一种抗冲击高耐磨性止回阀的制作方法

本实用新型属于止回阀技术领域，尤其涉及一种抗冲击高耐磨性止回阀。

背景技术：

止回阀是指依靠介质本身流动而自动开、闭阀瓣，用来防止介质倒流的阀门，又称逆止阀、单向阀、逆流阀和背压阀，止回阀属于一种自动阀门，其主要作用是防止介质倒流、防止泵及驱动电动机反转，以及容器介质的泄放，现有的止回阀一般材质采用塑料，因而其抗冲击的能力以及耐磨性能都比较差，不能够适应高压管道，为此，我们提出一种抗冲击耐磨性能高的止回阀，以解决上述问题，且便于市场推广与应用。

现有止回阀抗冲击的能力差，不能够适应高压管道，降低止回阀的适用范围，不便于根据管道压力进行重锤机构的调节，不利于止回阀的正常运行的问题。

因此，发明一种抗冲击高耐磨性止回阀显得非常必要。

技术实现要素：

为了解决上述技术问题，本实用新型提供一种抗冲击高耐磨性止回阀，以解决现有止回阀抗冲击的能力差，不能够适应高压管道，降低止回阀的适用范围，不便于根据管道压力进行重锤机构的调节，不利于止回阀的正常运行的问题。一种抗冲击高耐磨性止回阀，包括阀体，阀板机构，第一安装套筒，第二安装套筒，重锤机构，阀杆和限位板；所述第一安装套筒通过螺栓固定在阀体左侧的上方，且第一安装套筒的右端贯穿至阀体的内部；所述第二安装套筒通过螺栓固定在阀体的右侧，且第二安装套筒与第一安装套筒对齐，该第二安装套筒的左端贯穿至阀体的内部；所述限位板通过螺栓固定在阀体内部上方的中间位置；所述阀杆的左端通过轴套固定在第一安装套筒的内部，且阀杆的右端通过轴套固定在第二安装套筒的内部，该阀杆的右端贯穿至第二安装套筒的右端；所述阀板机构通过螺栓固定在阀杆的后侧，且阀板机构位于阀体的内部，该阀板机构位于限位板的后侧；所述重锤机构通过螺栓固定在阀杆右端的下方。

所述阀板机构包括阀板，安装板，密封圈和缓冲板；所述安装板采用两个，且安装板通过螺栓固定在阀杆的后侧，该安装板位于阀体的内部；所述阀板通过螺栓固定在安装板的后侧，且阀板位于阀体的内部；所述密封圈卡接在阀板的圆周上，且密封圈与阀体的内壁贴合；所述缓冲板通过沉孔螺栓固定在阀板的后侧。

所述安装板上开设有安装孔；所述密封圈的尺寸与阀体的尺寸匹配；所述缓冲板采用锥形，且横截面为阶梯状；所述阀板具体采用圆盘状，且阀板的尺寸与密封圈的尺寸匹配。

所述重锤机构包括套管，重锤杆，固定板，组合板和固定螺栓；所述套管套接在阀杆右端的外侧，且套管通过螺栓与阀杆相连；所述重锤杆通过螺栓固定在套管下方的中间位置；所述固定板焊接在重锤杆的下方；所述组合板采用多个，且组合板通过固定螺栓固定在固定板的左右两侧。

所述套管的尺寸与阀杆的尺寸匹配，且套管的前侧开设有通孔；所述固定板的侧面开设有固定孔，且固定板固定孔的尺寸与固定螺栓的尺寸匹配；所述组合板的侧面开设有通槽，且组合板的通槽与固定板的固定孔对齐。

与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果：

1.本实用新型阀板机构的设置，缓冲板呈圆锥形，对高压管道内的高压介质进行分流，降低高压介质的冲击力，提高止回阀的抗冲击性能，缓冲板对阀板起到保护作用，避免高压介质直接冲刷到阀板上，提高止回阀的耐磨性能。

2.本实用新型重锤机构的设置，组合板通过螺栓固定在固定板的两侧，便于用户根据管道压力进行组合板个数的调节，使重锤机构的重量适用于不同压力的管道，扩大止回阀的适用范围。

3.本实用新型密封圈和安装板的设置，将阀板安装在安装板上，便于进行阀板和缓冲板的快速更换，密封圈卡接在阀板的圆周上，阀板竖直时使阀板与阀体之间保持良好的密封性，且避免阀体与阀板直接接触，提高止回阀的使用寿命。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是本实用新型的阀板机构的结构示意图。

图3是本实用新型的阀板机构的左视图。

图4是本实用新型的重锤机构的结构示意图。

图中：

1-阀体，2-阀板机构，21-阀板，22-安装板，23-密封圈，24-缓冲板，3-第一安装套筒，4-第二安装套筒，5-重锤机构，51-套管，52-重锤杆，53-固定板，54-组合板，55-固定螺栓，6-阀杆，7-限位板。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型方案，下面将对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本实用新型保护的范围。

如附图1至附图4所示。

本实用新型提供的一种抗冲击高耐磨性止回阀，包括阀体1，阀板机构2，第一安装套筒3，第二安装套筒4，重锤机构5，阀杆6和限位板7；将阀体1通过螺栓固定在高压管道上，根据高压管道内的压力值，进行组合板54个数的调节，使止回阀适用于不同压力的管道，缓冲板24呈圆锥形，对高压管道内的高压介质进行分流，降低高压介质的冲击力，提高止回阀的抗冲击性能，缓冲板24对阀板21起到保护作用，避免高压介质直接冲刷到阀板21上，提高止回阀的耐磨性能，将阀板21安装在安装板22上，便于进行阀板21和缓冲板24的快速更换，密封圈23卡接在阀板21的圆周上，阀板21竖直时使阀板21与阀体1之间保持良好的密封性，且避免阀体1与阀板21直接接触，提高止回阀的使用寿命。

阀板机构2包括阀板21，安装板22，密封圈23和缓冲板24；缓冲板24对高压管道内的高压介质进行分流，降低高压介质的冲击力，提高止回阀的抗冲击能力，缓冲板24对阀板21起到防护的作用，避免高压介质直接冲刷阀板21，提高阀板的耐磨性能，阀板21处于竖直状态时，密封圈23使阀板21和阀体1之间保持良好的密封性能，保证止回阀正常运行。

重锤机构5包括套管51，重锤杆52，固定板53，组合板54和固定螺栓55；高压介质推动阀板21时，重锤机构5起到阻挡的作用，只有高压介质的压力达到一定值时阀板21才能打开，组合板54通过螺栓固定在固定板53的两侧，便于用户根据管道压力进行组合板54个数的调节，使重锤机构5的重量适用于不同压力的管道，扩大止回阀的适用范围。

利用本实用新型技术方案，或本领域的技术人员在本实用新型技术方案的启发下，设计出类似的技术方案，而达到上述技术效果的，均是落入本实用新型的保护范围。

技术特征：

1.一种抗冲击高耐磨性止回阀，其特征在于：包括阀体(1)，阀板机构(2)，第一安装套筒(3)，第二安装套筒(4)，重锤机构(5)，阀杆(6)和限位板(7)；所述第一安装套筒(3)通过螺栓固定在阀体(1)左侧的上方，且第一安装套筒(3)的右端贯穿至阀体(1)的内部；所述第二安装套筒(4)通过螺栓固定在阀体(1)的右侧，且第二安装套筒(4)与第一安装套筒(3)对齐，该第二安装套筒(4)的左端贯穿至阀体(1)的内部；所述限位板(7)通过螺栓固定在阀体(1)内部上方的中间位置；所述阀杆(6)的左端通过轴套固定在第一安装套筒(3)的内部，且阀杆(6)的右端通过轴套固定在第二安装套筒(4)的内部，该阀杆(6)的右端贯穿至第二安装套筒(4)的右端；所述阀板机构(2)通过螺栓固定在阀杆(6)的后侧，且阀板机构(2)位于阀体(1)的内部，该阀板机构(2)位于限位板(7)的后侧；所述重锤机构(5)通过螺栓固定在阀杆(6)右端的下方。

2.如权利要求1所述的抗冲击高耐磨性止回阀，其特征在于：所述阀板机构(2)包括阀板(21)，安装板(22)，密封圈(23)和缓冲板(24)；所述安装板(22)采用两个，且安装板(22)通过螺栓固定在阀杆(6)的后侧，该安装板(22)位于阀体(1)的内部；所述阀板(21)通过螺栓固定在安装板(22)的后侧，且阀板(21)位于阀体(1)的内部；所述密封圈(23)卡接在阀板(21)的圆周上，且密封圈(23)与阀体(1)的内壁贴合；所述缓冲板(24)通过沉孔螺栓固定在阀板(21)的后侧。

3.如权利要求2所述的抗冲击高耐磨性止回阀，其特征在于：所述安装板(22)上开设有安装孔；所述密封圈(23)的尺寸与阀体(1)的尺寸匹配；所述缓冲板(24)采用锥形，且横截面为阶梯状；所述阀板(21)具体采用圆盘状，且阀板(21)的尺寸与密封圈(23)的尺寸匹配。

4.如权利要求1所述的抗冲击高耐磨性止回阀，其特征在于：所述重锤机构(5)包括套管(51)，重锤杆(52)，固定板(53)，组合板(54)和固定螺栓(55)；所述套管(51)套接在阀杆(6)右端的外侧，且套管(51)通过螺栓与阀杆(6)相连；所述重锤杆(52)通过螺栓固定在套管(51)下方的中间位置；所述固定板(53)焊接在重锤杆(52)的下方；所述组合板(54)采用多个，且组合板(54)通过固定螺栓(55)固定在固定板(53)的左右两侧。

5.如权利要求4所述的抗冲击高耐磨性止回阀，其特征在于：所述套管(51)的尺寸与阀杆(6)的尺寸匹配，且套管(51)的前侧开设有通孔；所述固定板(53)的侧面开设有固定孔，且固定板(53)固定孔的尺寸与固定螺栓(55)的尺寸匹配；所述组合板(54)的侧面开设有通槽，且组合板(54)的通槽与固定板(53)的固定孔对齐。

技术总结
本实用新型提供一种抗冲击高耐磨性止回阀，包括阀体，阀板机构，第一安装套筒，第二安装套筒，重锤机构，阀杆和限位板。本实用新型阀板机构和重锤机构的设置，缓冲板呈圆锥形，将高压管道内的高压介质进行分流，降低高压介质的冲击力，提高止回阀的抗冲击性能，缓冲板对阀板起到保护作用，避免高压介质直接冲刷到阀板上，提高止回阀的耐磨性能，设置的组合板便于用户根据管道压力进行组合板个数的调节，使重锤机构的重量适用于不同压力的管道，将阀板安装在安装板上，便于进行阀板和缓冲板的快速更换，密封圈卡接在阀板的圆周上，阀板竖直时使阀板与阀体之间保持良好的密封性，且避免阀体与阀板直接接触，提高止回阀的使用寿命。

技术研发人员：陈承强;陈柏亮
受保护的技术使用者：浙江良茂阀门有限公司
技术研发日：2019.11.12
技术公布日：2020.08.25