带气动装置的安全阀的制作方法

本实用新型属于阀门领域，尤其涉及一种弹簧式安全阀。

背景技术：

现有弹簧式安全阀，包括阀体、阀座、阀瓣、反冲盘、导向套、阀盖、主弹簧、调节螺套和阀杆，阀座上端设有阀座密封面，并通过螺纹安装在阀体进口通道，阀盖安装在阀体上端，导向套内部设有通孔，导向套上端固定安装在阀体和阀盖之间，下端伸向阀体内腔，反冲盘上部伸向该通孔，阀瓣设置在反冲盘与阀座之间，阀瓣下端面设有能与阀座密封面形成密封的阀瓣密封面，主弹簧竖向安装于阀盖内腔，调节螺套通过螺纹设置在阀盖上部，调节螺套下端连接主弹簧上端，阀杆下端压紧反冲盘，阀杆上端向上穿透主弹簧和阀盖伸向上方，主弹簧下端连接阀杆中部，通过主弹簧给阀杆一个向下的推力，推动反冲盘和阀瓣向下移动，使阀瓣密封面压紧阀座密封面，通过调节螺套调节主弹簧的压缩量，预设定一个整定压力值，当安全阀进口侧介质压力上升到整定压力值时，阀瓣开启，当安全阀进口侧介质压力下降达到正常压力值时，阀瓣关闭，其缺点在于：当安全阀在进口侧介质压力达到预设定的整定压力，而没有开启时，无法人工进行操作开启；另外当安全阀在进口侧介质压力恢复到正常压力值，而安全阀无法关闭时，无法进行人工操作关闭，安全可靠性差点。

技术实现要素：

本实用新型针对现有技术存在的缺点，提供一种可人工操作启闭，提高启闭可靠性，安全保护性能好的带气动装置的安全阀。

本实用新型的技术方案包括阀体、阀座、阀瓣、反冲盘、导向套、阀盖、阀杆、主弹簧和调节螺套，阀座上端设有阀座密封面，并通过螺纹安装在阀体进口通道，阀盖安装在阀体上端，导向套内部设有通孔，导向套上端固定安装在阀体和阀盖之间，导向套下端伸向阀体内腔，反冲盘上部与导向套通孔动配合，阀瓣安装在反冲盘下端面中心，阀瓣下端面设有与阀座密封面形成密封的阀瓣密封面，主弹簧竖向安装于阀盖内腔，调节螺套通过螺纹设置在阀盖上部，调节螺套下端连接主弹簧上端，阀杆下端连接反冲盘上部，阀杆上端向上穿透主弹簧和阀盖伸向上方，主弹簧下端连接阀杆中部的径向台阶上；其特征在于：在阀盖上方设有气动装置，该气动装置包括气缸和活塞，气缸下端固定密封连接在阀盖上端，活塞外圆面与气缸内壁动密封配合，活塞中心与阀杆固定连接，活塞上端面与气缸之间构成上活塞腔，活塞下端面与气缸之间构成下活塞腔，上活塞腔设有上气压口，下活塞腔设有下气压口。

最好是，在气缸上端固定连接上活塞缸，在上活塞缸内腔设置上活塞，该上活塞外圆面与上活塞缸内腔壁动密封配合，上活塞中心通过提升杆与阀杆上端固定连接，上活塞上端面与上活塞缸之间构成上气压腔，上活塞下端面与上活塞缸之间构成下气压腔，上气压腔和下气压腔分别设有气压接口。

最好是，气缸下端与阀盖上端之间通过下定位套固定连接，下定位套采用内螺纹与阀盖上端的外螺纹相互连接，气缸下端与下定位套之间由下连接圈固定密封连接，下定位套上端面设有导向筒，活塞下端面设有与下定位套上的导向筒动密封配合的导向孔。

最好是，上活塞缸下端与气缸上端之间通过上定位套固定连接，上定位套采用内螺纹与气缸上端的外螺纹相互连接，上活塞缸下端与上定位套由上连接圈固定密封连接，上定位套上端面设有导向筒，上活塞下端面设有与上定位套上端面的导向筒动密封配合的导向孔。

本实用新型的优点在于：当安全阀无法开启或需要人工提前开启时，可利用气动装置进行强行开启，具有整定压力精准且可人工控制泄压的优点；当阀门无法回座或无法关闭时，可通过气动装置进行强行关闭，具有安全可靠性高的优点。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

具体实施方式

如图1是所示的带气动装置的安全阀，包括阀体1、阀座2、阀瓣3、反冲盘4、导向套5、阀盖6、阀杆7、主弹簧8和调节螺套9，阀座2上端设有阀座密封面，并通过螺纹安装在阀体1进口通道，阀盖6安装在阀体1上端，导向套5内部设有通孔，导向套5上端固定安装在阀体1和阀盖6之间，导向套5下端伸向阀体1内腔，反冲盘4上部与导向套5通孔动配合，阀瓣3安装在反冲盘4下端面中心，阀瓣3下端面设有与阀座2密封面形成密封的阀瓣密封面，主弹簧8竖向安装于阀盖6内腔，调节螺套9通过螺纹设置在阀盖6上部，调节螺套9下端连接主弹簧8上端，阀杆7下端连接反冲盘4上部，阀杆7上端向上穿透主弹簧8和阀盖6伸向上方，主弹簧8下端连接阀杆7中部的径向台阶上；其特征在于：在阀盖6上方设有气动装置，该气动装置包括气缸15和活塞14，气缸15下端固定密封连接在阀盖6上端，活塞14外圆面与气缸15内壁动密封配合，活塞14中心与阀杆7固定连接，活塞14上端面与气缸15之间构成上活塞腔16，活塞14下端面与气缸15之间构成下活塞腔13，上活塞腔16设有上气压口23，下活塞腔13分别设有下气压口12。当压力容器需要人工泄压时，在下气压口12输入气压，强制开启阀瓣3；当阀瓣3无法回座关闭时，在上气压口23输入气压，强制关闭阀瓣3，保护阀门故障时的系统安全。

在气缸15上端固定连接上活塞缸22，在上活塞缸22内腔设置上活塞21，该上活塞21外圆面与上活塞缸22内腔壁动密封配合，上活塞21中心通过提升杆26与阀杆7上端固定连接，上活塞21上端面与上活塞缸22之间构成上气压腔24，上活塞21下端面与上活塞缸22之间构成下气压腔20，上气压腔24设有上气压接口25，下气压腔20设有下气压接口19。当压力容器需要人工泄压时，在下气压接口19和下气压口12同时输入气压，强制开启阀瓣3；当阀瓣3无法回座关闭时，在上气压接口25和上气压口23同时输入气压，强制关闭阀瓣3，提高阀瓣3启闭的可靠性。

气缸15下端与阀盖6上端之间通过下定位套11固定连接，下定位套11采用内螺纹与阀盖6上端的外螺纹相互连接，气缸15下端与下定位套11之间由下连接圈10固定密封连接，下定位套11上端面设有导向筒，活塞14下端面设有与下定位套11上的导向筒动密封配合的导向孔。

上活塞缸22下端与气缸15上端之间通过上定位套18固定连接，上定位套18采用内螺纹与活塞缸15上端的外螺纹相互连接，上活塞缸22下端与上定位套18由上连接圈17固定密封连接，上定位套18上端面设有导向筒，上活塞21下端面设有与上定位套18上端面的导向筒动密封配合的导向孔。

技术特征：

1.一种带气动装置的安全阀，包括阀体（1）、阀座（2）、阀瓣（3）、反冲盘（4）、导向套（5）、阀盖（6）、阀杆（7）、主弹簧（8）和调节螺套（9），阀座（2）上端设有阀座密封面，并通过螺纹安装在阀体（1）进口通道，阀盖（6）安装在阀体（1）上端，导向套（5）内部设有通孔，导向套（5）上端固定安装在阀体（1）和阀盖（6）之间，导向套（5）下端伸向阀体（1）内腔，反冲盘（4）上部与导向套（5）通孔动配合，阀瓣（3）安装在反冲盘（4）下端面中心，阀瓣（3）下端面设有与阀座（2）密封面形成密封的阀瓣密封面，主弹簧（8）竖向安装于阀盖（6）内腔，调节螺套（9）通过螺纹设置在阀盖（6）上部，调节螺套（9）下端连接主弹簧（8）上端，阀杆（7）下端连接反冲盘（4）上部，阀杆（7）上端向上穿透主弹簧（8）和阀盖（6）伸向上方，主弹簧（8）下端连接阀杆（7）中部的径向台阶上；其特征在于：在阀盖（6）上方设有气动装置，该气动装置包括气缸（15）和活塞（14），气缸（15）下端固定密封连接在阀盖（6）上端，活塞（14）外圆面与气缸（15）内壁动密封配合，活塞（14）中心与阀杆（7）固定连接，活塞（14）上端面与气缸（15）之间构成上活塞腔（16），活塞（14）下端面与气缸（15）之间构成下活塞腔（13），上活塞腔（16）设有上气压口（23），下活塞腔（13）分别设有下气压口（12）。

2.根据权利要求1所述的带气动装置的安全阀，其特征是在气缸（15）上端固定连接上活塞缸（22），上活塞缸（22）内腔设置上活塞（21），该上活塞（21）外圆面与上活塞缸（22）内腔壁动密封配合，上活塞（21）中心通过提升杆（26）与阀杆（7）上端固定连接，上活塞（21）上端面与上活塞缸（22）之间构成上气压腔（24），上活塞（21）下端面与上活塞缸（22）之间构成下气压腔（20），上气压腔（24）设有上气压接口（25），下气压腔（20）设有下气压接口（19）。

3.根据权利要求1所述的带气动装置的安全阀，其特征是气缸（15）下端与阀盖（6）上端之间通过下定位套（11）固定连接，下定位套（11）采用内螺纹与阀盖（6）上端的外螺纹相互连接，气缸（15）下端与下定位套（11）之间由下连接圈（10）固定密封连接，下定位套（11）上端面设有导向筒，活塞（14）下端面设有与下定位套（11）上的导向筒动密封配合的导向孔。

4.根据权利要求2所述的带气动装置的安全阀，其特征是上活塞缸（22）与气缸（15）之间通过上定位套（18）固定连接，上定位套（18）采用内螺纹与气缸（15）上端的外螺纹相互连接，上活塞缸（22）下端与上定位套（18）由上连接圈（17）固定密封连接，上定位套（18）上端面设有导向筒，上活塞（21）下端面设有与上定位套（18）上端面的导向筒动密封配合的导向孔。

技术总结
本实用新型涉及一种带气动装置的安全阀，包括阀体、阀座、阀瓣、反冲盘、导向套、阀盖、阀杆、主弹簧和调节螺套；其特征在于：在阀盖上方设有气动装置，该气动装置包括气缸和活塞，气缸下端固定密封连接在阀盖上端，活塞外圆面与气缸内壁动密封配合，活塞中心与阀杆固定连接，活塞上端面与气缸之间构成上活塞腔，活塞下端面与气缸之间构成下活塞腔，上活塞腔设有上气压口，下活塞腔设有下气压口。当安全阀无法开启或需要人工提前开启时，可利用气动装置进行强行开启，具有整定压力精准且可人工控制泄压的优点；当阀门无法回座或无法关闭时，可通过气动装置进行强行关闭，具有安全可靠性高的优点。

技术研发人员：何维忠;郭勇;邓梅;陈斌;罗立华
受保护的技术使用者：永一阀门集团有限公司
技术研发日：2019.10.08
技术公布日：2020.06.16