一种新型的FLVV阀、组合阀及CFLVV阀的制作方法

本发明涉及车载燃油回收系统技术领域，尤其是一种新型的flvv阀、组合阀及cflvv阀。

背景技术：

现有的燃料箱阀门为单阀芯设计，一个运动组件上下运动，实现通气孔的打开与关闭，为了保证大的通气量，会同步开大通气孔。由于单阀芯阀要保证阀芯的再开启能力，即在有压力的情况下，阀芯可以从关闭位置及时掉落下来，恢复通气能力，所以单阀芯会做的比较迟钝，从而导致燃料很容易从大通气孔逃逸，造成严重的动态泄漏；在车辆行驶过程中，单阀芯容易过早关闭，封闭所有通气通道，导致燃料箱内压力过大，因此需要改进。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是：为了解决上述背景技术中的现有技术存在的问题，提供一种新型的flvv阀、组合阀及cflvv阀。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种新型的flvv阀，包括阀门基座、法兰件，所述的阀门基座通过法兰件固定连接在燃料箱上，所述的阀门基座和所述法兰件之间还设置有“o”形密封圈，所述的阀门基座上设置有大阀芯组件和小阀芯组件，所述的小阀芯组件设置在所述大阀芯组件的内部，所述的阀门基座的上端设置有与所述大阀芯组件和小阀芯组件对应的大通气孔和小通气孔，并通过设置密封组件进行密封；大阀芯比较灵敏，关闭及时，能极大限度地减小动态泄漏，小阀芯重新打开能力较强，能保持油箱内的压力较低，同时小浮子由于对应的通气孔较小，且在大浮子的内部，所以小浮子对应的孔产生的动态泄漏也较低。

进一步地，本发明所述的法兰件焊接在燃料箱上，方便拆装；

进一步地，本发明所述的大阀芯组件包括大浮子和用来平衡大浮子重力的大弹簧，所述的大浮子可以在所述阀门基座的限定范围内做上下竖直运动，且向上运动时与所述大通气孔密封实现大通气孔关闭；

进一步地，本发明所述的小阀芯组件包括小浮子和用来平衡小浮子重力的小弹簧，所述的小浮子可以在所述阀门基座和大浮子的限定范围内做上下竖直运动，且向上运动时与所述小通气孔密封实现小通气孔关闭；

进一步地，本发明所述的大浮子和小浮子没有运动上的联动性，运动没有干涉，可以独立做上下竖直运动；

进一步地，本发明所述的大浮子和小浮子在顶端共用所述密封组件分别实现与所述大通气孔和小通气孔的密封，所述的密封组件固定在所述大浮子上并与其同步运动。

本发明的有益效果是:本发明的一种新型的flvv阀解决了传统技术存在的问题，双阀芯设计，保证了正常状态下燃料箱大的通气能力，极大限度低降低了燃料动态泄漏，同时使油箱内长期处于低压力的状态，以及在双阀芯全部关闭高压情况下能够正常重新开启，释放燃料箱内的压力，一举多得，而且本发明的结构简单，改造成本低，性能稳定，值得推广。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1是本发明的结构示意图；

图2是本发明中恶劣工况时大通气孔封闭时的结构示意图；

图3是本发明中双阀芯全部关闭工况的结构示意图；

图4为本发明的组合阀的剖视图；

图5为本发明的组合阀的另一剖视图；

图6为本发明的组合阀的第一浮子和第二浮子的剖视图；

图7为本发明的组合阀的转接壳的顶面的示意图；

图8为本发明的组合阀的第一排出口和第二排出口的示意图；

图9为本发明的组合阀的密封件的示意图；

图10为本发明的组合阀的密封件的另一示意图；

图11为本发明的组合阀的密封件的另一示意图；

图12为本发明的cflvv阀的一种运作方式示意图；

图13为本发明的cflvv阀的另一种运作方式示意图；

图14为本发明的cflvv阀的另一种运作方式示意图；

图15为本发明的cflvv阀的另一种运作方式示意图；

图16为本发明的cflvv阀的另一种运作方式示意图；

图17为本发明的cflvv阀的另一种运作方式示意图；

图18为本发明的cflvv阀的另一种运作方式示意图；

图19为本发明的cflvv阀的另一种运作方式示意图；

图20为本发明的组合阀的保压部的示意图；

图21为本发明的组合阀的保压部的另一示意图。

图中:1.阀门基座，101.外壳，1011.中空件，1012.第二导向滑轨，102.转接壳，1021.第一导向滑轨，1022.中延伸环，1023.小延伸环，2.法兰件，3.“o”形密封圈，4.大通气孔，5.小通气孔，6.密封组件，601.密封件，6011.大密封环，6012.中密封环，6013.小密封环，602.滑动件，7.大浮子，8.大弹簧，9.小浮子，10.小弹簧11，活动件，12.保压盖，13.保压壳，14.阀芯容置腔，15.第一连接口，16.第二连接口，17.第三连接口，18.第四连接口，19.第三流入通道，20.抬高结构，21.阻隔件。

具体实施方式

现在结合附图对本发明作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本发明的基本结构，因此其仅显示与本发明有关的构成。

实施例一

如图1、图2和图3所示的本发明一种新型的flvv阀的实施例，包括阀门基座1、法兰件2，所述的阀门基座1通过法兰件2固定连接在燃料箱上，所述的阀门基座1和所述法兰件2之间还设置有“o”形密封圈3，所述的阀门基座1上设置有大阀芯组件和小阀芯组件，所述的小阀芯组件设置在所述大阀芯组件的内部，所述的阀门基座1的上端设置有与所述大阀芯组件和小阀芯组件对应的大通气孔4和小通气孔5，并通过设置密封组件6进行密封。所述的法兰件2焊接在燃料箱上，方便拆装；所述的大阀芯组件包括大浮子7和用来平衡大浮子7重力的大弹簧8，所述的大浮子7可以在所述阀门基座1的限定范围内做上下竖直运动，且向上运动时与所述大通气孔4密封实现大通气孔4关闭；所述的小阀芯组件包括小浮子9和用来平衡小浮子9重力的小弹簧10，所述的小浮子9可以在所述阀门基座1和大浮子7的限定范围内做上下竖直运动，且向上运动时与所述小通气孔5密封实现小通气孔5关闭；所述的大浮子7和小浮子9没有运动上的联动性，运动没有干涉，可以独立做上下竖直运动；所述的大浮子7和小浮子9在顶端共用所述密封组件6分别实现与所述大通气孔4和小通气孔5的密封，所述的密封组件6固定在所述大浮子7上并与其同步运动。

工作原理：正常通气工况，大浮子7与小浮子9都落在阀门基座基座1上，气流从大通气孔4排出，可以保证燃料箱大的通气能力；在比较恶劣的工况中，汽车一直颠簸，燃料在油箱内剧烈翻滚，封堵大孔的大浮子7比较灵活，在收到冲击或者燃料浮力的时候，容易上浮，将大通气孔4封闭，可以极大地降低燃料的泄漏；此时小浮子9由于灵活度有所降低，受到的燃料浮力以及冲击力影响较小，没有将小通气孔5封闭，即小孔仍在正常的排气，油箱内压力保持在较低的水平；小孔截面积较小，而且处在大浮子的内部，通过小孔的燃料泄漏量也非常低；小浮子9对应的小通气孔5面积较小，即受到的气压力作用比较小，在双阀芯全部关闭的工况，燃料箱内有高气压的情况下，也能及时掉落下来，打开小通气孔5的排气通道，释放油箱内部的压力。

实施例二

本实施例主要为可同时实现加油限量阀功能和翻转阀功能的一种组合阀，应用并安装于燃油箱内，燃油箱内的流体为燃油箱内的油液和空气。

参看图4、图5、图7和图8，本实施例的组合阀，包括阀门基座1、阀芯部、保压部。

阀门基座1内设有阀芯容置腔14，且阀门基座1上设有连通阀芯容置腔14与阀门基座1外部空间的第一流入通道和第二流入通道，且第二流入通道的入口高于第一流入通道的入口。第一流入通道主要用于油液和气体的流入，第二流入通道则主要用于气体的流入。

阀门基座1的上端设有与阀芯容置腔14连通的大通气孔4和小通气孔5。两个排出口用于阀芯容置腔14内的流体的排出。保压部则设于阀门基座1的顶面，且输入端与小通气孔5连通，用于限定从小通气孔5排出流体所需的压力。

阀芯部则包括大阀芯组件、小阀芯组件。大阀芯组件和小阀芯组件分别竖向滑动连接于阀芯容置腔14，分别用于开关大通气孔4和小通气孔5。

其中，两个排出口的开关配合，以达到加油限量阀的功能。即在油液不断涌入阀芯容置腔14内时，由两个排出口将进入阀门基座1内的气体排出，同时根据油液的流入量依次关闭大通气孔4和小通气孔5，避免油液排出造成泄漏。

保压部与大阀芯组件关闭大通气孔4的配合，使得阀芯容置腔14内的流体须达到一定压力值才能从保压部流出，以实现翻转阀的功能。翻转阀应用的一般是燃油箱满油或者车辆具有一定倾角的情况，即大阀芯组件升起关闭了大通气孔4，但小阀芯组件并未升起，小通气孔5处于打开状态的情况，此时由于保压部的设置使得组合阀整体处在一个相对密封的状态，由于燃油箱内的油液会挥发或温度升高影响，燃油箱内部的压力持续升高，就会需要翻转阀的功能来卸掉压力。当燃油箱内压力升至保压部的打开压力后，即可打通保压部，使得气体通过小通气孔5和保压部排出，以卸除内部压力。

本实施例通过两个阀芯组件之间配合可实现不同的功能，且互不影响，同时可通过分别调整两个阀芯的性能来得到不同技术需求的组合阀，解决了现有组合阀中两个阀芯互相影响的问题。

下面对本实施例的组合阀的具体结构进行进一步说明：

在本实施例中，大通气孔4的横截面积和小通气孔5的横截面积并未进行具体限定。基于燃油箱所需的加油限量阀和翻转阀功能，大通气孔4和小通气孔5的开关配合可实现加油限量阀的功能，而大通气孔4的开关与保压部配合可实现翻转阀的功能，故大通气孔4的横截面积应大于小通气孔5的横截面积，但实际可根据所需的技术要求进行确定，在此不作具体限定。

在本实施例中，阀芯部还可包括密封组件6，密封组件6设于阀芯容置腔14的顶端或竖向滑动于阀芯容置腔14，用于配合大阀芯组件开关大通气孔4。密封组件6上还设有用于连通小通气孔5和第二流入通道的连通通道，用于配合小阀芯组件开关小通气孔5。具体可理解为，密封组件6设置的目的是在大阀芯组件升至关闭位置时，密封组件6需对大通气孔4进行关闭，同时需要与小通气孔5有一定配合，形成连通通道，使得在小阀芯组件升起时，可配合密封组件6关闭该连通通道。即两个阀芯组件通过同一个密封组件6分别对两个排出口进行打开和关闭的操作。

在阀门基座1内进一步设置密封组件6，用于分别与两个阀芯组件配合对两个排出口进行打开和关闭操作，提高了阀的密封性。密封组件6的设置方式可以是滑动在阀芯容置腔14内，也可以是固定设置在两个排出口处，设置方式灵活多变，可针对不同的技术需求采用不同的布置方式。同时，在使用时间久后，阀的密封效果不足时，仅需对密封组件6进行更换即可。

在本实施例中，组合阀在前述部件的基础上，可还包括法兰件2，用于与外部管路连接，将两个排出口排出的气体引导至外部管路进行处理。其中，法兰件2可套设于阀门基座1，并与阀门基座1的顶面配合形成一流体排出腔室，此时大通气孔4和保压部位于该流体排出腔室内，用于导向大通气孔4和保压部排出的流体。法兰件2与阀门基座1的连接方式可为焊接或其他固定连接方式，必要时需进一步采用密封圈3进行密封。

在本实施例中，阀门基座1具体可包括开口向上的外壳101和开口向下的转接壳102。外壳101套设于转接壳102的下端并与转接壳102固定连接。转接壳102的内壁面与外壳101的内腔底面配合形成阀芯容置腔14。

其中，外壳101的壳体上开有至少一个第一连接口15，第一连接口15、转接壳102的外壁面以及外壳101的内壁面配合形成一连通阀芯容置腔14的第三流入通道19。即油液通过第一连接口15进入外壳101内部后，可在重力的作用下，通过外壳101与转接壳102之间的空隙流至外壳101的内腔底面，从而逐渐填充阀芯容置腔14，并为大阀芯组件和小阀芯组件提供升起的浮力。

转接壳102的壳体上设有至少一个连通阀芯容置腔14的第二连接口16，第一连接口15、第二连接口16配合形成第一流入通道。第二连接口16的位置通常需要高于第一连接口15，避免通过第一连接口15流入的油液通过第二连接口16进入阀芯容置腔14。气体在燃油箱内压力增大的情况下，会通过第一流入通道进入阀芯容置腔14，并通过顶部的大通气孔4和小通气孔5排出，以降低燃油箱内的压力。

外壳101上开有至少一个第三连接口17，转接壳102的壳体上设有至少一个连通阀芯容置腔14的第四连接口18，第三连接口17、第四连接口18和密封组件6的连通通道配合形成第二流入通道。第三连接口17和第四连接口18的高度均需要高于第一流入通道，较佳的方式是贴近外壳101和转接壳102的顶部，以使得在阀芯容置腔14内的油液高度较高时，燃油箱内的气体依然可通过第二流入通道流入阀芯容置腔14内，并对通过小通气孔5对保压部形成压力，以打开保压部将气体排出。

进一步地，第一连接口15、第二连接口16、第三连接口17和第四连接口18可分别为设置在外壳101或转接壳102上的通孔，具体大小和形状可根据实际需求进行确定，在此不作具体限定。

在本实施例中，大阀芯组件与大通气孔4相对应，具体可包括大浮子7、大弹簧8。大浮子7滑动连接于阀芯容置腔14，大弹簧8的两端分别与大浮子7和阀芯容置腔14的底面相连。可在大浮子7内开设一开口朝向的容置槽，使得大弹簧8可伸入大浮子7内与大浮子7连接，从而进一步减小大阀芯组件的体积。

小阀芯组件与小通气孔5相对应，具体可包括小浮子9、小弹簧10、活动件11。小浮子9滑动连接于阀芯容置腔14，小弹簧10的两端分别与小浮子9和阀芯容置腔14的底面相连。活动件11活动连接于小浮子9的顶面，用于配合密封组件6开关小通气孔5，同时活动件11与小浮子9的组合可以使得被密封的小通气孔5更容易开启。同样地，小浮子9内也可开设开口向下的容置槽，用于与小弹簧10相连，以减小小阀芯组件的体积。

其中，大弹簧8和小弹簧10的弹力则可根据浮子的重力和浮子升起的升力进行确定。在其他实施例中，两个弹簧也可为弹性橡胶等具备弹性的元件，在此不作具体限定。

较佳地，大浮子7可以是一环形浮子，小浮子9则可以是一直径小于大浮子7内径的圆柱形浮子或环形浮子，滑动连接于阀芯容置槽后，大浮子7为套设于小浮子9的状态，实现了对组合阀内部空间的充分利用，进一步减小了组合阀的体积。此时，小通气孔5可以是设置在转接壳102内腔顶面上的若干排出孔，大通气孔4则可为环绕小通气孔5的若干排出孔。

参看图6，在本实施例中，大浮子7和小浮子9与阀芯容置腔14是滑动连接的。具体的连接方式如下：

转接壳102的内壁面上可设置若干竖向设置的第一导向滑轨1021，大浮子7上设置对应的第一滑槽，并通过该第一滑槽滑动连接于第一导向滑轨1021。

小浮子9的滑动方式则要复杂一些，因大浮子7和小浮子9之间的互不影响的，但小浮子9需设置在大浮子7的内圈内，故需要在外壳101的内腔底面上的设置一中空件1011，中空件1011与内腔底面配合形成一竖向的导向槽，中空件1011的内壁面上则设有若干竖向设置的第二导向滑轨1012。小浮子9上设置对应的第二滑槽，并滑动连接于第二导向滑轨1012。

在实际实施时，可通过设计滑动连接处的配合间隙来限定阀芯组件的活动量，同时可降低阀芯组件在活动过程中与相接触的部件之间的接触面积，减少相互之间的摩擦力，使得阀芯组件在活动过程中更加灵活，易于开启和关闭对应的排出口。

进一步地，滑轨和滑槽也可互换，拿大浮子7举例，则可将第一滑槽设置在转接壳102的内壁面上，第一导向滑轨1021设置在大浮子7上。

在本实施例中，保压部具体包括保压壳13和保压盖12。保压壳13内设有一容置空间，保压壳13上还设有与容置空间连通的流入孔和排出孔。保压壳13设于阀门基座1的顶面，且流入孔与小通气孔5连通。保压盖12滑动连接于容置空间，用于开关流入孔。即保压盖12通过自身重力压在容置空间的流入孔处，以关闭该流入孔，在阀芯容置腔14内的气体压力达到可抵消保压盖12的重力后，即可推动保压盖12升起，使得气体可通过流入孔进入容置空间并通过排出孔排出至法兰件2形成的流体排出腔室。

实施例三

参看图9至图11，本实施例在上述实施例二的基础上，对密封组件6的几种较佳的实施方式进行进一步说明：

在本实施例中，密封组件6具体可分为两种设置方式，第一种是设置在阀芯容置腔14的内腔顶面上，第二种是滑动连接在阀芯容置腔14内。

首先对第一种情况进行说明，具体如下：

密封组件6具体可为分别套设在大通气孔4和小通气孔5处的若干密封件601，且每一密封件601均向阀芯容置腔14内延伸有密封环，密封环可分别连通阀芯容置腔14于大通气孔4或小通气孔5。此时，大浮子7升起即可与大通气孔4对应的密封环相接触并进行密封，将阀芯容置腔14与大通气孔4之间进行分隔，实现大通气孔4的关闭。同样，小浮子9升起即可与小通气孔5对应的密封环相接触并进行密封，将阀芯容置腔14与小通气孔5之间进行分隔，实现小通气孔5的关闭。

接下来对第二种情况进行说明，该种情况的可实施方式较多，因此基于上述实施例一中大浮子7套设于小浮子9，且大通气孔4与小通气孔5圆心相同的情况举部分例子进行说明，以便于理解，具体如下：

整体思路为密封组件6包括滑动件602和密封件601，滑动件602用于与阀芯容置腔14滑动连接，密封件601则设置在滑动件602上，用于和两个浮子配合开关两个排出口。其中，滑动件602和密封件601可以是分体并装配在一起的，也可以是一体成型的。滑动件602部分的结构较为常规，下面主要为密封件601的具体布置方式的说明：

实施方式一：密封件601为一环形密封件601，该环形密封件601的内圈与小通气孔5相对应。环形密封件601的上端面上设有大密封环6011和中密封环6012。

其中，大密封环6011的半径需大于大通气孔4的最大半径，中密封环6012的半径则需小于大通气孔4的最小半径以及小通气孔5的最大半径。如此设置是为了保证当密封件601位于关闭位置时，可贴紧转接壳102位于大通气孔4内侧和外侧的壁面，实现对大通气孔4的密封。

当密封了大通气孔4后，小通气孔5通过环形密封件601的内圈与阀芯容置腔14连通。为了密封小通气孔5，则需在环形密封件601的下端面上设置小密封环6013，该小密封环6013的半径需大于环形密封件601的内圈半径。小密封环6013可在小浮子9上升时，与小浮子9的顶面相接触并实现对小通气孔5的密封。

实施方式二：该实施方式为对上述实施方式一的改动，密封件601同样为环形密封件601。大密封环6011和小密封环6013的设置方式不变，对中密封环6012进行了去除。具体为在转接壳102内腔顶面位于大通气孔4和小通气孔5之间的壁面上，设置一中延伸环1022，该中延伸环1022的下端用于与环形密封件601的上端面相接触。以在环形密封件601移动至关闭位置时，配合大密封环6011实现对大通气孔4的密封，同时可配合环形密封件601的内圈实现小通气孔5与阀芯容置腔14的连通。小密封环6013的密封方式与实施方式一相同，不再赘述。

实施方式三：该实施方式同样为对上述实施方式一的改动，密封件601同样为环形密封件601。中密封环6012和小密封环6013的设置方式不变，对大密封环6011进行了去除。具体为在转接壳102内腔顶面位于大通气孔4外侧的壁面上，设置一大延伸环，该大延伸环的下端用于与环形密封件601的上端面相接触。以在环形密封件601移动至关闭位置时，配合中密封环6012实现对大通气孔4的密封。中密封环6012和小密封环6013对小通气孔5的密封方式与实施方式一相同，不再赘述。

实施方式四：该实施方式同样为对上述实施方式一的改动，密封件601同样为环形密封件601。小密封环6013的设置方式不变，对大密封环6011和中密封环6012进行了去除。具体为在转接壳102内腔顶面位于大通气孔4外侧的壁面上，设置一大延伸环，该大延伸环的下端用于与环形密封件601的上端面相接触。在转接壳102内腔顶面位于大通气孔4和小通气孔5之间的壁面上，设置一中延伸环1022，该中延伸环1022的下端同样用于与环形密封件601的上端面相接触。以在环形密封件601移动至关闭位置时，大延伸环和中延伸环1022配合环形密封件601实现对大通气孔4的密封。小密封环6013对小通气孔5的密封方式与实施方式一相同，不再赘述。

实施方式五：该实施方式为对上述实施方式一的改动，密封件601同样为环形密封件601。大密封环6011、中密封环6012和小密封环6013均进行了去除。具体为在转接壳102内腔顶面位于大通气孔4外侧的壁面上，设置一大延伸环，该大延伸环的下端用于与环形密封件601的上端面相接触。在转接壳102内腔顶面位于大通气孔4和小通气孔5之间的壁面上，设置一小延伸环1023，小延伸环1023的上端直径大于环形密封件601的内圈直径，下端直径小于环形密封件601的内圈直径，即该小延伸环1023的外侧壁用于与环形密封件601的内圈相接触。以在环形密封件601移动至关闭位置时，环形密封件601与小延伸环1023外侧壁的配合以及大延伸环实现对大通气孔4的密封。小延伸环1023的下端则与小浮子9的上表面配合实现对小通气孔5的密封。

当然，在其他实施例中，密封组件6也可以是设置在大浮子7和小浮子9上的形式，直接配合大通气孔4和小通气孔5进行密封，具体的实现方式由很多，在此不作具体限定。

实施例四

参看图5，本实施例为对上述实施例二中的第三流入通道19的结构进行的进一步改进，具体如下：

本实施例以外壳101的内侧壁和转接壳102的外侧壁均为圆形进行举例，但外壳101和转接壳102的设置方式可以是多种多样的，在此不作具体限定。

整体思路为第三流入通道19上设置阻隔件21，以对第三流入通道19的流通面积进行限制，在油液的流入压力一定时，流入阀芯容置腔14的油液则会减少。

具体地，阻隔件21可以是设置在外壳101内侧壁上的一个环形阻隔件21，该环形阻隔件21的内圈直径大于转接壳102外侧壁的直径，以在环形阻隔件21与转接壳102之间形成空隙，该空隙的横截面积即是第三流入通道19在此处的流通面积。可根据所需的流通面积大小来改变环形阻隔件21的内圈直径，或者也可直接在环形阻隔件21上开孔来改变流通面积，具体的实现方式有很多，在此不作具体限定。

在另一实施方式中，阻隔件21可以是设置在转接壳102外侧壁上的一个环形阻隔件21，该环形阻隔件21的外圈直径小于外壳101内侧壁的直径，以在环形阻隔件21与外壳101之间形成空隙，该空隙的横截面积即是第三流入通道19在此处的流通面积。可根据所需的流通面积大小来改变环形阻隔件21的外圈直径，或者也可直接在环形阻隔件21上开孔来改变流通面积，具体的实现方式有很多，在此不作具体限定。

在另一实施方式中，阻隔件21可以是外圈和内圈分别连接在外壳101内侧壁和转接壳102外侧壁上的一个环形阻隔件21，直接在该环形阻隔件21上开孔，可通过开孔的面积和数量来改变流通面积，孔的形状、布置方式等具体的实现方式有很多，在此不作具体限定。

在其他实施例中，也可以是设置在外壳101内侧壁上或转接壳102外侧壁上或与外壳101和转接壳102同时相连的若干阻隔件21，阻隔件21的形状也可以是多种多样的，若干阻隔件21与转接壳102之间形成的空隙的横截面积即是第三流入通道19在此处的流通面积。

本实施例在第三流入通道19上设置了阻隔件21，在大量流体通过第三流入通道19进入阀芯容置腔14时，可起到将外部流体与内部阀芯之间形成相对隔离的作用，对流体产生一定的阻隔作用，避免流体大量涌入导致阀芯组件过早关闭。此外，在晃动幅度大等恶劣工况下，流体会因为晃动的原因通过第三流入通道19进入阀芯容置腔14内，这时阻隔件21的设计同样会使得流体与阀芯容置腔14相对隔离，流体较少的进入阀芯容置腔14内，减少晃动等工况对阀芯组件的影响，同时，进入阀芯容置腔14内的流体较少，在动态过程中，流体从阀门基座1内泄漏的概率就会大大降低。

实施例五

参看图5，本实施例为对上述实施例二中的外壳101外表面的底面结构进行的进一步改进，具体如下：

本实施例的改进方案设计的主要目的为减缓油液对小浮子9的影响，避免小浮子9因为油液的冲击导致过早的升起，致使小通气孔5被过早的关闭。

因此，本实施例通过抬升小浮子9的最低高度的方式来缓解油液冲击导致小浮子9升起的问题。

具体地，可在外壳101内腔的底面上设置一抬高结构20，该抬高结构20与小浮子9的位置相匹配，高度则可根据对小浮子9的具体技术要求来确定。中空件1011安装在抬高结构20的顶面上，这样小浮子9的最低高度即为抬高结构20的顶面，油液需要升至抬高结构20的顶面才会对小浮子9产生影响。

该抬高结构20可为一垫块，该垫块可为空心结构，从而进一步减小组合阀的整体重量。抬高结构20也可为设置在外壳101外表面的底面上的凹陷，并形成一凹陷腔，从内腔角度来看即为内腔底面上的一个凸起。而将中空件1011安装在该凸起上，同样可使得小浮子9的最低位置得到上移。相对于在内腔内直接设置抬高结构20，凹陷腔的设置可配合外壳101的底面形成一空气腔，使得在发生油液冲击时，对小阀芯组件产生保护的效果。

加油限量阀与翻转阀都会有一个理论的关闭高度，也就是当燃油箱内部的液面升到一定高度后加油限量阀与翻转阀内部的浮子会升高直到关闭排气通道，但当液面升高至使加油限量阀的排气通道关闭后，需要保证翻转阀不会关闭，因为这时需要靠翻转阀的排气通道来卸掉燃油箱内的压力，所以一般翻转阀的关闭高度需要设计的相对靠上一点，以保证当加油限量阀关闭后，翻转阀还是开启状态。

本实施例通过在外壳101外表面的底部设置了上凹的凹槽或直接在内腔内设置垫块，该种方式为一种抬高设计，将小浮子9的最低滑动位置进行了抬高，使得进入阀芯容置腔14内的流体需达到一定高度后，才能使小浮子9受到足够的浮力并升起，避免了小浮子9过早升起并关闭小通气孔5的情况。同时，该种抬高的设计也可保证在加油限量阀功能关闭后，翻转阀功能还是开启状态，即大通气孔4关闭后，小通气孔5未被关闭。此外，由于小浮子9在较高的位置，当处于晃动等工况时，可进入阀芯容置腔14并对小浮子9进行冲击的流体就会相对较少，对于动态情况下的泄漏问题也有一定的改善。此外，抬升设计设置的为开口的凹槽，可在凹槽处形成空气腔，与外壳101的底面配合对小阀芯组件进行保护，减少油液的冲击。

实施例六

参看图4，本实施例为对上述实施例二中的保压部的具体结构的进一步说明，具体如下：

保压部的设计思路是在小通气孔5处设计一需要一定压力才会开启的部件以使得燃油箱内到达一定压力值时，气体才会从小通气孔5排出。因此，保压部具体被设置为保压壳13和保压盖12，保压壳13作为连接小通气孔5的连接件，内部留有容置空间，保压盖12则设置在该容置空间内，用于对盖设在容置空间连通小通气孔5的流入口上，通过自身重力来维持流入口的关闭，当阀芯容置腔14内的压力大于或可抵消保压盖12的重量时，保压盖12被顶起，气体即可排出。

进一步地，保压盖12可采用重量较大的材质，也可采用轻质材料与弹性件配合的方式进行设置。采用弹性件时，弹性件的两端则分别与保压盖12的上端和容置空间的顶面相连接，通过弹性件的弹性力与保压盖12的重力配合形成关闭流入口所需的压紧力。

参看图20，当阀门基座1与法兰件2配合形成的流体排出腔室的高度较低时，可将保压壳13的厚度设计的薄一些，则保压壳13的宽度就会变大，为了避免保压壳13太宽导致对大通气孔4发生干涉，使得大通气孔4的流通面积减小，可在保压壳13的底部设置一延伸管，该延伸管的两端分别与流入口和小通气孔5连通，以将保压壳13的底面的高度抬升，使之不会与转接壳102的顶面发生干涉，从而不会对大通气孔4产生影响。

参看图21，当流体排出腔室的高度较高时，则可将保压壳13的宽度设计为小于大通气孔4的最小直径，这样即可不设置延伸管，直接将流入口与小通气孔5连接。该种设计的容置空间的体积较小，可容纳的保压盖12的体积也较小，故保压盖12与弹性件配合的方式更为适宜该种设计。

实施例七

参看图4和图18，本实施例为对上述实施例二中的活动件11的具体结构的进一步说明，具体如下：

活动件11与小浮子9装配在一起，小浮子9可以在阀芯容置腔14内做一定的竖向的轴向运动。活动件11与小浮子9的装配方式可以是“铰链式”的转轴结构，使活动件11可以沿一侧的轴心做旋转运动；也可以是“斜片式”结构，活动件11装配在小浮子9上后，其顶面与水平面成一定的角度。

进一步地，活动件11可通过转轴与小浮子9的顶面转动连接，在小浮子9以及自身重力作用下与轴线形成一定的角度，从一侧与小通气孔5和密封组件6形成的连通通道形成开口进行呼吸排气，高压情况下形成通气通道，从而释放燃料箱内的压力。

其中，活动件11是为了当整个阀芯，即大阀芯组件和小阀芯组件均处于关闭位置，使得大通气孔4和小通气孔5均被关闭时，燃油箱内在一些情况下可能会憋一定的压力，这时就需要两个阀芯中的至少一个可以及时开启，卸掉燃油箱内的压力。由于p＝f/s可知，f一定时，s越大，p就越小，也就是说当燃油箱内有较高的压力时，由于通常大通气孔4的横截面积s较大，所以在较低的压力下才会开启，这时就需要通过小通气孔5来及时开启，卸掉燃油箱内的压力。活动件11与小浮子9的组合就是为了使其与小孔密封后可以更加容易开启，实现燃油箱内泄压。所以活动件11与小浮子9的组合结构可以是多样的，其目的是为了实现小孔更容易重新开启的功能。或者可以取消活动件11，通过在小浮子9上做一些结构来实现容易重新开启的功能。

实施例八

本实施例的一种cflvv阀，包含有上述实施例二至实施例七任意一项实施例中的组合阀。本实施例通过两个阀芯组件之间配合可实现加油限量阀的功能和翻转阀的功能，且互不影响，同时可通过分别调整两个阀芯的性能来得到不同技术需求的组合阀，解决了现有组合阀中两个阀芯互相影响的问题。

下面对该cflvv在各种工况下的运作方式进行说明：

1、参看图12，燃油箱通过组合阀实现加油限量阀排气功能。该情况一般处于燃油箱内部燃油未满的状态，或者可以理解为燃油箱内部的燃油没有过多的淹没大浮子7和小浮子9，此时两个浮子均处于掉落状态，密封组件6与大通气孔4和小通气孔5没有形成密封，此时燃油箱内部的气体可以通过大通气孔4排出，该组合阀发挥的是加油限量阀的功能

2、参看图13至图15，组合阀实现加油限量阀的加油限量功能。加油限量功能即加油跳枪功能。一般实现燃油箱加油跳枪分为两种情况。但总的来说都是加油限量阀中的大通气流道被关闭或者缩小后，但还在持续加油的情况下，就会导致燃油箱内压力急剧上升，加油管侧的液面也会急剧上升，导致加油跳枪。

2.1当底座侧面开的第一连接口15较为靠上时，在加油过程中，当燃油液面升高至第一连接口15位置时，燃油会瞬间通过第三流入通道19进入到阀芯容置腔14，此时大浮子7与滑动连接在阀芯容置腔14内的密封组件6所组成的整体的重力可能会小于所受到燃油的浮力加大弹簧8的弹力，因此大浮子7就会带动密封组件6向上运动，直至密封组件6碰到转接壳102的内腔顶面时，密封组件6会封闭掉大通气孔4，这样组合阀中大的排气通道就会被关闭，就会导致燃油箱内压力急剧上升，进而形成加油跳枪。

2.2另外一种实现组合阀具有加油限量阀功能的情况。当底座上开的第一连接口15比较靠下时，在加油过程中，当液面淹至第一连接口15下沿后，随着燃油液面继续升高，通气窗口就会越来越小，这样通气流道的横截面积也会越来越小，这样燃油箱内部的压力会随着通气流道的减小而持续升高，直至燃油箱内的压力升高到一定程度后，进而形成加油跳枪。

3、参看图16和图17，组合阀中大通气孔4关闭，通过翻转阀功能实现卸掉燃油箱内的压力。该情况一般处于燃油箱满油或者在一些车辆在一定倾角的情况下，导致阀芯内部的大浮子7与密封组件6升起，封闭了大通气孔4，但由于小浮子9加活动件11的重力减去小弹簧10的弹力后，整体的差值较大，还有较大的向下的重力，因此小浮子9与活动件11组成的整体并没有升起，这时密封组件6用于连通小通气孔5的连通通道还是敞开的，但由于在转接壳102对应的小通气孔5上方设置有保压部，所以此时组合阀整体还是处在一个相对密封的状态下，此时，由于燃油箱内部的燃油会不断挥发或者受温度升高的影响，燃油箱内部的压力也会持续升高，这是就需要发挥翻转阀功能，及时卸掉燃油箱内部升高的压力。当燃油箱内部的压力升高至足以把保压盖12吹起来时，燃油箱内部的压力就会随之降低，气流就会通过外壳101侧面的第二流入通道进入阀芯容置腔14，再通过密封组件6上的连通通道至转接壳102上的小通气孔5，再通过保压壳13内设计的排气通道，再通过流体排出腔室排出。

4、参看图15，当车辆在行驶过程中，可能会有剧烈晃动或者有一定倾角的情况，燃油箱内部的油液也会随之剧烈晃动，这时就需要组合阀内部大通气孔4和小通气孔5及时密封，以防止燃油箱内部的油液通过组合阀内部的排出口泄漏出去。大浮子7与密封组件6会随着晃动及时升起以关闭转接壳102上的大通气孔4，随之第二与活动组件也会及时升起封闭密封组件6对应的连通通道。这样整个阀芯就会形成一个密封的状态，防止燃油动态泄露。

燃油箱在晃动过程中，组合阀的阀芯需要及时关闭来防止动态燃油泄漏，这就需要组合阀的阀芯是比较灵活的，在晃动使可以及时关闭，所以该相互独立的两个阀芯设计的组合阀，阀芯的灵活性就更加易于调整，因为内部的两个阀芯一个在外侧，一个在内测，两个阀芯并没有直接的关联，所以两个阀芯就可以分开调整浮子与弹簧的配比，单独调整每个阀芯的灵活性，以实现防止燃油泄漏的目的。

5、参看图19，上述中所说的在燃油晃动过程中，两个阀芯可以及时关闭以防止动态燃油泄漏。同时在阀芯及时关闭后，阀芯需要在燃油晃动过程中不仅可以及时关闭，还需要及时开启的功能，因为当阀芯及时关闭后，燃油箱内部会处于一个完全密闭的状态，所以内部压力就会随之升高，这时就需要组合阀的翻转阀功能可以及时开启进行卸掉燃油箱内部的压力。

由p＝f/s可以得知，当f一定时，接触面积s越大时，p就越小。由于阀芯内部大浮子7与密封组件6对应的大通气孔4的面积是比较大的，所以当燃油箱内部有一定压力时，大阀芯组件是很难及时开启进行泄压，所以这时就需要内部的小浮子9与活动组件对应的小孔可以及时开启，进行泄压功能。

以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。