一种轻量化重卡后桥主锥轴承座的制作方法

技术领域：

本实用新型涉及重卡汽车车桥技术领域，具体地讲是一种轻量化重卡后桥主锥轴承座。

背景技术：
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自2016年起，随着新国标gb1589的推出，重卡汽车行业发展的风向标指向非常的明确具体，大家关注的核心词汇就是“降重”和“轻量”，为了实现产品减重，技术人员从设计、工艺到制作各个方面入手，对于重卡车桥总成更是如此，车桥零部件每1kg的减重对用户而言都是一次莫大的实惠，意味着所载重运输的货物可以增加1kg，对主机厂更是如此，这也使整车产品在市场上更增加了一份竞争力。不仅如此，产品的轻量化设计，还能带来成本的降低，尤其当该产品产销量巨大时，其所带来的效益更是可观。

技术实现要素：

作为车桥装配使用的一种重要零部件，主锥轴承座不仅用于装配主锥前、后轴承确定主动锥齿轮的位置，还用于装配固定油封以保证主减总成内腔的密封。传统的主锥轴承座为球铁铸造结构，在设计上，为了满足强度和装配功能而将多处位置的结构设计得比较简单，包括壳体背部和安装外径面均为整圆的实心结构，并且整圈的轴承座紧固螺栓所在位置壳体外形为整圆结构，导致轴承座本身显得臃肿，自身重量大。

本实用新型的目的是克服上述已有技术的不足，而提供一种轻量化重卡后桥主锥轴承座。

本实用新型提供的技术方案是：一种轻量化重卡后桥主锥轴承座，包括轴承座本体，其特殊之处在于，在轴承座本体上设后轴承安装孔、后轴承定位端面、前轴承安装孔、前轴承定位端面、油封安装孔、油封定位端面、轴承座安装外径面、轴承座安装定位端面、轴承座紧固螺栓安装端面、轴承座紧固螺栓孔、轴承座拆卸顶丝孔、轴承座背部加强筋、轴承座外径面加强筋、进油油道、出油油道、轴承拆卸开口和出油口；所述的后轴承安装孔的右侧设后轴承定位端面，后轴承定位端面与后轴承安装孔垂直；所述的前轴承安装孔的左侧设前轴承定位端面，前轴承定位端面与后轴承定位端面平行，并具有轴向距离，前轴承安装孔与后轴承安装孔同轴；所述的前轴承安装孔的右侧设油封安装孔，二者同轴，且二者之间设油封定位端面，油封定位端面与油封安装孔垂直；所述的轴承座本体的外圆周上设轴承座安装外径面，轴承座安装外径面轴线与后轴承安装孔同轴；在轴承座安装外径面的右侧设轴承座安装定位端面，轴承座安装定位端面与轴承座安装外径面垂直；所述的轴承座安装定位端面的右侧设轴承座紧固螺栓安装端面，二者平行且具有轴向距离；在轴承座安装定位端面和轴承座紧固螺栓安装端面之间分别设与二者垂直的轴承座紧固螺栓孔和轴承座拆卸顶丝孔，轴承座紧固螺栓孔沿圆周分布在同一个与后轴承安装孔同轴的分度圆上，轴承座拆卸顶丝孔与轴承座紧固螺栓孔位于同一分度圆上，且轴承座拆卸顶丝孔相对分度圆圆心对称分布；在轴承座本体的背部，即前轴承安装孔和油封安装孔至轴承座紧固螺栓孔之间的壳体外下洼凹环处，沿轴承座紧固螺栓孔中心与其所在分度圆中心的连线方向设轴承座背部加强筋；在轴承座安装外径面上的下洼凹环处，沿圆周均布设有轴承座外径面加强筋，所述的轴承座外径面加强筋三面与凹环相连接，其外径面与轴承座安装外径面平齐，且其中心的延长线穿过轴承座紧固螺栓孔所在分度圆的中心；在轴承座本体上的其中1个右上方向的轴承座外径面加强筋位置设进油油道，所述的进油油道外侧与轴承座安装外径面连通，内侧与后轴承定位端面和前轴承定位端面所夹的中间位置内径面相连通；在轴承座本体上其中1个右下方向的轴承座背部加强筋位置设出油油道，所述的出油油道外侧与轴承座安装外径面上的下洼凹环相连通，径向上位于2个轴承座外径面加强筋之间，内侧与前轴承安装孔和油封定位端面相连通；在轴承座本体上的后轴承定位端面和前轴承定位端面所夹的中间位置沿圆周均布设轴承拆卸开口，所述的轴承拆卸开口的宽度与进油油道的宽度相等，外径与后轴承安装孔的内径相等；在轴承座本体上的出油油道与轴承座安装外径面相连通下洼凹环的侧壁位置设出油口，使得出油油道与轴承座安装外径面相连通下洼凹环侧壁的两侧相连通。

进一步的，所述的轴承座紧固螺栓孔数量为8个，所述的轴承座拆卸顶丝孔数量为2个。

进一步的，所述的轴承座背部加强筋的数量为7个。

进一步的，所述的轴承座外径面加强筋的数量为5个。

进一步的，所述的轴承拆卸开口的数量为4个。

本实用新型的有益效果：1、结合有限元分析辅助设计，将轴承座本体的壳体背部和安装外径面均设为“挖肉加筋”结构，并且整圈轴承座紧固螺栓所在位置壳体外形并非整圆结构，而是沿圆周因螺栓孔位间隔分段而设的“花瓣式”结构；这样，与传统结构轴承座相比，此轴承座壳体实现了在保证强度、刚度，满足使用可靠性要求的前提下，做到了减重30%以上，不仅实现了轻量化的设计目标，还大大降低了生产成本；2、同时轴承座自身的进、出油道设计有效合理，使轴承在工作运行过程中可以得到良好的润滑，这样主减总成的使用可靠性得到了保证。

附图说明：

图1是本实用新型的结构示意图；

图２是本实用新型的进油油道、轴承座背部加强筋和轴承座紧固螺栓孔的结构示意图；

图3是图2的左视图；

图4是本实用新型的出油油道的结构示意图。

具体实施方式：

为了更好地理解与实施，下面结合附图给出具体实施例详细说明本实用新型；所举实施例仅用于解释本实用新型，并非用于限制本实用新型的范围。

如图1、2、3、4所示，一种轻量化重卡后桥主锥轴承座，通过铸造制成轴承座本体18，对轴承座本体18加工制成后轴承安装孔1、后轴承定位端面2、前轴承安装孔3、前轴承定位端面4、油封安装孔5、油封定位端面6、轴承座安装外径面7、轴承座安装定位端面8、轴承座紧固螺栓安装端面9、轴承座紧固螺栓孔10、轴承座拆卸顶丝孔11、轴承座背部加强筋12、轴承座外径面加强筋13、进油油道14、出油油道15、轴承拆卸开口16和出油口17；其中轴承座紧固螺栓孔10数量为8个，轴承座拆卸顶丝孔11数量为2个，轴承座背部加强筋12的数量为7个，轴承座外径面加强筋13的数量为5个，轴承拆卸开口16的数量为4个；将后轴承安装孔1的内径加工成与主锥后轴承的外径相同，在后轴承安装孔1的右侧加工有后轴承定位端面2，后轴承定位端面2与后轴承安装孔1垂直，二者用于主锥后轴承的装配；将前轴承安装孔3的内径加工成与前轴承的外径相同，在前轴承安装孔3的左侧加工有前轴承定位端面4，二者用于主锥前轴承的装配，前轴承定位端面4与后轴承定位端面2平行并具有一定的轴向距离，并且前轴承安装孔3与后轴承安装孔1同轴；将油封安装孔5的内径加工成与主锥油封的外径相同，油封安装孔5位于前轴承安装孔3的右侧并与前轴承安装孔3同轴；在油封安装孔5的左侧和前轴承安装孔3的右侧加工有油封定位端面6，油封定位端面6与油封安装孔5垂直，二者用于主锥油封的装配；将轴承座安装外径面7的外径加工成与减壳安装轴承座止口的内径相同，且与后轴承安装孔1同轴；在轴承座安装外径面7的右侧加工有轴承座安装定位端面8，轴承座安装定位端面8与轴承座安装外径面7垂直；在轴承座安装定位端面8的右侧加工有轴承座紧固螺栓安装端面9，二者平行且具有轴向距离；在轴承座安装定位端面8和轴承座紧固螺栓安装端面9之间分别加工与二者垂直的轴承座紧固螺栓孔10和轴承座拆卸顶丝孔11，轴承座紧固螺栓孔10沿圆周按一定的角度分布在同一个与后轴承安装孔1同轴的分度圆上，轴承座拆卸顶丝孔11与轴承座紧固螺栓孔10位于同一分度圆上，且轴承座拆卸顶丝孔11相对分度圆圆心对称分布；在轴承座本体18的背部，即前轴承安装孔3和油封安装孔5至轴承座紧固螺栓孔10之间的壳体外下洼凹环处，沿轴承座紧固螺栓孔10中心与其所在分度圆中心的连线方向铸造制成轴承座背部加强筋12；同样，在轴承座安装外径面7上的下洼凹环处，沿圆周均布铸造制成轴承座外径面加强筋13，轴承座外径面加强筋13三面与凹环相连接，其外径面与轴承座安装外径面7加工成平齐，且其中心的延长线同样穿过轴承座紧固螺栓孔10所在分度圆的中心；在轴承座本体18上的其中1个右上方向的轴承座外径面加强筋13位置铸造制成进油油道14，进油油道14外侧与轴承座安装外径面7连通，内侧与后轴承定位端面2和前轴承定位端面4所夹的中间位置内径面相连通；在轴承座本体18上其中1个右下方向的轴承座背部加强筋12位置铸造制成出油油道15，出油油道15外侧与轴承座安装外径面7上的下洼凹环相连通，径向上位于2个轴承座外径面加强筋13之间，内侧与前轴承安装孔位3和油封定位端面6相连通；在轴承座本体18上的后轴承定位端面2和前轴承定位端面4所夹的中间位置沿圆周均布铸造制成轴承拆卸开口16，轴承拆卸开口16的宽度与进油油道14的宽度相等，外径与后轴承安装孔1的内径相等，且其中1个与进油油道14直接相对并连通；在轴承座本体18上的出油油道15与轴承座安装外径面7相连通下洼凹环的侧壁位置，铸造制成出油口17，使得出油油道15与轴承座安装外径面7相连通下洼凹环侧壁的两侧相连通。

本实用新型所述的一种轻量化重卡后桥主锥轴承座，工作时，将装配有主锥前、后轴承的主动锥齿轮装入轴承座，两轴承分别通过前轴承安装孔位3、前轴承定位端面4、后轴承安装孔位1和后轴承定位端面2进行定位固定，再通过顶靠在两轴承内圈间的隔套和调整垫片实现轴承游隙的调整；在油封安装孔位5处装配主锥油封，通过油封定位端面6定位固定；再通过花键连接将输入凸缘装于主动锥齿轮，凸缘前端面平行顶靠前轴承的内圈端面，凸缘的油封配合位外径面与主锥油封的唇口实现轴孔配合，然后通过与主动锥齿轮螺纹连接和与突缘直接顶靠的锁紧螺母，实现突缘和前后轴承内圈在主动锥齿轮上的锁紧固定，主动锥齿轮可以通过前后轴承在轴承座上自由旋转，主锥油封通过唇口与突缘的匹配实现了密封功能，至此完成了主锥轴承座总成的装配；最后将主锥轴承座总成通过轴承座安装外径面7与减壳安装孔的轴孔配合，和轴承座安装定位端面8的轴向定位实现其在减壳上的轴向固定，再通过向轴承座紧固螺栓孔10位置安装的8个紧固螺栓实现最终的位置固定，这样就完成了主锥轴承座总成在减壳上的装配。工作时，凸缘接收传动轴传递来的扭矩而带动主动锥齿轮旋转，主动锥齿轮再将扭矩和旋转传递给从动锥齿轮，从而实现整个差速器总成的转动，再传递给半轴、车轮，实现整个车辆的运行。当车辆运行时主减内腔加有齿轮油，从动锥齿轮转动甩起的齿轮油通过减壳集油孔流入进油油道14，实现前后轴承的润滑，后轴承接收的润滑油直接流回主减内腔，而前轴承接收的润滑油受到主锥油封的封堵，通过出油油道15和轴承拆卸开口16流回主减内腔，实现了润滑油的出入循环。车辆售后维护时，可通过向轴承座拆卸顶丝孔11扭入螺栓实现轴承座总成在减壳上的拆卸分离，而前后轴承的拆卸需要在轴承拆卸开口16进行轴向顶压即可实现。

应当理解的是，本说明书未详细阐述的技术特征都属于现有技术。以上的实施方式仅仅是对本实用新型的优选实施方式进行描述，并非对本实用新型的范围进行限定，在不脱离本实用新型设计精神的前提下，本领域普通工程技术人员对本实用新型的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本实用新型的权利要求书确定的保护范围内。