一种双层管连接结构及双层管连接方法与流程

本发明涉及船舶管道连接技术领域，具体涉及一种双层管连接结构及双层管连接方法。

背景技术：

为了确保舰船执行海上任务和战斗时的工作安全可靠、供电生命力强和隐蔽性良好等规定的各项战术技术要求，200吨以上的舰船必须配装消磁电缆管系。消磁系统绕组电缆贯穿油舱、水舱、屏蔽舱室、防爆处所、潮湿处所和易受机械损伤等处所应按要求敷设双层管。舱底、压载水管系是船舶上重要的保船管系，舱底压载水管在贯穿水舱、油舱，水管通过油舱或者油管穿过水舱时均需采用双层管贯穿形式，避免由于管路泄露造成油水舱的液体污染。

通舱管件是装焊在舱壁板上使电缆笔道通过的、起联通作用的管路附件，其作用是保护通过舱里的电缆、管道免遭挤压磨损，封闭舱壁开口，增强舱壁开口处的强度等。双层管穿壁通舱件一般采用套管形式，在内外管之间增加套管增大了外管规格尺寸，且如果要进行焊接则需要进一步增大外管的尺寸，从而实现焊接连接，则上述结构导致外管穿壁时会与船体结构骨材干涉，一般采取切断船体骨材另做加强的方式，或者重新选择布管形式改变位置，无论哪种方式都会增加设计和现场施工的工作量，且上述套管形式的通舱件使得通舱件占用空间大并导致烧焊作业难，若不进行焊接采用卡接等形式则导致船体的结构强度低。

技术实现要素：

本发明的目的在于，提供一种双层管连接结构，能够保证双层管的内管、外管和通舱管件牢固连接，减小外管的尺寸，且能够便于内管、外管与通舱管件实现焊接，从而保证船体强度高。

基于此，本发明提供了一种双层管连接结构，包括穿接在船体隔壁上的通舱管件和连接在所述通舱管件的各端部的内管和外管，所述内管位于所述外管内部，所述通舱管件为中空结构，且所述内管和所述通舱管件之间形成供介质流通的介质通道；

在所述通舱管件的任一端部上，所述通舱管件设置有第一凹槽和第二凹槽，所述第一凹槽位于所述第二凹槽的内侧，所述第一凹槽的槽壁与和所述第二凹槽的槽壁相互平行，且所述第一凹槽的槽壁与和所述第二凹槽的槽壁之间的距离为d，其中d的取值范围为3－6mm，所述内管插接在所述通舱管件的端部且所述内管的外壁与所述第一凹槽的槽壁相抵接，所述内管和所述通舱管件之间相焊接，所述外管扣接在所述通舱管件的端部且所述外管的内壁与所述第二凹槽的槽壁相抵接，所述外管和所述通舱管件之间相焊接。

作为优选方案，所述通舱管件设置有位于所述第一凹槽和所述第二凹槽之间的凸环，所述凸环沿所述通舱管件的长度方向设置，所述凸环的厚度值为所述第一凹槽的槽壁和所述第二凹槽的槽壁之间的间距值d。

作为优选方案，所述第一凹槽和所述第二凹槽均为环形槽。

作为优选方案，所述内管的一端的端面与所述第一凹槽的槽底相抵接，所述外管的一端的端面与所述第二凹槽的槽底相抵接。

作为优选方案，所述内管的内壁与所述通舱管件的内壁相平齐。

作为优选方案，所述内管和所述通舱管件之间的焊接点位于所述凸环上。

作为优选方案，所述外管的外径小于所述通舱管件的最大管径。

作为优选方案，所述外管和所述通舱管件之间的焊接点位于所述第二凹槽的槽底。

为了实现相同的目的，本发明还提供了一种基于上述双层管连接结构的双层管连接方法，至少包括以下步骤：

在所述通舱管件上车制得到所述第一凹槽和所述第二凹槽；

将所述内管插接在所述第一凹槽的内壁并进行焊接；

将所述外管扣接在所述第二凹槽的外壁并进行焊接。

作为优选方案，，所述通舱管件完成加工后进行去毛刺、倒锐角处理；

所述通舱管件在安装在船体前根据需求进行热浸镀锌处理。

实施本发明实施例，具有如下有益效果：

双层管在贯穿船体时，通舱管件穿接在船体隔壁上，通过两端连接的双层管结构保证管路的强度满足需求，内管和外管的具体连接如下，内管插接在通舱管件的端部且内管的外壁与第一凹槽的槽壁相抵接，内管和通舱管件之间相焊接，外管扣接在通舱管件的端部且外管的内壁与第二凹槽的槽壁相抵接，外管和所述通舱管件之间相焊接，则双层管在连接时，内管通过第一凹槽实现紧密连接的同时能够进行焊接，而外管通过第二凹槽实现紧密连接的同时能够进行焊接作业，且上述结构保证内管和外管形成的双层管结构稳定，进一步地，第一凹槽和第二凹槽之间的间隙一方面便于将外管套设在内管外侧，也为内管在与通舱管件焊接时的焊点提供了空间，保证能够实现内管的焊接作业，内管和外管之间的间距即上述间距值d，而间距值d过大会导致双层管的结构强度不满足需求，且外管和内管之间会发生晃动，不满足双层管的设置需求，上述间距值d的值过小则使得外管的套管作业难以完成，且在内管焊接后导致外管难以套设在内管外侧，故上述值为优选方案；通过该双层管连接结构，使得内管、外管和通舱管件之间连接方便，并能够减小外管的尺寸，使得内管、外管与通舱管件实现焊接，从而保证船体强度高。

附图说明

图1为本发明实施例中双层管连接结构的结构示意图。

图2为本发明实施例中通舱管件与船体隔壁相连接的结构示意图。

图中：1、船体隔壁；2、通舱管件；21、第一凹槽；22、第二凹槽；23、凸环；3、内管；4、外管。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

应当理解的是，本发明中采用术语“第一”、“第二”等来描述各种信息，但这些信息不应限于这些术语，这些术语仅用来将同一类型的信息彼此区分开。例如，在不脱离本发明范围的情况下，“第一”信息也可以被称为“第二”信息，类似的，“第二”信息也可以被称为“第一”信息。

如图1至图2所示，本实施例提供一种双层管连接结构，包括穿接在船体隔壁1上的通舱管件2和连接在所述通舱管件2的各端部的内管3和外管4，所述内管3位于所述外管4内部，所述通舱管件2为中空结构，且所述内管3和所述通舱管件2之间形成供介质流通的介质通道，需要指出的是该通舱管件2穿接在船体隔壁1上，通舱管件2的外壁面与船体隔壁1相焊接，该通舱管件2的两端均连接有外管4和内管3，通过两端连接的双层管结构保证管路的强度满足需求；

在所述通舱管件2的任一端部上，所述通舱管件2设置有第一凹槽21和第二凹槽22，所述第一凹槽21位于所述第二凹槽22的内侧，所述第一凹槽21的槽壁与和所述第二凹槽22的槽壁相互平行，且所述第一凹槽21的槽壁与和所述第二凹槽22的槽壁之间的距离为d，其中d的取值范围为3－6mm，所述内管3插接在所述通舱管件2的端部且所述内管3的外壁与所述第一凹槽21的槽壁相抵接，所述内管3和所述通舱管件2之间相焊接，所述外管4扣接在所述通舱管件2的端部且所述外管4的内壁与所述第二凹槽22的槽壁相抵接，所述外管4和所述通舱管件2之间相焊接，则双层管在连接时，内管3通过第一凹槽21实现紧密连接的同时能够进行焊接，而外管4通过第二凹槽22实现紧密连接的同时能够进行焊接作业，且第一凹槽21和第二凹槽22之间的间隙一方面便于将外管4套设在内管3外侧，也为内管3在与通舱管件2焊接时的焊点提供了空间，保证能够实现内管3的焊接作业，而上述间距值d的值过大会导致双层管的结构强度不满足需求，且外管4和内管3之间会发生晃动，不满足双层管的设置需求，上述间距值d的值过小则使得外管4的套管作业难以完成，且在内管3焊接后导致外管4难以套设在内管3外侧，故上述值为优选方案。

基于以上技术方案，双层管在贯穿船体时，通舱管件2穿接在船体隔壁1上，通过两端连接的双层管结构保证管路的强度满足需求，内管3和外管4的具体连接如下，内管3插接在通舱管件2的端部且内管3的外壁与第一凹槽21的槽壁相抵接，内管3和通舱管件2之间相焊接，外管4扣接在通舱管件2的端部且外管4的内壁与第二凹槽22的槽壁相抵接，外管4和所述通舱管件2之间相焊接，则双层管在连接时，内管3通过第一凹槽21实现紧密连接的同时能够进行焊接，而外管4通过第二凹槽22实现紧密连接的同时能够进行焊接作业，且上述结构保证内管3和外管4形成的双层管结构稳定，进一步地，第一凹槽21和第二凹槽22之间的间隙一方面便于将外管4套设在内管3外侧，也为内管3在与通舱管件2焊接时的焊点提供了空间，保证能够实现内管3的焊接作业，内管3和外管4之间的间距即上述间距值d，而间距值d过大会导致双层管的结构强度不满足需求，且外管4和内管3之间会发生晃动，不满足双层管的设置需求，上述间距值d的值过小则使得外管4的套管作业难以完成，且在内管3焊接后导致外管4难以套设在内管3外侧，故上述值为优选方案；通过该双层管连接结构，使得内管3、外管4和通舱管件2之间连接方便，并能够减小外管4的尺寸，使得内管3、外管4与通舱管件2实现焊接，从而保证船体强度高。

在本实施例中，所述通舱管件2设置有位于所述第一凹槽21和所述第二凹槽22之间的凸环23，所述凸环23沿所述通舱管件2的长度方向设置，所述凸环23的厚度值为所述第一凹槽21的槽壁和所述第二凹槽22的槽壁之间的间距值d，凸环23的设置能够保证内管3和外管4连接时的强度满足需求，提高该双层管连接结构的强度。进一步地，所述第一凹槽21和所述第二凹槽22均为环形槽，从而使得内管3和外管4实现紧密连接。

其中，所述内管3的一端的端面与所述第一凹槽21的槽底相抵接，所述外管4的一端的端面与所述第二凹槽22的槽底相抵接，从而使得内管3、外管4与通舱管件2之间的连接更加紧密，保证管道的稳定设置。

此外，所述内管3的内壁与所述通舱管件2的内壁相平齐，则该双层管在设置后内壁面为连贯壁面，从而使得介质能够稳定地沿该管道流动。进一步地，所述内管3和所述通舱管件2之间的焊接点位于所述凸环23上，该凸环23能够方便将内管3和通舱管件2进行连接。

优选地，所述外管4的外径小于所述通舱管件2的最大管径，则该结构能够进一步减少外管4的外径，相对于现有技术中在外管4和内管3之间设置套筒的形式，本实施例中的双层管连接结构中的外管4管径更小，从而便于外管4、内管3以及通舱管件2之间的焊接。进一步地，所述外管4和所述通舱管件2之间的焊接点位于所述第二凹槽22的槽底，从而保证外管4与通舱管件2的焊接结构稳定，且避免外管4和通舱管件2之间的焊接点影响该双层管的贯穿作业。

为了实现相同的目的，本发明还提供了一种基于上述的双层管连接结构的双层管连接方法，包括至少以下步骤：

在所述通舱管件2上车制得到所述第一凹槽21和所述第二凹槽22；

将所述内管3插接在所述第一凹槽21的内壁并进行焊接；

将所述外管4扣接在所述第二凹槽22的外壁并进行焊接。由此首先进行内管3的连接作业，在内管3连接完成并检验合格后进行外管4的连接，使得双层管的连接作业操作更简单。进一步地，所述通舱管件2完成加工后进行去毛刺、倒锐角处理，需要指出的是，本实施例中的通舱管件2为钢材，且加工处理后车制的第一凹槽21和第二凹槽22表面光滑；所述通舱管件2在安装在船体前根据需求进行热浸镀锌处理，从而使得通舱管件2使用寿命长，具体地，该双层管在穿过油舱时通舱管件2不需要进行热浸镀锌处理。

采用本发明实施例的双层管连接结构及双层管连接方法，双层管在贯穿船体时，通舱管件2穿接在船体隔壁1上，通过两端连接的双层管结构保证管路的强度满足需求，内管3和外管4的具体连接如下，内管3插接在通舱管件2的端部且内管3的外壁与第一凹槽21的槽壁相抵接，内管3和通舱管件2之间相焊接，外管4扣接在通舱管件2的端部且外管4的内壁与第二凹槽22的槽壁相抵接，外管4和所述通舱管件2之间相焊接，则双层管在连接时，内管3通过第一凹槽21实现紧密连接的同时能够进行焊接，而外管4通过第二凹槽22实现紧密连接的同时能够进行焊接作业，且上述结构保证内管3和外管4形成的双层管结构稳定，进一步地，第一凹槽21和第二凹槽22之间的间隙一方面便于将外管4套设在内管3外侧，也为内管3在与通舱管件2焊接时的焊点提供了空间，保证能够实现内管3的焊接作业，内管3和外管4之间的间距即上述间距值d，而间距值d过大会导致双层管的结构强度不满足需求，且外管4和内管3之间会发生晃动，不满足双层管的设置需求，上述间距值d的值过小则使得外管4的套管作业难以完成，且在内管3焊接后导致外管4难以套设在内管3外侧，故上述值为优选方案；通过该双层管连接结构，使得内管3、外管4和通舱管件2之间连接方便，并能够减小外管4的尺寸，使得内管3、外管4与通舱管件2实现焊接，从而保证船体强度高。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本发明的保护范围。