一种用于高精度电动冲击平台的台面支撑装置的制作方法

本实用新型涉及一种用于高精度电动冲击平台的台面支撑装置，属于冲击作业架构设计技术领域。

背景技术：

现有的高精度电动冲击平台的功能相对单一，减震缓冲设计缺失，冲击振动噪音大以及对平台本身的反冲击损坏大，缺乏针对电动冲击平台的集成液压油缓冲减震设计的台面支撑装置。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于，克服现有技术存在的技术缺陷，解决上述技术问题，提出一种用于高精度电动冲击平台的台面支撑装置。

本实用新型采用如下技术方案：一种用于高精度电动冲击平台的台面支撑装置，其特征在于，包括上载体座、下支撑座，所述上载体座设置于所述下支撑座的上方，所述下支撑座的内部设置有承压芯块，所述上载体座的内部位于所述承压芯块的上方设置有液压缓冲件，所述液压缓冲件的中心设置有承压油储箱，所述承压芯块的下方设置有基座，所述承压芯块与所述基座配合连接。

作为一种较佳的实施例，液压缓冲件的内部设置有液压油管道，承压油储箱的内部设置有储存液压油的液压油腔，液压油管道与液压油腔相连通。

作为一种较佳的实施例，承压芯块的下方固定设置有联接座，基座的内部设置有冲击断电开关，联接座通过联接杆件与冲击断电开关配合联接。

作为一种较佳的实施例，联接杆件的外周套设有磁性定位盘，磁性定位盘设置于联接座与基座之间。

作为一种较佳的实施例，上载体座与下支撑座之间还设置有防尘垫。

作为一种较佳的实施例，防尘垫采用环形。

作为一种较佳的实施例，防尘垫采用橡胶材质。

作为一种较佳的实施例，上载体座与下支撑座通过联接螺栓紧固连接。

作为一种较佳的实施例，联接螺栓为左右对称分布的两个。

作为一种较佳的实施例，下支撑座的中心开设有承压槽，承压芯块配合设置于承压槽中。

本实用新型所达到的有益效果：本实用新型针对现有的高精度电动冲击平台的功能相对单一，减震缓冲设计缺失，冲击振动噪音大以及对平台本身的反冲击损坏大，缺乏针对电动冲击平台的集成液压油缓冲减震设计的台面支撑装置的技术需求，通过在下支撑座的上方设置上载体座，在上载体座的中心设置液压缓冲件，在液压缓冲件的中心设计承压油储箱，在承压油储箱的内部设计液压油腔，在液压缓冲件的内部设计液压油管道，在液压油腔和液压油管道内部存储液压油，下支撑座的中心设计承压芯块，承压芯块设计于承压油储箱的下方，在承压芯块的下方设计基座，在基座的内部设计冲击断电开关，在承压芯块的下方固定设计联接座，联接座通过联接杆件与冲击断电开关配合联接，在联接杆件的外周套设有吸附定位的磁性定位盘，在下支撑座的内部设置有容纳承压芯块的承压槽，电动冲击平台放置于承压油储箱上，电动冲击平台承受的冲击力作用于承压油储箱上，液压油腔的液压油受压通过液压油管道向回流进行减震缓冲，承压芯块的受压通过联接杆件传递到冲击断电开关，冲击断电开关受冲击通电，通过线路传递给液压泵控制液压油通过液压油管道回流到液压油腔，从整体上解决了现有的高精度电动冲击平台的功能相对单一，减震缓冲设计缺失，冲击振动噪音大以及对平台本身的反冲击损坏大，缺乏针对电动冲击平台的集成液压油缓冲减震设计的台面支撑装置的技术缺陷。

附图说明

图1是本实用新型的优选实施例的结构示意图。

图中标记的含义：1-上载体座，2-下支撑座，3-液压缓冲件，4-承压油储箱，5-承压芯块，6-联接座，7-联接杆件，8-磁性定位盘，9-基座，10-冲击断电开关，11-液压油管道，12-液压油腔，13-防尘垫，14-联接螺栓，15-承压槽。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。

如图1所示，本实用新型提出一种用于高精度电动冲击平台的台面支撑装置，包括上载体座1、下支撑座2，上载体座1设置于下支撑座2的上方，下支撑座2的内部设置有承压芯块5，上载体座1的内部位于承压芯块5的上方设置有液压缓冲件3，液压缓冲件3的中心设置有承压油储箱4，承压芯块5的下方设置有基座9，承压芯块5与基座9配合连接。

作为一种较佳的实施例，液压缓冲件3的内部设置有液压油管道11，承压油储箱4的内部设置有储存液压油的液压油腔12，液压油管道11与液压油腔12相连通。

作为一种较佳的实施例，承压芯块5的下方固定设置有联接座6，基座9的内部设置有冲击断电开关10，联接座6通过联接杆件7与冲击断电开关10配合联接。

作为一种较佳的实施例，联接杆件7的外周套设有磁性定位盘8，磁性定位盘8设置于联接座6与基座9之间。

作为一种较佳的实施例，上载体座1与下支撑座2之间还设置有防尘垫13。

作为一种较佳的实施例，防尘垫13采用环形。

作为一种较佳的实施例，防尘垫13采用橡胶材质。

作为一种较佳的实施例，上载体座1与下支撑座2通过联接螺栓14紧固连接。

作为一种较佳的实施例，联接螺栓14为左右对称分布的两个。

作为一种较佳的实施例，下支撑座2的中心开设有承压槽15，承压芯块5配合设置于承压槽15中。

本实用新型的工作原理：本实用新型针对现有的高精度电动冲击平台的功能相对单一，减震缓冲设计缺失，冲击振动噪音大以及对平台本身的反冲击损坏大，缺乏针对电动冲击平台的集成液压油缓冲减震设计的台面支撑装置的技术需求，通过在下支撑座2的上方设置上载体座1，在上载体座1的中心设置液压缓冲件3，在液压缓冲件3的中心设计承压油储箱4，在承压油储箱4的内部设计液压油腔12，在液压缓冲件3的内部设计液压油管道11，在液压油腔12和液压油管道11内部存储液压油，下支撑座2的中心设计承压芯块5，承压芯块5设计于承压油储箱4的下方，在承压芯块5的下方设计基座9，在基座9的内部设计冲击断电开关10，在承压芯块5的下方固定设计联接座6，联接座6通过联接杆件7与冲击断电开关10配合联接，在联接杆件7的外周套设有吸附定位的磁性定位盘8，在下支撑座2的内部设置有容纳承压芯块5的承压槽15，电动冲击平台放置于承压油储箱4上，电动冲击平台承受的冲击力作用于承压油储箱4上，液压油腔12的液压油受压通过液压油管道11向回流进行减震缓冲，承压芯块5的受压通过联接杆件7传递到冲击断电开关10，冲击断电开关10受冲击通电，通过线路传递给液压泵（图中未画出）控制液压油通过液压油管道11回流到液压油腔，从整体上解决了现有的高精度电动冲击平台的功能相对单一，减震缓冲设计缺失，冲击振动噪音大以及对平台本身的反冲击损坏大，缺乏针对电动冲击平台的集成液压油缓冲减震设计的台面支撑装置的技术缺陷。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变形，这些改进和变形也应视为本实用新型的保护范围。

技术特征：

1.一种用于高精度电动冲击平台的台面支撑装置，其特征在于，包括上载体座（1）、下支撑座（2），所述上载体座（1）设置于所述下支撑座（2）的上方，所述下支撑座（2）的内部设置有承压芯块（5），所述上载体座（1）的内部位于所述承压芯块（5）的上方设置有液压缓冲件（3），所述液压缓冲件（3）的中心设置有承压油储箱（4），所述承压芯块（5）的下方设置有基座（9），所述承压芯块（5）与所述基座（9）配合连接。

2.根据权利要求1所述的一种用于高精度电动冲击平台的台面支撑装置，其特征在于，所述液压缓冲件（3）的内部设置有液压油管道（11），所述承压油储箱（4）的内部设置有储存液压油的液压油腔（12），所述液压油管道（11）与所述液压油腔（12）相连通。

3.根据权利要求1所述的一种用于高精度电动冲击平台的台面支撑装置，其特征在于，所述承压芯块（5）的下方固定设置有联接座（6），所述基座（9）的内部设置有冲击断电开关（10），所述联接座（6）通过联接杆件（7）与所述冲击断电开关（10）配合联接。

4.根据权利要求3所述的一种用于高精度电动冲击平台的台面支撑装置，其特征在于，所述联接杆件（7）的外周套设有磁性定位盘（8），所述磁性定位盘（8）设置于所述联接座（6）与所述基座（9）之间。

5.根据权利要求1所述的一种用于高精度电动冲击平台的台面支撑装置，其特征在于，所述上载体座（1）与所述下支撑座（2）之间还设置有防尘垫（13）。

6.根据权利要求5所述的一种用于高精度电动冲击平台的台面支撑装置，其特征在于，所述防尘垫（13）采用环形。

7.根据权利要求5所述的一种用于高精度电动冲击平台的台面支撑装置，其特征在于，所述防尘垫（13）采用橡胶材质。

8.根据权利要求1所述的一种用于高精度电动冲击平台的台面支撑装置，其特征在于，所述上载体座（1）与所述下支撑座（2）通过联接螺栓（14）紧固连接。

9.根据权利要求8所述的一种用于高精度电动冲击平台的台面支撑装置，其特征在于，所述联接螺栓（14）为左右对称分布的两个。

10.根据权利要求1所述的一种用于高精度电动冲击平台的台面支撑装置，其特征在于，所述下支撑座（2）的中心开设有承压槽（15），所述承压芯块（5）配合设置于所述承压槽（15）中。

技术总结
本实用新型公开了一种用于高精度电动冲击平台的台面支撑装置，包括上载体座、下支撑座，所述上载体座设置于所述下支撑座的上方，所述下支撑座的内部设置有承压芯块，所述上载体座的内部位于所述承压芯块的上方设置有液压缓冲件，所述液压缓冲件的中心设置有承压油储箱，所述承压芯块的下方设置有基座，所述承压芯块与所述基座配合连接。本实用新型从整体上解决了现有的高精度电动冲击平台的功能相对单一，减震缓冲设计缺失，冲击振动噪音大以及对平台本身的反冲击损坏大，缺乏针对电动冲击平台的集成液压油缓冲减震设计的台面支撑装置的技术缺陷。

技术研发人员：沈建华;蔡国强;李桂泉
受保护的技术使用者：苏州佳成机械制造有限公司
技术研发日：2019.11.08
技术公布日：2020.07.03