一种钢瓶自闭安全阀的制作方法

技术领域：

本实用新型属于阀门技术领域，特指一种钢瓶自闭安全阀。

背景技术：
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在可燃气或者特殊气体使用过程中，安全尤为的重要。利用钢瓶能够有效保存此类气体，并且钢瓶安全阀能有效防止此类气体泄露，为使用者提供安全保障。

而传统的钢瓶安全阀两端采用一端连接在充满气体的瓶体内，这一环节由于生产公司严格的把关，往往密封效果十分卓越，钢瓶安全阀的另一端连接于用户的气管道接头处，此处由于经常被连接使用以及更换使用，使钢瓶安全阀的密封性大大降低，并且这一连接处使用时间一长，即便没有连接气管道接头，也会渐渐产生气体泄漏的现象，形成安全隐患。

技术实现要素：
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针对上述问题，本实用新型的目的是提供一种密封更强的钢瓶自闭安全阀。

本实用新型是这样实现的：

一种钢瓶自闭安全阀，包括阀体，阀体具有相互连通的进气通道、出气通道以及用于控制进气通道开闭的启动阀杆机构，所述出气通道的内壁螺接有减压阀芯，减压阀芯内穿设有弹簧座以及驱动弹簧座向右移动的减压弹簧，减压弹簧的一端固定有用于密封所述减压阀芯左侧的密封球，所述弹簧座的左侧成型有与所述密封球相适配的球面凹槽，并且减压弹簧的一端与所述出气通道的左侧内壁相抵，另一端所固定的密封球与球面凹槽相抵，所述弹簧座侧壁成型有第一密封环，所述减压阀芯的内壁设置有与第一密封环相抵的第一限位环，所述弹簧座上开设有若干气孔，当所述弹簧座向左移动时，所述第一密封环与第一限位环相分离，所述密封球与所述减压阀芯的左侧相分离，此时出气通道3内通过气孔使左右气体相通。

本实用新型进一步设置为，所述弹簧座外壁与减压阀芯内壁之间设置有第一o形密封圈，所述减压阀芯外壁与出气通道内壁之间设置有第二o形密封圈。

本实用新型进一步设置为，所述出气通道内壁成型有用于限制减压阀芯螺接范围的第二限位环。

本实用新型进一步设置为，所述减压阀芯的左侧成型有与所述密封球的球面相适配的密封部，当所述密封球与所述球面凹槽相抵时，所述密封球与密封部相抵，并且密封球密封所述减压阀芯。

本实用新型进一步设置为，所述启动阀杆机构包括成型于进气通道内的进气口，进气口的上端设有用于密封进气口的阀杆头，阀杆头通过螺纹与所述进气通道内壁密封连接，阀杆头的上端设置有阀杆，阀杆的顶端设置有手轮，当转动手轮时，所述阀杆头与进气口相抵或分离。

本实用新型进一步设置为，所述阀杆头的底部成型有球形密封头，所述进气口的上端成型有与球形密封头相适配的密封弧面。

本实用新型进一步设置为，所述阀杆头上设置有矩形盲孔，所述阀杆的下端成型有用于插设矩形盲孔内的插条。

本实用新型进一步设置为，所述进气通道的顶端盖设有上盖，所述阀杆贯穿所述上盖，且所述手轮位于阀杆顶端。

本实用新型相比现有技术突出的优点是：

1、本实用新型利用减压弹簧将密封球与球面凹槽相抵，以及第一密封环与第一限位环相抵，实现在用户不使用钢瓶时，将钢瓶自闭安全阀内的出气通道双重密封，提升密封性，有效防止气体泄漏；

2、本实用新型进一步所设置的两处o形密封圈，能够进一步提升密封性；

3、本实用新型所成型于出气通道内的第二限位环，能够有效固定减压阀芯，并且密封减压阀芯与出气通道之间的缝隙，提升密封效果；

4、本实用新型进一步在减压阀芯的左侧所成型的密封部，其贴合密封球，能够加强密封球与减压阀芯之间的密封效果；

5、本实用新型利用转动手轮的方式来控制进气通道内的进气口是否出气，保障在使用过程中，气体的安全使用；

6、本实用新型进一步将阀杆头的下端成型为球形密封头，与进气口上端成型的密封弧面能够完美贴合，增加接触面积，提升密封效果，让气体不易泄露；

7、本实用新型进一步将阀杆与阀杆头采用分离式的设计，阀杆头能够将进气口，而阀杆不直接作用阀杆头，这样的分离式的设计能够避免阀杆影响到阀杆头，待需要控制阀杆头远离进气口或者密封进气口时，插条插入矩形盲孔内再转动，保障气体使用安全；

8、本实用新型在进气通道的顶端设置有上盖，一定程度上防止气体泄露。

附图说明：

图1是本实用新型的剖面示意图；

图2是图1局部a放大示意图；

图3是图1局部b放大示意图；

图4是本实用新型的减压阀芯结构示意图；

图5是本实用新型阀杆与阀杆头分离时的结构示意图；

图中：

1-阀体；2-进气通道；20-进气口；21-上盖；200-密封弧面；3-出气通道；30-减压阀芯；300-第一限位环；301-第二限位环；31-弹簧座；310-球面凹槽；311-第一密封环；312-气孔；32-减压弹簧；33-密封球；34-第一o形密封圈；35-第二o形密封圈；4-启动阀杆机构；41-阀杆头；410-球形密封头；411-矩形盲孔；42-阀杆；420-插条；43-手轮。

具体实施方式：

下面以具体实施例对本实用新型作进一步描述：

如图1、图2与图4所示，一种钢瓶自闭安全阀，包括阀体1，阀体1具有相互连通的进气通道2、出气通道3以及用于控制进气通道2开闭的启动阀杆机构4，所述出气通道3的内壁螺接有减压阀芯30，减压阀芯30内穿设有弹簧座31以及驱动弹簧座31向右移动的减压弹簧32，减压弹簧32的一端固定有用于密封所述减压阀芯30左侧的密封球33，所述弹簧座31的左侧成型有与所述密封球33相适配的球面凹槽310，并且减压弹簧32的一端与所述出气通道3的左侧内壁相抵，另一端所固定的密封球33与球面凹槽310相抵，所述弹簧座31侧壁成型有第一密封环311，所述减压阀芯30的内壁设置有与第一密封环311相抵的第一限位环300，所述弹簧座31上开设有若干气孔312，当所述弹簧座31向左移动时，所述第一密封环311与第一限位环300相分离，所述密封球33与所述减压阀芯30的左侧相分离，此时出气通道3内通过气孔312使左右气体相通。

使用过程中，用户将气管接头与弹簧座31相适配，并通过出气通道内成型的螺纹进行固定，气管接头随着螺纹的递进，弹簧座31向左移动，并克服减压弹簧32向右驱动的力，使弹簧座31能够向左移动，此时密封环311不再与第一限位环300相抵，同时密封球33也不再密封减压阀芯30的左侧，使得气孔312能够与出气通道左侧的气体相通，实现气体从左侧输送至气管接头；

值得一提的是，在未使用过程中，通过第一密封环311与第一限位环300相抵实现一次密封，密封球33与减压阀芯30实现二次密封，增强该气体安全阀的密封性，并有效防止气体泄漏。

本实用新型进一步设置为，所述弹簧座31外壁与减压阀芯30内壁之间设置有第一o形密封圈34，所述减压阀芯30外壁与出气通道3内壁之间设置有第二o形密封圈35，实际安装过程中，第一o形密封圈优先固定于弹簧座31的外壁上、第二o形密封圈优先固定于减压阀芯30的外壁上，为防止o形密封圈滑动，可在弹簧座31的外壁以及减压阀芯30的外壁开设一条o形密封圈的安装槽，以便安装时，防止o形密封圈滑动。

本实用新型进一步设置为，所述出气通道3内壁成型有用于限制减压阀芯30螺接范围的第二限位环301，在减压阀芯30螺纹连接与出气通道3的内壁时，第二限位环301能够与减压阀芯30的左端相抵，实现两者之间的密封，并且还依靠上述第二o形密封圈能够进一步加强密封效果。

本实用新型进一步设置为，所述减压阀芯30的左侧成型有与所述密封球33的球面相适配的密封部302，当所述密封球33与所述球面凹槽310相抵时，所述密封球33与密封部302相抵，并且密封球33密封所述减压阀芯30，该钢瓶自闭安全阀静置过程中，由于减压弹簧驱动密封球33向右移动，密封球的表面会有减压阀芯30左端相抵，球面与端面相抵，接触面积较小，而减压阀芯30左端所成型的与该密封球33球面相适配的球面凹槽310能够增大接触面积，无论是密封还是相抵时向右作用力的推动，都能进一步提升。

如图3与图5所示，本实用新型进一步设置为，所述启动阀杆机构4包括成型于进气通道2内的进气口20，进气口20的上端设有用于密封进气口20的阀杆头41，阀杆头41通过螺纹与所述进气通道2内壁密封连接，阀杆头41的上端设置有阀杆42，阀杆42的顶端设置有手轮43，当转动手轮43时，所述阀杆头41与进气口20相抵或分离。

本实用新型进一步设置为，所述阀杆头41的底部成型有球形密封头410，所述进气口20的上端成型有与球形密封头410相适配的密封弧面200，增大接触面积，防止气体密封时出现泄露现象。

本实用新型进一步设置为，所述阀杆头41上设置有矩形盲孔411，所述阀杆42的下端成型有用于插设矩形盲孔411内的插条420，阀杆与阀杆头采用分离式的设计，能够避免触碰阀杆42时，影响阀杆头41与进气口20之间的密封性，在实际使用过程中若需要转动阀杆头41，首先需要将阀杆42按下，插条插入至矩形盲孔411内，再转动手轮，带动阀杆头41的旋转。

本实用新型进一步设置为，所述进气通道2的顶端盖设有上盖21，所述阀杆42贯穿所述上盖21，且所述手轮43位于阀杆42顶端，一定程度上防止气体的泄露。

上述实施例仅为本实用新型的较佳实施例之一，并非以此限制本实用新型的实施范围，故：凡依本实用新型的形状、结构、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。