整体式配油器的制作方法

本实用新型属于配油器技术领域，特别涉及一种整体式配油器。

背景技术：

传统的配油器包括配油盘与导轮轴，传统的配油器的配油盘与导轮轴是过盈配合压装连接。而过盈配合存在由于配合面过盈量不当或零件制造与压装过程中配合面表面损伤而导致配油器密封性能下降进而导致液压泄漏的质量缺陷。另外，过盈量大小对分油盘性能的影响较大，当二者间过盈量过大时配合会导致分油盘平面变形，而二者间过盈量过小时，会引起分油器抗扭矩的强度降低。所以为了保证配合面的合适的过盈量，分油盘与导轮轴配合处的尺寸精度与表面粗糙度均会有比较严格的要求，制造与压装过程的质量要求高，制造成本增加。另外，配油盘为饼状结构，重量大。

专利号cn109681619a，专利名称“一种变速箱的配油系统及配油盘总成”；公开一种变速箱的配油系统及配油盘总成，其中，该变速箱的配油系统包括变速箱和配油盘总成，所述配油盘总成包括配油盘和盘轴，所述配油盘包括套筒和盘体，所述盘轴压装于所述配油盘；所述配油盘安装于所述变速箱的壳体，且所述套筒插接于所述变速箱内离合器的控制腔中；所述盘体设有第一油道，所述套筒设有第一油孔，所述盘轴的压装面设有第一油槽，所述第一油道、所述第一油孔均与所述第一油槽相连通；所述第一油道设有用于进油的第一油口。本发明仍然对生产要求高。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了克服现有技术加工要求高及重量大的缺点，提出一种整体式配油器，加工简单，重量小。

为了实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种整体式配油器，包括配油盘、位于配油盘中间的导轮轴、若干位于配油盘内的油道、位于油道端部的入油孔、位于配油盘边缘的螺栓孔，所述配油盘与导轮轴为一体成型结构，所述配油盘上设有若干减重孔。配油盘与导轮轴一体成型，为了满足整体式配油器油道实现贯通，利用五轴加工中心和铸造技术相结合贯通油道，同时也提高加工效率（一次装夹加工各油道）；部分油道通过设计成斜孔贯通（五轴加工中心加工），部分油道通过设计成铸造结构来贯通，从而保证了所有油道满足产品使用。减重孔减小重量30%以上。

作为优选，配油盘在入油孔对应位置均设有所述螺栓孔。螺栓孔布置在配油盘的边缘，入油孔保证传输油的稳定性，因此在入油孔附近设置螺栓孔。

作为优选，配油盘及导轮轴均为球墨铸铁材质。利用高强度球铁铸件材料满足强度要求，现有技术的导轮轴为普通碳钢45#（破坏强度600mpa，屈服强度355mpa），本实施例设计使用球墨铸铁qt600-3（破坏强度600mpa，屈服强度370mpa），能完全满足使用要求。

作为优选，第二加强筋与一部分加强筋以导轮轴的轴为中心呈辐射分布。保证导轮轴周向强度均匀。

作为优选，螺栓孔上插设有用于将配油盘固接在变速箱上的固定螺栓，所述固定螺栓包括螺柱与螺栓头，所述螺栓头的横截面为圆形，所述配油盘在螺栓孔对应位置设有用于容纳螺栓头的凹槽，所述凹槽内侧壁设有环形的插槽，所述螺栓头远离螺柱一侧设有用于扳手插入扳手槽，所述扳手槽内侧壁设有两个贯通的滑槽，所述滑槽一端朝向扳手槽，所述滑槽另一端朝向插槽，所述滑槽内均滑动连接有一个插片，所述插片以螺栓头的横截面的圆心对称，所述扳手槽的槽底设有与螺柱的轴线平行的收线槽，两个插片之间设有弹簧与拉线，所述弹簧两端连接在其两侧的插片上，所述拉线两端连接在其两侧的插片上，所述拉线与收线槽位置对应。当抽出扳手的时候，插片嵌入插槽内，当固定螺栓松动的时候，插片防止螺栓头朝向运动螺柱方向运动，从而防止固定螺栓松动。

作为优选，扳手槽的横截面为正六边形。采用内六角扳手转动固定螺栓。

作为优选，螺栓头与凹槽适配，所述螺栓头与凹槽之间存在环形的防盗防松槽，所述防盗防松槽的槽宽是插片的厚度的80%-90%。此时如果别人想用普通的内六角扳手私自拆下配油器，插片始终在插槽内，当转动固定螺栓的时候，滑槽向上运动，滑槽与插槽错位，插片弯曲，插片变s形，插片中部嵌入防盗防松槽内，由于防盗防松槽的槽宽是插片的厚度的80%-90%，插片会卡死在防盗防松槽内，内六角扳手不能继续转动固定螺栓，固定螺栓不能被拧出，从而实现配油器的防盗作用。同理，当固定螺栓松动的时候，插片也起到防松的作用。

本实用新型的有益效果是：本实用新型提出一种整体式配油器，加工简单，重量小。另外，可防盗防松。

附图说明

图1为实施例1的示意图；

图2为实施例1的侧视图；

图3为图2的a-a剖视图；

图4为螺栓孔与固定螺栓的示意图；

图5为图4的b-b剖视图；

图6为扳手将固定螺栓拧紧时的示意图；

图7为扳手抽出扳手槽时的示意图；

图8为插片变形时的示意图。

图中：配油盘1、导轮轴2、油道3、加强筋4、减重孔5、骨架6、第二加强筋7、螺柱8、螺栓头9、凹槽10、变速箱11、插槽12、扳手槽13、扳手14、插片15、滑槽16、收线槽17、弹簧18、拉线19、防盗防松槽20、插杆21、限位凹槽22、螺栓孔23、入油孔24。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进一步详细阐述：

实施例1：

参见图1至图3，一种整体式配油器，包括配油盘1、位于配油盘1中间的导轮轴2、若干位于配油盘1内的油道3、位于油道3端部的入油孔24、位于配油盘1边缘的螺栓孔23，所述配油盘1与导轮轴2为一体成型结构，配油盘1及导轮轴2均为球墨铸铁材质；所述配油盘1上设有若干减重孔5；配油盘1在油道3对应位置设有加强筋4，所述油道3位于加强筋4内；配油盘1在入油孔24对应位置均设有所述螺栓孔23；配油盘1包括呈环形的骨架6、一端固接在骨架6上的第二加强筋7，所述第二加强筋7另一端固接在导轮轴2上，所述骨架6、第二加强筋7、加强筋4围成所述减重孔5，所述螺栓孔23位于骨架6上；第二加强筋7与一部分加强筋4以导轮轴2的轴为中心呈辐射分布。

本实施例原理：

传统的配油器包括配油盘1与导轮轴2，传统的配油器的配油盘1与导轮轴2是过盈配合压装连接。而过盈配合存在由于配合面过盈量不当或零件制造与压装过程中配合面表面损伤而导致配油器密封性能下降进而导致液压泄漏的质量缺陷。另外，过盈量大小对分油盘性能的影响较大，当二者间过盈量过大时配合会导致分油盘平面变形，而二者间过盈量过小时，会引起分油器抗扭矩的强度降低。所以为了保证配合面的合适的过盈量，分油盘与导轮轴配合处的尺寸精度与表面粗糙度均会有比较严格的要求，制造与压装过程的质量要求高，制造成本增加。

本实施例将配油盘1与导轮轴2一体成型，采用整体式结构，材料使用球墨铸铁，满足配油器扭转强度要求。由于采用整体结构，简化了结构，降低了制造成本。本实施例利用高强度球铁铸件材料满足强度要求，现有技术的导轮轴为普通碳钢45#（破坏强度600mpa，屈服强度355mpa），本实施例设计使用球墨铸铁qt600-3（破坏强度600mpa，屈服强度370mpa），能完全满足使用要求。

本实施例上设有减重孔5，减小了材料的使用，从而重量减小30%以上，同时采用加强筋与油道3集合的方式，保证配油盘1的强度满足要求。

第二加强筋7与部分加强筋以导轮轴2的轴为中心呈辐射分布，保证导轮轴2周向强度均匀，第二加强筋7提高了骨架6的刚度与强度。螺栓孔23布置在配油盘1的边缘，入油孔保证传输油的稳定性，因此在入油孔附近设置螺栓孔23。

实施例2：

参见图4至图8；本实施例在实施例1基础上改进了螺栓孔23和固定螺栓，具体如下：

螺栓孔23上插设有用于将配油盘1固接在变速箱11上的固定螺栓，所述固定螺栓包括螺柱8与螺栓头9，所述螺栓头9的横截面为圆形，所述配油盘1在螺栓孔23对应位置设有用于容纳螺栓头9的凹槽10，所述凹槽10内侧壁设有环形的插槽12，所述螺栓头9远离螺柱8一侧设有用于扳手14插入扳手槽13，扳手槽13的横截面为正六边形；扳手14为特制的内六角扳手，所述扳手槽13内侧壁设有两个贯通的滑槽16，所述滑槽16一端朝向扳手槽13，所述滑槽16另一端朝向插槽12，所述滑槽16内均滑动连接有一个插片15，所述插片15以螺栓头9的横截面的圆心对称，所述扳手槽13的槽底设有与螺柱8的轴线平行的收线槽17，两个插片15之间设有弹簧18与拉线19，所述弹簧18两端连接在其两侧的插片15上，所述拉线19两端连接在其两侧的插片15上，所述拉线19与收线槽17位置对应；螺栓头9与凹槽10适配，所述螺栓头9与凹槽10之间存在环形的防盗防松槽20，所述防盗防松槽20的槽宽是插片15的厚度的80%-90%。

本实施例原理：

配油器在使用的时候受力复杂，配油器通过螺栓固定在变速箱11上，螺栓容易松动，使用需要使用特制的内六角扳手，内六角扳手的端部固接一根与收线槽17适配的插杆21，插杆21远离内六角扳手的一端设有限位凹槽22。

初始状态下，在弹簧18的作用下，拉线19拉直，插片15一端裸露在螺栓头9外，拉线19嵌入限位凹槽22内，然后插杆21插入收线槽17，拉线19被带入收线槽17内，两个插片15相互靠拢，插片15原先裸露在螺栓头9外的一端进入滑槽16内，此时，内六角扳手的端部抵靠在插片15上，然后将固定螺栓拧紧，变速箱11与配油器固定在一起，然后抽出内六角扳手，插杆21抽出收线槽17，在弹簧18的作用下，插片15朝向插槽12运动，最终拉线19拉直，插片15端部抵靠在插槽12的槽底。

此时如果别人想用普通的内六角扳手私自拆下配油器，插片15始终在插槽12内，当转动固定螺栓的时候，滑槽16向上运动，滑槽16与插槽12错位，插片15弯曲，插片15变s形，插片15中部嵌入防盗防松槽20内，由于防盗防松槽20的槽宽是插片15的厚度的80%-90%，插片15会卡死在防盗防松槽20内，内六角扳手不能继续转动固定螺栓，固定螺栓不能被拧出，从而实现配油器的防盗作用。

同理，当固定螺栓松动的时候，插片15也起到防松的作用。