一种电动撑杆的密封结构的制作方法

本实用新型属于汽车零配件领域，具体涉及一种电动撑杆的密封结构。

背景技术：

伴随着电动化智能时代的到来，汽车诸多功能也越来越倾向于电动化的发展，传统的汽车尾门需要手动操作的气弹簧撑杆也逐步向电动撑杆的趋势发展。

撑杆实现电动需由电机对其进行驱动，而电机遇水易使其短路导致烧毁电机，造成电动驱动功能失效。

为了防水，需要在丝杆和外套管之间设置防水密封的结构，现有技术通常在丝杆上设置一个密封圈，使丝杆与联轴器之间密封，在联轴器和外套管之间再设置一个密封圈，使联轴器与外套管之间密封。这种方式其结构较复杂，为了达到较好的密封效果，密封圈与外套管配合，对外套管的产品圆度要求和产品一致性要求较高，装配工艺也更复杂。

因此，需要一种新的技术以解决现有技术中密封结构较为复杂、对零部件的精度要求较高、装配工艺较为复杂的问题。

技术实现要素：

为解决现有技术中的上述问题，本实用新型提供了一种电动撑杆的密封结构，其结构简单、对零部件的要求较低、装配工艺较为简单。

本实用新型采用了以下技术方案：

一种电动撑杆的密封结构，包括外套管、密封圈和丝杆；所述丝杆设置在所述外套管内并与所述外套管同轴线设置，所述丝杆上设有一圈凸起的第一轴承挡壁；所述外套管内设有与所述第一轴承挡壁相对应的第二轴承挡壁，所述第二轴承挡壁的内侧设有一圈凹槽；所述密封圈包括内圈部、外圈部和连接部，连接部设在内圈部和外圈部之间，内圈部紧密套设在所述丝杆上，并位于第一轴承挡壁远离轴承的一侧；所述外圈部嵌入所述凹槽内并与所述凹槽紧密贴合。

作为本实用新型技术方案的进一步改进，所述内圈部凸设有若干环形的内凸筋，各所述内凸筋与所述丝杆紧密贴合。

作为本实用新型技术方案的进一步改进，相邻两个所述内凸筋之间的间距相等。

作为本实用新型技术方案的进一步改进，所述内凸筋设有三个。

作为本实用新型技术方案的进一步改进，所述外圈部的一侧设有至少一圈外凸筋，所述外凸筋与所述凹槽的侧壁紧密贴合。

作为本实用新型技术方案的进一步改进，所述凹槽设置在所述第二轴承挡壁上靠近轴承的一侧，凹槽的端面呈阶梯型，轴承与第二轴承挡壁之间设有轴承垫片，所述轴承垫片设有供所述丝杆穿过的过孔，所述外圈部靠近所述轴承垫片的一面与所述轴承垫片紧密贴合。

作为本实用新型技术方案的进一步改进，所述外圈部靠近所述轴承垫片的一侧设有一圈凸环，所述凸环插入所述过孔中。

作为本实用新型技术方案的进一步改进，所述连接部呈喇叭状。

作为本实用新型技术方案的进一步改进，所述密封圈一体成型。

作为本实用新型技术方案的进一步改进，所述丝杆对应所述内圈部设有一圈限位圆槽，所述内圈部位于所述限位圆槽内中，内圈部与限位圆槽的周面紧密贴合。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：

本实用新型采用一个密封圈直接实现了丝杆和外套管之间的密封，相对于现有技术其结构更加简单，装配更加简单，同时丝杆和外套管之间的距离相对较大，其对于密封零部件的精度要求更低。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型的技术作进一步地详细说明：

图1是本实用新型装配剖视图；

图2是图1中a处的放大视图；

图3是本实用新型的密封圈的结构图。

1-外套管；11-第二轴承挡壁；12-凹槽；

2-密封圈；21-内圈部；211-内凸筋；22-外圈部；221-外凸筋；222-凸环；23-连接部；

3-丝杆；31-第一轴承挡壁；32-限位圆槽；

4-轴承垫片；41-过孔；

5-电机减速器箱；

6-联轴器；

7-轴承。

具体实施方式

以下将结合实施例和附图对本实用新型的构思、具体结构及产生的技术效果进行清楚、完整的描述，以充分地理解本实用新型的目的、方案和效果。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。附图中各处使用的相同的附图标记指示相同或相似的部分。

需要说明的是，如无特殊说明，当某一特征被称为“固定”、“连接”在另一个特征，它可以直接固定、连接在另一个特征上，也可以间接地固定、连接在另一个特征上。此外，本实用新型中所使用的上、下、左、右等描述仅仅是相对于附图中本实用新型各组成部分的相互位置关系来说的。

参照图1至图3，一种电动撑杆的密封结构，包括外套管1、密封圈2和丝杆3。

其中，在装配时，外套管1中安装有电机减速器箱5、联轴器6、丝杆3和轴承7。该丝杆3设置在该外套管1内并与该外套管1同轴线设置，该丝杆3通过联轴器6与电机减速器箱5的输出轴进行连接。

该丝杆3上设有一圈凸起的第一轴承挡壁31；该外套管1内设有与该第一轴承挡壁31相对应的第二轴承挡壁11。轴承7嵌在联轴器6中并套在该丝杆3上，轴承7的外圈的同一侧的端面通过轴承垫片4抵在第二轴承挡壁11上；轴承7的内圈的端面抵在第一轴承挡壁31上。第一轴承挡壁31和第二轴承挡壁11起到固定联轴器6和轴承7的轴向位置的作用。

其中，该密封圈2包括内圈部21、外圈部22和连接部23，连接部23设在内圈部21和外圈部22之间，该连接部23呈喇叭状。整个密封圈2一体成型。

该内圈部21紧密套设在该丝杆3上，并位于第一轴承挡壁31远离轴承7的一侧；该丝杆3对应该内圈部21设有一圈限位圆槽32，该内圈部21位于该限位圆槽32内中，内圈部21与限位圆槽32的周面紧密贴合。

通过该限位圆槽32，限制密封圈2在丝杆3上的轴向位置，防止密封圈2在丝杆3的转动过程中发生偏移，内圈部21与限位圆槽32的周面紧密贴合，实现密封圈2与丝杆3之间的密封。

作为优选，该内圈部21凸设有若干环形的内凸筋211，各该内凸筋211与该丝杆3紧密贴合，相邻两个该内凸筋211之间的间距相等。多个内凸筋211均与丝杆3紧密贴合，实现密封圈2与丝杆3之间的多层次的密封，有效提高密封圈2与丝杆3之间密封的稳定性和密封效果。

该内凸筋211的数量可以是两个、三个、四个、五个乃至更多，作为优选，该内凸筋211设有三个。

其中，该第二轴承挡壁11的内侧设有一圈凹槽12；该外圈部22嵌入该凹槽12内并与该凹槽12紧密贴合。通过将外圈部22嵌入该凹槽12内，限制密封圈2相对于外套管1的轴向位置，防止密封圈2在丝杆3的转动过程中相对于外套管1发生偏移，外圈部22与凹槽12紧密贴合，实现密封圈2与外套管1之间的密封。

作为优选，该外圈部22的一侧设有至少一圈外凸筋221，该外凸筋221与该凹槽12的侧壁紧密贴合。该凸筋与该凹槽12的侧壁紧密贴合，相对于外圈部22的侧面与该凹槽12的侧壁贴合，其密封效果更好。

具体地，该凹槽12设置在该第二轴承挡壁11上靠近轴承7的一侧，凹槽12的端面呈阶梯型，即为阶梯圆槽。轴承7与第二轴承挡壁11之间设有轴承垫片4，该轴承垫片4设有供该丝杆3穿过的过孔41，该外圈部22靠近该轴承垫片4的一面与该轴承垫片4紧密贴合。密封圈2与轴承垫片4紧密贴合，又增加了一处密封点，进一步增强密封效果，同时轴承垫片4还内起到限制密封圈2在轴线上的位置，防止密封圈2发生偏移。

作为优选，该外圈部22靠近该轴承垫片4的一侧设有一圈凸环222，该凸环222插入该过孔41中。凸环222的设置，使外圈部22靠近轴承7的一侧为阶梯面，阶梯面与轴承垫片4配合，进一步限制轴承垫片4径向不窜动，该阶梯面同时可起到轴承垫片4装配时的导向限位作用。

本实用新型通过密封圈2上设置的内凸筋211、外凸筋221，增强了密封圈2与丝杆3、外套管1之间的密封效果，仅需要一个密封圈2就可以实现良好的密封。本实用新型采用一个密封圈2直接实现了丝杆3和外套管1之间的密封，相对于现有技术其结构更加简单，装配更加简单，同时丝杆3和外套管1之间的距离相对较大，其对于密封零部件的精度要求更低。

本实用新型所述的电动撑杆的密封结构的其它内容参见现有技术，在此不再赘述。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，故凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何修改、等同变化与修饰,均仍属于本实用新型技术方案的范围内。