超高层泵送管道安装固定构造的制作方法

本发明涉及建筑工程中混凝土施工技术领域，尤其是涉及一种超高层泵送管道安装固定构造。

背景技术：

随着国内外超高层建筑的兴起，混凝土的超高层泵送则应运而生，泵送2500m以上的高强度混凝土需要配置超高压混凝土泵送管道（以下简称泵管），因此，超高层泵送对泵管的安装和固定提出了更高的要求。

现有的超高层泵送设备的泵管包括水平管、竖直管以及连接于水平管与竖直管转接处的弯管，弯管采用90°弯管，为了防止泵管在使用过程中因震动而松脱，通常采用由工字钢和水泥墩组成的加固结构对水平管、竖直管、水平管与弯管的连接处以及竖直管与弯管的连接处进行支撑和加固，安装时，先将水平管、竖直管、水平管与弯管的连接处以及竖直管与弯管的连接处分别焊接固定于所对应的工字钢上，再将工字钢固定于水泥墩内，以完成泵管的现场安装。

上述中的现有技术方案存在以下缺陷：由于采用工字钢结构进行支撑，对水平管以及水平管与弯管的连接处可以起到较好的支撑效果，但是对竖直管以及竖直管与弯管连接处的支撑效果则较差，尤其是对于承受压力最大的弯管而言，采用工字钢结构仅能对弯管的两端进行支撑，而不能对整个弯管进行支撑，支撑效果明显更差，影响弯管的正常使用，从而使得现有加固结构对泵管的加固效果所有不足，还有待进一步提高。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本发明的目的是提供一种超高层泵送管道安装固定构造，不仅能够对泵管进行牢固固定，防止泵管因震动而脱落，而且能够对泵管进行充分有效的支撑，提升支撑效果，保证泵管满足超高层泵送要求。

本发明的上述发明目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种超高层泵送管道安装固定构造，包括用于与混凝土泵连接的泵管，所述泵管包括水平管、竖直管以及连接于水平管与竖直管之间的弯管，还包括水平管固定组件、竖直管固定组件以及弯管固定组件；

所述水平管固定组件包括水平混凝土结构一、支撑件一以及用于紧固水平管的紧固件一，所述紧固件一固定于支撑件一的一端，支撑件一的另一端固定于水平混凝土结构一；

所述竖直管固定组件包括竖直混凝土结构、支撑件二以及用于紧固竖直管的紧固件二，所述紧固件二固定于支撑件二的一端，支撑件二的另一端固定于竖直混凝土结构；

所述弯管固定组件包括水平混凝土结构二、支撑件三以及用于紧固弯管的紧固件三，所述支撑件三至少为两个，各支撑件三沿弯管的轴线间隔设置在水平混凝土结构二上，各支撑件三的一端分别设置有一个紧固件三，各支撑件三的另一端分别固定于水平混凝土结构二。

通过采用上述技术方案，水平管、竖直管以及弯管能够分别通过所对应的固定组件进行支撑和固定，尤其是弯管固定组件包括至少两个支撑件三和紧固件三，能够对弯管进行充分有效的支撑定位，从而使本发明不仅能够对泵管进行牢固固定，防止泵管因震动而脱落，而且能够对泵管进行充分有效的支撑，提升支撑效果，保证泵管满足超高层泵送要求。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述支撑件一与水平混凝土结构一的水平方向垂直，所述支撑件一用于与水平混凝土结构一连接的一端具有插入水平混凝土结构一内与水平混凝土结构一固定连接的预埋段一，所述水平混凝土结构一内埋设有与预埋段一固定连接的钢筋架一。

通过采用上述技术方案，实现对水平管进行支撑，且支撑强度高，使用安全可靠，保证泵管满足超高层泵送要求。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述支撑件二与竖直混凝土结构的竖直方向垂直，所述支撑件二通过预埋件与竖直混凝土结构固定连接，所述预埋件包括预埋板和预埋钢筋，所述预埋板埋设于竖直混凝土结构表面，所述支撑件二的端部固定于预埋板背向竖直混凝土结构的一面，所述预埋钢筋一端固定于预埋板面向竖直混凝土结构的一面，预埋钢筋另一端插设于竖直混凝土结构内。

通过采用上述技术方案，实现对竖直管进行支撑，且支撑强度高，使用安全可靠。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述预埋板背向竖直混凝土结构的一面与支撑件二靠近紧固件二的一端之间设置有加强件，所述加强件为倾斜设置于预埋板与支撑件二之间的槽钢。

通过采用上述技术方案，进一步提升支撑强度，保证支撑定位效果，保证泵管满足超高层泵送要求。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述支撑件三与水平混凝土结构二的水平方向垂直，所述支撑件三用于与水平混凝土结构二连接的一端具有插入水平混凝土结构二内与水平混凝土结构二固定连接的预埋段二，所述水平混凝土结构二内埋设有与预埋段二固定连接的钢筋架二。

通过采用上述技术方案，实现对弯管进行支撑，且支撑强度高，使用安全可靠，保证泵管满足超高层泵送要求。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述支撑件一、支撑件二和支撑件三均为槽钢。

通过采用上述技术方案，结构简单，便于加工制造，支撑强度高。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述紧固件三以可调节的方式设置于支撑件三的端部，所述支撑件三的端部设置有用于调节支撑件三位置的调节组件，所述调节组件包括转动连接于支撑件三两侧侧壁之间的转动块、设置于支撑件三底壁且可沿支撑件三长度方向滑动的滑动块以及设置于滑动块与转动块之间的联动杆，所述紧固件三固定于转动块背向支撑件三底壁的一面，所述联动杆一端与转动块铰接，联动杆另一端穿设于滑动块上沿厚度方向开设的斜孔内，且联动杆可沿斜孔的轴线滑动，所述滑动块上设置有对滑动块位置锁定的锁定件一和对联动杆位置锁定的锁定件二。

通过采用上述技术方案，通过转动块转动，使联动杆在滑动块的斜孔中伸缩运动，并带动滑动块上下滑动，实现对弯管的安装位置进行微调，调节完成后分别通过锁定件一和锁定件二对滑动块和联动杆的位置进行锁定，调节方便，且可保证对弯管的支撑强度，保证泵管满足超高层泵送要求。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述转动块面向支撑件三底壁的一面设有用于与支撑件三连接的连接台和用于与联动杆连接的连接支耳，所述连接台插入支撑件三内并通过销轴转动连接于支撑件三两侧侧壁之间，所述连接支耳插入联动杆端部设有的安装槽内，并通过铰接轴铰接于安装槽两侧槽壁之间。

通过采用上述技术方案，实现转动块与支撑件三和联动杆的装配，使联动杆随转动块一同运动，为调节组件提供驱动力，且结构简单，便于装拆，使用方便。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述支撑件三底壁上沿长度方向开设有用于与滑动块滑动连接的条形孔，所述滑动块为h形结构，该滑动块包括翼缘一、翼缘二以及位于翼缘一与翼缘二之间的腹板，所述斜孔包括开设于翼缘一上的斜孔段一、开设于腹板上的斜孔段二和开设于翼缘二上的斜孔段三，所述斜孔段一、斜孔段二、斜孔段三连通且轴线重合，所述腹板滑动连接于条形孔内，所述翼缘一位于支撑件三底壁内侧，且以可拆卸的方式固定于腹板一端，所述翼缘二位于支撑件三底壁外侧，且固定于腹板另一端，所述翼缘一背向腹板的一面设有供联动杆穿过的斜套管，所述斜套管固定于斜孔段一处，且斜套管与斜孔段一的轴线重合，所述锁定件一和锁定件二设置于翼缘二上，且锁定件一与锁定件二的轴线相垂直。

通过采用上述技术方案，实现滑动块的移动，且便于滑动块与支撑件三进行装配；通过设置斜套管，既可对联动杆进行导向，又可对联动杆的进行支撑，提高支撑强度。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述紧固件一、紧固件二和紧固件三均为抱箍结构，紧固件一的任意一片抱箍片的外壁固定于支撑件一的端面，紧固件二的任意一片抱箍片的外壁固定于支撑件二的端面，紧固件三的任意一片抱箍片的外壁固定于转动块表面，所述支撑件一用于与紧固件一连接的一面、支撑件二用于与紧固件二连接的一面以及转动块用于与紧固件三连接的一面均为弧形面。

通过采用上述技术方案，采用抱箍结构便于加工制造，紧固效果好，实现对泵管进行紧固定位，同时通过设置弧形面，增大连接面积，提升了连接强度，使用安全可靠。

综上所述，本发明包括以下至少一种有益技术效果：

1.不仅能够对泵管进行牢固固定，防止泵管因震动而脱落，而且能够对泵管进行充分有效的支撑，提升支撑效果，保证泵管满足超高层泵送要求；

2.通过设置调节组件，通过转动块转动，使联动杆在滑动块的斜孔中伸缩运动，并带动滑动块上下滑动，实现对弯管的安装位置进行微调，调节完成后分别通过锁定件一和锁定件二对滑动块和联动杆的位置进行锁定，调节方便，且可保证对弯管的支撑强度，保证泵管满足超高层泵送要求；

3.采用抱箍结构便于加工制造，紧固效果好，实现对泵管进行紧固定位，同时通过设置弧形面，增大连接面积，提升了连接强度，使用安全可靠。

附图说明

图1是本发明实施例的结构示意图；

图2是本发明实施例中紧固件一与支撑件一的连接结构示意图；

图3是图2的左视图；

图4是图2的仰视图；

图5是本发明实施例中紧固件二与支撑件二的连接结构示意图；

图6是图5的俯视图；

图7是本发明实施例中弯管固定组件的结构示意图；

图8是本发明实施例中紧固件三与支撑件三的连接结构示意图；

图9是图8的剖视示意图；

图10是图9中h部放大图；

图11是图8的左视图；

图12是图8的右视图；

图13是本发明实施例中滑动块的结构示意图。

附图标记：1、混凝土泵，2、泵管，21、水平管，22、竖直管，23、弯管，3、水平管固定组件，31、水平混凝土结构一，32、支撑件一，321、预埋段一，33、紧固件一，4、竖直管固定组件，41、竖直混凝土结构，42、支撑件二，43、紧固件二，44、预埋件，441、预埋板，442、预埋钢筋，45、加强件，5、弯管固定组件，51、水平混凝土结构二，52、支撑件三，521、预埋段二，522、条形孔，53、紧固件三，6、调节组件，61、转动块，611、连接台，612、连接支耳，62、滑动块，621、翼缘一，6211、斜套管，622、翼缘二，623、腹板，63、联动杆，64、销轴，65、铰接轴，7、斜孔，71、斜孔段一，72、斜孔段二，73、斜孔段三，8、锁定件一，9、锁定件二。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

参照图1，本发明公开了一种超高层泵送管道安装固定构造，包括用于与混凝土泵1连接的泵管2，泵管2包括水平管21、竖直管22以及连接于水平管21与竖直管22之间的弯管23，本实施例中混凝土泵1采用hbt110.26.390rs拖泵；泵管2上安装有至少一个液压截止阀，本实施例中泵管上安装有两个液压截止阀，其中一个液压截止阀安装在水平管21上，以方便管道清洗废水残渣回收，另一个液压截止阀安装在竖直管22起点处，以避免竖直管22的混凝土回流，方便处理泵送设备故障和水平管21的堵管事故，各液压截止阀动力有液压泵站提供。超高层泵送管道安装固定构造还包括水平管固定组件3、竖直管固定组件4以及弯管固定组件5，分别用于支撑固定水平管21、竖直管22以及弯管23。

参照图1和图2，水平管固定组件3包括水平混凝土结构一31、支撑件一32以及用于紧固水平管21的紧固件一33，紧固件一33焊接固定于支撑件一32的一端，支撑件一32的另一端固定于水平混凝土结构一31。具体的，参照图2和图3，支撑件一32与水平混凝土结构一31的水平方向垂直，支撑件一32用于与水平混凝土结构一31连接的一端具有插入水平混凝土结构一31内与水平混凝土结构一31固定连接的预埋段一321，水平混凝土结构一31内埋设有与预埋段一321固定连接的钢筋架一（图中未示出），预埋段一321与钢筋架一焊接固定。参照图4，本实施例中支撑件一32为槽钢，结构简单，便于加工制造，支撑强度高。

参照图3，紧固件一33为抱箍结构，紧固件一33的任意一片抱箍片的外壁焊接固定于支撑件一32的端面，支撑件一32用于与紧固件一33连接的一面为弧形面，本实施例中支撑件一32底壁与紧固件一33焊接固定，支撑件一32底壁的端面为弧形面，采用抱箍结构便于加工制造，紧固效果好，实现对水平管21进行紧固定位，同时通过设置弧形面，增大连接面积，提升了连接强度，使用安全可靠。

参照图1和图5，竖直管固定组件4包括竖直混凝土结构41、支撑件二42以及用于紧固竖直管22的紧固件二43，紧固件二43焊接固定于支撑件二42的一端，支撑件二42的另一端固定于竖直混凝土结构41。具体的，参照图5和图6，支撑件二42与竖直混凝土结构41的竖直方向垂直，支撑件二42通过预埋件44与竖直混凝土结构41固定连接，预埋件44包括预埋板441和预埋钢筋442，预埋板441埋设于竖直混凝土结构41表面，支撑件二42的端部焊接固定于预埋板441背向竖直混凝土结构41的一面，预埋钢筋442一端焊接固定于预埋板441面向竖直混凝土结构41的一面，预埋钢筋442另一端插设于竖直混凝土结构41内，且预埋钢筋442另一端埋设于竖直混凝土结构41内，实现对竖直管22进行支撑，且支撑强度高，使用安全可靠。本实施例中预埋钢筋442包括水平段和沿水平段一端折转后向竖直方向延伸的竖直段，预埋钢筋442的竖直段与预埋板441焊接固定，预埋钢筋442水平段埋设于竖直混凝土结构41内，预埋钢筋442为四个，均布设置于预埋板441，位于竖直方向同一侧的两个预埋钢筋442的竖直段相向延伸。

参照图5，预埋板441背向竖直混凝土结构41的一面与支撑件二42靠近紧固件二43的一端之间连接有加强件45，加强件45为倾斜设置于预埋板441与支撑件二42之间的槽钢，加强件45两端分别与预埋板441和支撑件二42焊接固定。本实施例中支撑件二42为槽钢，支撑件二42与加强件45的槽口相向设置，加强件45的两侧侧壁分别焊接固定于支撑件二42的两侧侧壁内侧，以提高连接强度。

参照图6，紧固件二43为抱箍结构，紧固件二43的任意一片抱箍片的外壁固定于支撑件二42的端面，支撑件二42用于与紧固件二43连接的一面为弧形面，本实施例中支撑件二42底壁与紧固件二43焊接固定，支撑件二42底壁的端面为弧形面，采用抱箍结构便于加工制造，紧固效果好，实现对竖直管22进行紧固定位，同时通过设置弧形面，增大连接面积，提升了连接强度，使用安全可靠。

参照图7和图8，弯管固定组件5包括水平混凝土结构二51、支撑件三52以及用于紧固弯管23的紧固件三53，支撑件三52至少为两个，各支撑件三52沿弯管23的轴线间隔设置在水平混凝土结构二51上，各支撑件三52的一端分别焊接固定有一个紧固件三53，各支撑件三52的另一端分别固定于水平混凝土结构二51。具体的，支撑件三52与水平混凝土结构二51的水平方向垂直，支撑件三52用于与水平混凝土结构二51连接的一端具有插入水平混凝土结构二51内与水平混凝土结构二51固定连接的预埋段二521，水平混凝土结构二51内埋设有与预埋段二521固定连接的钢筋架二（图中未示出），预埋段二521与钢筋架二焊接固定，实现对弯管23进行支撑，且支撑强度高，使用安全可靠，保证泵管2满足超高层泵送要求。本实施例中支撑件三52为槽钢，支撑件三52为两个，分别位于弯管23距水平管21和竖直管22连接处的0.5米处，紧固件三53的数量与支撑件三52一一对应，以提高支撑强度和紧固效果。

参照图9和图10，紧固件三53以可调节的方式设置于支撑件三52的端部，支撑件三52的端部设置有用于调节支撑件三52位置的调节组件6，调节组件6包括转动连接于支撑件三52两侧侧壁之间的转动块61、设置于支撑件三52底壁且可沿支撑件三52长度方向滑动的滑动块62以及设置于滑动块62与转动块61之间的联动杆63，紧固件三53焊接固定于转动块61背向支撑件三52底壁的一面，联动杆63一端与转动块61铰接，联动杆63另一端穿设于滑动块62上沿厚度方向开设的斜孔7内，且联动杆63可沿斜孔7的轴线滑动，滑动块62上设置有对滑动块62位置锁定的锁定件一8和对联动杆63位置锁定的锁定件二9，通过转动块61转动，使联动杆63在滑动块62的斜孔7中伸缩运动，并带动滑动块62上下滑动，实现对弯管23的安装位置进行微调，调节完成后分别通过锁定件一8和锁定件二9对滑动块62和联动杆63的位置进行锁定，调节方便，且可保证对弯管23的支撑强度，保证泵管2满足超高层泵送要求。本实施例中紧固件三53为抱箍结构，紧固件三53的任意一片抱箍片的外壁焊接固定于转动块61表面，转动块61用于与紧固件三53连接的一面为弧形面，采用抱箍结构便于加工制造，紧固效果好，实现对弯管23进行紧固定位，同时通过设置弧形面，增大连接面积，提升了连接强度，使用安全可靠；为了避免对紧固件三53转动造成干涉，支撑件三52两侧侧壁端部具有弧形缺口部，以便于紧固件三53转动。

参照图10和图11，转动块61面向支撑件三52底壁的一面设有用于与支撑件三52连接的连接台611和用于与联动杆63连接的连接支耳612，连接台611插入支撑件三52内并通过销轴64转动连接于支撑件三52两侧侧壁之间，连接支耳612插入联动杆63端部设有的安装槽内，并通过铰接轴65铰接于安装槽两侧槽壁之间，实现转动块61与支撑件三52和联动杆63的装配，使联动杆63随转动块61一同运动，为调节组件6提供驱动力，且结构简单，便于装拆，使用方便。本实施例中支撑件三52两侧侧壁上对称设有供销轴64穿过的过孔，连接台611上设有供销轴64穿过的连接孔，销轴64穿设于连接台611的连接孔内，销轴64两端分别转动连接于过孔内。

参照图12和图13，支撑件三52底壁上沿长度方向开设有用于与滑动块62滑动连接的条形孔522，滑动块62为h形结构，该滑动块62包括翼缘一621、翼缘二622以及位于翼缘一621与翼缘二622之间的腹板623，斜孔7包括开设于翼缘一621上的斜孔段一71、开设于腹板623上的斜孔段二72和开设于翼缘二622上的斜孔段三73，斜孔段一71、斜孔段二72、斜孔段三73连通且轴线重合，腹板623滑动连接于条形孔522内，翼缘一621位于支撑件三52底壁内侧，且以可拆卸的方式固定于腹板623一端，翼缘二622位于支撑件三52底壁外侧，且固定于腹板623另一端，本实施例中翼缘一621通过紧固螺栓与腹板623固定连接，便于装拆，翼缘二622与腹板623一体成型。翼缘一621背向腹板623的一面设有供联动杆63穿过的斜套管6211，斜套管6211固定于斜孔段一71处，且斜套管6211与斜孔段一71的轴线重合，本实施例中斜套管6211与翼缘一621一体成型，通过设置斜套管6211，既可对联动杆63进行导向，又可对联动杆63的进行支撑，提高支撑强度。锁定件一8和锁定件二9设置于翼缘二622上，且锁定件一8与锁定件二9的轴线相垂直，本实施例中滑动块62为长方体状，锁定件一8为内沉头锁紧螺栓，翼缘二622背向支撑件三52底壁的一面设有沿翼缘二622厚度方向贯通的沉孔，沉孔内壁设有内螺纹，锁定件一8螺纹连接于沉孔内，通过沿顺时针方向转动锁定件一8，使锁定件一8的杆端抵紧支撑件三52底壁外侧，实现对滑动块62锁紧定位，反之，沿逆时针方向转动锁定件一8，即可对滑动块62解除锁定；锁定件二9为定位螺栓，且锁定件二9为两个，翼缘二622宽度方向两侧对称设有横向螺纹孔，两个横向螺纹孔均与斜孔段三73连通，两个锁定件二9分别螺纹连接于所对应的横向螺纹孔内，通过沿顺时针方向转动锁定件二9，使锁定件二9的杆端抵紧联动杆63外表面，实现对联动杆63锁紧定位，反之，沿逆时针方向转动锁定件二9，即可对联动杆63解除锁定。

本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。