一种无动力辊旋转接头的制作方法

本实用新型属于旋转接头技术领域，具体涉及一种无动力辊旋转接头。

背景技术：

目前现有的无动力辊旋转接头其中心轴和壳体的同心度较差，在使用过程中中心轴的旋转对油封密封圈的磨损较大，需要借助弹簧来确保油封密封圈的密封效果，不仅油封密封圈的使用寿命较短，而且中心轴和壳体的同心度差会影响辊的运转。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本实用新型旨在提供一种无需借助弹簧对油封密封圈进行补偿的油封密封圈磨损小且中心轴和壳体高度同心的无动力辊旋转接头。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种无动力辊旋转接头，包括壳体、中心轴、深沟球轴承、轴承隔套、油封密封圈、轴用弹性挡圈、孔用弹性挡圈和油杯，壳体的后端成型设置有轴承安装腔，壳体的前端成型设置有与轴承安装腔相通的密封圈安装腔，轴承安装腔的后端腔内壁上成型设置有第一弹性挡圈安装槽，中心轴的前端外壁上位于轴承安装腔的前方成型设置有第二弹性挡圈安装槽，中心轴的后端外壁上位于轴承安装腔的后方凸出成型有轴承定位凸壁，深沟球轴承包括有两个且分别安装在轴承安装腔内位于轴承安装腔的两端，中心轴穿插安装在深沟球轴承上，轴承隔套套装在中心轴上位于深沟球轴承之间，且轴承隔套的长度为40-50mm；油封密封圈包括有两个且并排设置安装在密封圈安装腔中，中心轴的前端端部穿过深沟球轴承延伸穿插安装在油封密封圈上，轴用弹性挡圈安装在第二弹性挡圈安装槽上，孔用弹性挡圈安装在第一弹性挡圈安装槽上，深沟球轴承的端部由轴用弹性挡圈、孔用弹性挡圈和轴承定位凸壁进行定位，油杯安装设置在壳体上并与轴承安装腔相通。

本实用新型具有如下有益效果：

本实用新型一种无动力辊旋转接头，其中心轴穿插安装在深沟球轴承上，轴承隔套套装在中心轴上位于深沟球轴承之间，且轴承隔套的长度为40-50mm，油封密封圈包括有两个且并排设置安装在密封圈安装腔中，中心轴的前端端部穿过深沟球轴承延伸穿插安装在油封密封圈上；具有中心轴和壳体高度同心、油封密封圈磨损小、无需借助弹簧对油封密封圈进行补偿、油封密封圈使用寿命长的特点。

附图说明

图1为本实用新型一种无动力辊旋转接头的剖面结构示意图；

图2为本实用新型一种无动力辊旋转接头的立体结构示意图。

图中：1、壳体；2、中心轴；3、深沟球轴承；4、轴承隔套；5、油封密封圈；6、轴用弹性挡圈；7、孔用弹性挡圈；8、油杯；11、轴承安装腔；12、密封圈安装腔；13、第一弹性挡圈安装槽；21、第二弹性挡圈安装槽；22、轴承定位凸壁。

具体实施方式

下面结合附图及具体实施例，对本实用新型作进一步的描述，以便于更清楚地理解本实用新型要求保护的技术思想。

如图1-2所示本实用新型一种无动力辊旋转接头，包括壳体1、中心轴2、深沟球轴承3、轴承隔套4、油封密封圈5、轴用弹性挡圈6、孔用弹性挡圈7和油杯8，壳体1的后端成型设置有轴承安装腔11，壳体1的前端成型设置有与轴承安装腔11相通的密封圈安装腔12，轴承安装腔11的后端腔内壁上成型设置有第一弹性挡圈安装槽13，中心轴2的前端外壁上位于轴承安装腔11的前方成型设置有第二弹性挡圈安装槽21，中心轴2的后端外壁上位于轴承安装腔11的后方凸出成型有轴承定位凸壁22，深沟球轴承3包括有两个且分别安装在轴承安装腔11内位于轴承安装腔11的两端，中心轴2穿插安装在深沟球轴承3上，轴承隔套4套装在中心轴2上位于深沟球轴承3之间，且轴承隔套4的长度为40-50mm；油封密封圈5包括有两个且并排设置安装在密封圈安装腔12中，中心轴2的前端端部穿过深沟球轴承3延伸穿插安装在油封密封圈5上，轴用弹性挡圈6安装在第二弹性挡圈安装槽21上，孔用弹性挡圈7安装在第一弹性挡圈安装槽13上，深沟球轴承3的端部由轴用弹性挡圈6、孔用弹性挡圈7和轴承定位凸壁22进行定位，油杯8安装设置在壳体1上并与轴承安装腔11相通。

本实用新型无动力辊旋转接头，其中心轴2穿插安装在深沟球轴承3上，轴承隔套4套装在中心轴2上位于深沟球轴承3之间，且轴承隔套4的长度为40-50mm，油封密封圈5包括有两个且并排设置安装在密封圈安装腔12中，中心轴2的前端端部穿过深沟球轴承3延伸穿插安装在油封密封圈5上；具有中心轴2和壳体1高度同心、油封密封圈5磨损小、无需借助弹簧对油封密封圈5进行补偿、油封密封圈5使用寿命长的特点。

对于本领域的技术人员来说，可根据以上描述的技术方案以及构思，做出其它各种相应的改变以及变形，而所有的这些改变以及变形都应该属于本实用新型权利要求的保护范围之内。