一种双层输油复合管道直焊接接头的制作方法

本实用新型涉及输油管道接头领域，具体涉及一种双层输油复合管道直焊接接头。

背景技术：

早期加油站的输油管道大多为钢制管道，由于管道需铺设在地下，因此长时间使用，管道容易发生腐蚀，从而导致油液渗漏、油管爆裂等问题。随着市场的不断进步和发展，双层输油管道的出现，彻底颠覆了输油管道使用过程中发生油品渗漏，油品腐蚀，油管易爆等缺点。

本申请人发现现有技术中至少存在以下技术问题：双层输油管道在转弯部位需要使用弯头将两段铺设方向不同的管道连接在一起，而现有的双层输油管道连接弯头为双层套接弯头，在焊接时，先通过内层弯头将内层管道焊接在一起，再利用外层弯头将外层管道焊接在一起，因此大大增加了接头焊接的工作量。

技术实现要素：

本实用新型的目的就在于为了解决上述问题而提供一种双层输油复合管道直焊接接头，以解决现有技术中双层输油管道用弯头焊接工作量等技术问题。本实用新型提供的诸多技术方案中优选的技术方案具有：可一次性完成双层输油管道的内外层管道焊接等技术效果，详见下文阐述。

为实现上述目的，本实用新型提供了以下技术方案：

本实用新型提供了一种双层输油复合管道直焊接接头，包括接头本体，所述接头本体为90°转弯接头，所述接头本体的转弯部位内侧设置有90°的输油弯道，所述输油弯道的两端均设置有内管插槽，所述内管插槽远离所述输油弯道的一侧依次设置有渗漏油液储存腔和外管插槽，且所述渗漏油液储存腔的孔径小于所述外管插槽的孔径且大于所述内管插槽的孔径，所述外管插槽和所述内管插槽的内壁上均设置焊接层，所述焊接层内设置有若干螺旋环绕的加热丝，所述接头本体的外侧壁上设置有两个焊接插头，且两个所述焊接插头分别位于两个所述外管插槽的外侧，所述焊接插头内固定设置有导电柱，所述导电柱与所述加热丝相连接；

所述接头本体的转弯部位设置有导流管，所述导流管连通两个所述外管插槽，所述导流管与所述接头本体的两个直管段之间的夹角均为45°。

采用上述一种双层输油复合管道直焊接接头，焊接时，将两路双层输油管道分别插入所述接头本体的两端，使双层输油管道的内管插入所述内管插槽，使双层输油管道的外管插入所述外管插槽，然后将两个所述焊接插头通过导线连接电源，从而使所述加热丝加热，使内管外侧的所述焊接层以及外管外侧的所述焊接层融化，实现内管和外管一次性与接头本体的焊接连接，在使用过程中，当内管发生漏油时，渗漏的油液沿外管内壁向管道低侧流动，在进入接头本体时，会由较高侧的外管插槽经导流管流向较低侧的外管插槽，从而不经过接头本体的转弯部位，进而提高渗漏油液通过接头本体的速度，以便使检测端及早发现管道漏油问题。

作为优选，所述内管插槽的内径大于所述输油弯道的内径。

作为优选，所述加热丝为电阻丝，且该电阻丝的表面包有套管。

作为优选，所述接头本体的外侧壁上设置两个观察孔，两个所述观察孔分别位于两个所述内管插槽的外侧，所述观察孔内设置有顶出针，所述顶出针的底端伸向所述焊接层上，且所述顶出针外壁与所述观察孔的孔壁之间留有0.8-1mm间隙。

作为优选，所述导流管内部设置有金属管。

作为优选，所述外管插槽与所述渗漏油液储存腔连接的台阶面上设置有一个凸台和若干用于对外管插入深度进行限位的定位柱，且所述凸台和所述定位柱均与所述外管插槽的内壁以及台阶面相连接，所述凸台的横断面为三角形，该三角形斜边所在的平面朝向所述外管插槽内，所述金属管的端口位于所述凸台的斜面上。

作为优选，所述定位柱为矩形柱，且所述定位柱的高度不小于所述凸台的高度，所述定位柱圆周均布在所述外管插槽的台阶面上。

有益效果：1、本实用新型能够完成与双层输油管道的一次性焊接连接，从而降低焊接工作量，缩短焊接时间，提高焊接效果；

2、能够提高渗漏油液通过接头的速度，从而及早发现油管漏油问题。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型的主视图；

图2是本实用新型的左视图；

图3是本实用新型的断面图。

附图标记说明如下：

1、接头本体；2、内管插槽；201、定位台阶；3、外管插槽；301、定位柱；4、导流管；401、金属管；402、凸台；5、输油弯道；6、焊接插头；601、导电柱；7、观察孔；701、顶出针；8、渗漏油液储存腔；9、焊接层；901、加热丝。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本实用新型的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本实用新型所保护的范围。

参见图1-3所示，本实用新型提供了一种双层输油复合管道直焊接接头，包括接头本体1，所述接头本体1为90°转弯接头，所述接头本体1的转弯部位内侧设置有90°的输油弯道5，所述输油弯道5的两端均设置有内管插槽2，所述内管插槽2远离所述输油弯道5的一侧依次设置有渗漏油液储存腔8和外管插槽3，且所述渗漏油液储存腔8的孔径小于所述外管插槽3的孔径且大于所述内管插槽2的孔径，渗漏油液储存腔8用于存放沿外管内部流入接头本体1内的渗漏油液，所述外管插槽3和所述内管插槽2的内壁上均设置焊接层9，所述焊接层9内设置有若干螺旋环绕的加热丝901，所述接头本体1的外侧壁上设置有两个焊接插头6，且两个所述焊接插头6分别位于两个所述外管插槽3的外侧，所述焊接插头6内固定设置有导电柱601，所述导电柱601与所述加热丝901相连接；

所述接头本体1的转弯部位设置有导流管4，所述导流管4连通两个所述外管插槽3，所述导流管4与所述接头本体1的两个直管段之间的夹角均为45°。

作为优选，所述内管插槽2的内径大于所述输油弯道5的内径，如此设置，便于使内管插槽2底部留出台阶，从而在内管插入内管插槽2时，对内管的插入深度进行限定。

所述加热丝901为电阻丝，且该电阻丝的表面包有套管，如此设置，便于提高加热丝901与管道的接触面积，同时使螺旋缠绕的加热丝901之间通过套管隔离开，避免相邻两圈加热丝901的贴合部位热量过高，从而保证焊接层9均匀受热。

所述接头本体1的外侧壁上设置两个观察孔7，两个所述观察孔7分别位于两个所述内管插槽2的外侧，所述观察孔7内设置有顶出针701，所述顶出针701的底端伸向所述焊接层9上，且所述顶出针701外壁与所述观察孔7的孔壁之间留有0.8-1mm间隙，如此设置，便于加热丝901在发热时，使观察孔7内的顶出针701由于受热膨胀而向外伸出观察孔7，以便操作者通过顶出针701判断焊接层9的加热情况。

所述导流管4内部设置有金属管，如此设置，便于提高导流管4的强度，同时提高导流管4内部的光滑度，进而提高渗漏油液通过导流管4时的流速。

所述外管插槽3与所述渗漏油液储存腔8连接的台阶面上设置有一个凸台402和若干用于对外管插入深度进行限位的定位柱301，且所述凸台402和所述定位柱301均与所述外管插槽3的内壁以及台阶面相连接，所述凸台402的横断面为三角形，该三角形斜边所在的平面朝向所述外管插槽3内，所述金属管401的端口位于所述凸台402的斜面上，如此设置，便于使沿外管内壁流动的渗漏油液能够从凸台402的斜面进入金属管401内，从而沿金属管401继续向另一侧流动。

所述定位柱301为矩形柱，且所述定位柱301的高度不小于所述凸台402的高度，便于通过定位柱301对外管进行限位，从而使导流管4流出的渗漏油液能够进入凸台402所在环形空腔内，然后再流入另一端的外管中，或外管内流出的渗漏油液能够进入凸台402所在环形空腔，然后再流入导流管4内，所述定位柱301圆周均布在所述外管插槽3的台阶面上，如此设置，便于保证定位柱301对外管支撑时的稳定性。

采用上述结构，焊接时，将两路双层输油管道分别插入所述接头本体1的两端，使双层输油管道的内管插入所述内管插槽2，使双层输油管道的外管插入所述外管插槽3，然后将两个所述焊接插头6通过导线连接电源，从而使所述加热丝901加热，使内管外侧的所述焊接层9以及外管外侧的所述焊接层9融化，实现内管和外管一次性与接头本体1的焊接连接，在使用过程中，当内管发生漏油时，渗漏的油液沿外管内壁向管道低侧流动，在进入接头本体1时，会由较高侧的外管插槽3经导流管4流向较低侧的外管插槽3，从而不经过接头本体1的转弯部位，进而提高渗漏油液通过接头本体1的速度，以便使检测端及早发现管道漏油问题。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。