输油气管线导流装置的制作方法

本实用新型涉及石油开采领域，尤其涉及输油气管线导流装置。

背景技术：

输油气管线对于油田管理来说十分重要。在石油运输时，因管线使用年限长等问题，会出现管线渗漏、刺漏现象，从而造成环境污染、人员中毒、爆炸以及火灾等严重事故发生，形成不可估量的损失。所以为了确保油气外输能够安全、可靠运行的目的，排查可能出现的刺漏问题，并且加以科学处理可谓非常关键，有利于避免安全事故的发生。

现有技术中，通常采用焊接的方法对其进行补漏。在抢险补漏时，因为管线上下游的阀门使用时间过长存在内漏或质量问题，导致焊口最后因管线内有余压无法焊住。因此，只能采取将管线截断一节，然后再在管线两端各焊接一个法兰片，再在预制相同长度的管线两端也焊接法兰片，然后用螺栓进行连接。

然而，在进行焊接补漏过程中，常常会因为管线内余油过多，增加作业风险，进而耽误抢险时间，甚至可能造成事故的进一步扩大，严重情况可能会导致工作人员的受伤；另外，在管线焊接法兰片时，因管线两端不断有油气泄漏，导致焊接时的火因风向压力不稳定时大时小，进而给工作人员造成很大风险。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种输油气管线导流装置，其能够将待维修管线的剩余液体阻挡在待维修管线内，从而降低了维修的施工风险，提高了抢险速度。

本实用新型的提供的输油气管线导流装置，其能够将待维修管线的部分液体定向导出，以缓解待维修管线内的压力，从而降低施工难度，减少环境污染。

本实用新型提供一种输油气管线导流装置，包括：阻挡件和导流管，所述阻挡件的一端设置有碗状结构，所述碗状结构伸入待维修管线内，以阻挡所述待维修管线内的液体；所述导流管设置在所述阻挡件的中心，所述导流管用于定向导出所述待维修管线内的部分液体，以缓解所述待维修管线内的压力。

可选的，所述阻挡件包括胶碗和支撑机构，其中，

所述胶碗为一端开口的碗状结构，并且所述胶碗内的侧壁上设置有多个筋板，多个所述筋板围绕所述胶碗的中心均匀分布；

所述支撑机构的一端与所述胶碗连接，另一端与所述导流管连接，所述支撑机构为中心设置有通孔的管状结构。

可选的，所述阻挡件包括胶碗和支撑机构，其中，

所述胶碗为一端开口的碗状结构；

所述支撑机构的一端设置在所述胶碗内，所述支撑机构的另一端固定在所述导流管上；

所述支撑机构用于支撑所述胶碗，以使所述胶碗受压张开后的外边缘能够紧贴所述待维修管线的内壁以及防止所述胶碗因受压过大而产生翻折。

可选的，所述支撑机构包括支撑架、连接杆和控制元件，

所述支撑架设置在所述胶碗内并固定在所述连接杆的一端；

所述控制元件套设在所述连接杆上并与所述支撑架固定连接。

可选的，所述支撑机构还包括移动定位件；

所述移动定位件安装于所述连接杆上且所述移动定位件可沿着所连接杆的轴向在所述连接杆上移动，所述移动定位件位于所述控制元件远离所述支撑架的一端与所述控制元件相邻；

且所述移动定位件移动到预设位置时在所述连接杆上固定，以控制所述支撑架张开的角度。

可选的，所述支撑架和所述连接杆通过螺纹连接。

可选的，所述控制元件和所述连接杆通过螺纹连接；

所述移动定位件通过螺纹与所述连接杆连接，并且沿所述连接杆上的螺纹移动。

可选的，所述连接杆为管状结构，所述连接杆套设在所述导流管外侧与所述导流管固定连接。

可选的，所述支撑架包括多个第一支撑杆和多个第二支撑杆，其中，

多个所述第一支撑杆围绕所述支撑架的中心均匀设置；

每个所述第一支撑杆上均设置一根所述第二支撑杆，所述第二支撑杆与所述控制元件连接，并且所述第二支撑杆围绕所述支撑架的中心均匀设置。

可选的，所述阻挡件和所述导流管通过螺纹连接。

本实用新型提供的输油气管线导流装置，通过设置阻挡件将待维修管线内的剩余液体阻挡在待维修管线内，从而降低了维修的施工风险，提高了抢险速度；本实用新型的输油气管线导流装置将部分液体通过导流管定向导出，以缓解待维修管线内的压力，从而降低施工难度，减少环境污染。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型的输油气管线导流装置的待维修管线的结构示意图；

图2是本实用新型的输油气管线导流装置的实施例一的使用状态示意图；

图3是本实用新型的输油气管线导流装置的待维修管线焊接法兰的结构示意图；

图4是本实用新型的输油气管线导流装置的实施例二的阻挡件的剖视图；

图5是本实用新型的输油气管线导流装置的实施例三的阻挡件的剖视图；

图6是本实用新型的输油气管线导流装置的实施例四的结构示意图；

图7是本实用新型的输油气管线导流装置的实施例四的阻挡件的结构示意图；

图8是本实用新型的输油气管线导流装置的实施例四的支撑机构的结构示意图。

附图标记说明：

1：待维修管线；

2：阻挡件；

3：导流管；

4：法兰；

21：胶碗；

22：支撑机构；

221：支撑架；

222：连接杆；

223：控制元件；

224：移动定位件；

225：第一支撑杆；

226：第二支撑杆；

227：第一安装座；

228：第二安装座。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

以下，对本实用新型实施例示例性的应用场景进行介绍。

实施例一

图1是本实用新型的输油气管线导流装置的待维修管线的结构示意图。如图1所示，在抢险补漏时，需要将待维修管线1产生漏洞的两端截开，图1中所示的虚线部位即为要截断的位置，然后在待维修管线1截断位置的两端分别焊接法兰4。由于在焊接法兰4的过程中，待维修管线1内剩余的液体会不断的涌出，因此会给焊接工作带来不便，因此本实用新型提供一种能够有效阻挡待维修管线1内剩余液体的输油气管线导流装置。

图2是本实用新型的输油气管线导流装置的实施例一的使用状态示意图。如图2所示，本实施例中的输油气管线导流装置包括：阻挡件2和导流管3，阻挡件2的一端设置有碗状结构，使用时，将导流装置设置有碗状结构的一端伸入待维修管线1内，进而用该碗状结构阻挡待维修管线1内的剩余液体；导流管3设置在阻挡件2的中心，并且该导流管3用于定向导出待维修管线1内的部分液体，以缓解待维修管线1内的压力。

如图2所示，本实施例中的导流管3设置在阻挡件2的中心，并从阻挡就按的中心穿过，与阻挡件2顶端的碗状结构连通，从而在使用时，能够将处于碗状结构中心的剩余液体定向引出，以实现减小待维修管线1内的压力的效果，另外，在导流管3引出液体的一端，可以设置有收集桶，利用收集桶将导流管3引出的液体收集起来还可以减小对环境的污染。

作为解释说明，石油管线内的液体里面也会有部分气体，因此当阻挡件2将待维修管线1的剩余液体阻挡在待维修管线1内部，由于待维修管线1内的液体被阻挡会产生压力，因此本实用新型通过设置导流管3将待维修管线1内的部分液体定向导出，以达到缓解待维修管线1内的压力，另外将导出的液体进行收集还可以减小环境污染。

需要说明的是，本实用新型的倒流管可以为硬质导流管3，也可以为软质导流管3，只要能够将待维修管线1内的液体引出即可，并且导流管3的长度可以根据具体情况具体设定。

进一步的，本实施例中，阻挡件2顶端设置的碗状结构可以为软橡胶材料制成的碗装结构，在使用时，待维修管线1内的剩余液体充满整个碗状结构，从而对碗状结构产生压力，从而使该碗状结构膨胀、扩张，进而使该碗状结构的侧壁紧贴待维修管线1的内壁，从而有效阻挡待维修管线1内的剩余液体。当然，在一些其他示例中，碗状结构还可以为其他柔性材料制成，例如可以采用硅胶等。

另外，本实用新型的倒流装置的阻挡件2的顶端的碗状结构的深度h大于该碗状结构的半径，从而使该结构的开口端呈向其中心聚拢的结构。这样的结构一方面可以使该碗状结构受压膨胀时在其直径最大处紧贴待维修管线1的内壁；另一方面，还可以使该碗状结构受压膨胀时不易产生翻折。

图3是本实用新型的输油气管线导流装置的待维修管线焊接法兰的结构示意图。如图3所示，将待维修管线1切开的两端均焊接上法兰4后，然后再将一段与待维修管线1切除部分长度相同，并且两端设置有法兰4结构的管线通过螺栓进行连接，从而使产生漏洞的管线恢复正常使用。

以下实施例二到实施例四为在实施例一的基础上进行的结构变化，详见下述描述。

实施例二

图4是本实用新型的输油气管线导流装置的实施例二的阻挡件的剖视图。如图4所示，本实施例中的输油气管线导流装置包括：阻挡件2和导流管3，阻挡件2的一端设置有碗状结构，使用时，将导流装置设置有碗状结构的一端伸入待维修管线1内，进而用该碗状结构阻挡待维修管线1内的剩余液体；导流管3设置在阻挡件2的中心，该导流管3用于定向导出待维修管线1内的部分液体，以缓解待维修管线1内的压力。

进一步的，本实施例中的阻挡件2的末端设置有与导流管3连接的螺纹，导流管3与该阻挡件2通过螺纹连接，并且该阻挡件2的中心设置有通孔，从而待维修管线1内的剩余液体可以通过阻挡件2的中心通孔流入导流管3，然后通过导流管3定向引出。通过在阻挡件2的尾端设置螺纹，使阻挡件2和导流管3通过螺纹连接，不但可以降低导流装置的制作难度，还可以降低成本，提高适用性。

需要说明的是，本实施例中的导流管3可以为一端带有螺纹连接口的软质导管，也可以为一端带有螺纹孔的硬质导管，只要能将导流管3内的液体部分导出均属于本实用新型技术方案的保护范围。

实施例三

图5是本实用新型的输油气管线导流装置的实施例三的阻挡件的剖视图。如图5所示，本实施例中的输油气管线导流装置包括：阻挡件2和导流管3(参见图4)，阻挡件2的一端设置有碗状结构，使用时，将导流装置设置有碗状结构的一端伸入待维修管线1内，进而用该碗状结构阻挡待维修管线1内的剩余液体；导流管3设置在阻挡件2的中心，并且该导流管3用于定向导出待维修管线1内的部分液体，以缓解待维修管线1内的压力。

进一步的，本实施例中的阻挡件2包括胶碗21和支撑机构22，其中，胶碗21为一端开口的碗状结构，并且胶碗21内的侧壁上设置有多个筋板221，多个筋板221围绕胶碗21的中心均匀分布；支撑机构22的一端与胶碗21连接，另一端与导流管3连接，支撑机构22为中心设置有通孔的管状结构。

进一步的，本实施例中的支撑机构22与导流管3连接的一端设置有外螺纹，从而使支撑机构22和倒流管能够通过螺纹固定连接，并且该支撑机构22的中心设置有通孔，从而能够使待维修管线1内的液体进入导流管3，进而通过导流管3导出。需要说明的是，本实用新型的导流装置的支撑机构22还可以为中心设置通孔的管状结构，并且该管状结构与胶碗21连接的一端设置有内螺纹，导流管3与阻挡件2连接的一端设置有外螺纹，导流管3穿过该管状结构的中心通孔与其内螺纹固定连接，这样支撑机构22和导流管3以套管的形式连接，从而能够有效的保护导流管3。

进一步的，本实施例中的胶碗21内部设置的筋板221可以为如图5中所示的纵向设置，也可以横向设置，还可以与胶碗21的轴线成一定角度设计，再次不一一列举，只要是能够加强胶碗21的强度，避免胶碗21受压过大产生翻折即可。

进一步的，本实施例中的胶碗21内部设置的筋板221的材料可以与胶碗21的材料相同，例如，都使用软质橡胶材料，这样在生产胶碗21时可以一体成型，从而简化胶碗21的生产工艺，提高生产效率；胶碗21内部设置的筋板221的材料也可以与胶碗21的材料不同，例如，胶碗21使用软质橡胶材料，筋板221使用硬质橡胶材料，这样可以降低成本。

实施例四

图6是本实用新型的输油气管线导流装置的实施例四的结构示意图；图7是本实用新型的输油气管线导流装置的实施例四的阻挡件的结构示意图；图8是本实用新型的输油气管线导流装置的实施例四的支撑机构的结构示意图。如图6所示，本实施例中的输油气管线导流装置包括：阻挡件2和导流管3，阻挡件2的一端设置有碗状结构，使用时，将导流装置设置有碗状结构的一端伸入待维修管线1内，进而用该碗状结构阻挡待维修管线1内的剩余液体；导流管3设置在阻挡件2的中心，并且该导流管3用于定向导出待维修管线1内的部分液体，以缓解待维修管线1内的压力。

如图7所示，本实施例中的阻挡件2包括胶碗21和支撑机构22，其中，胶碗21为一端开口的碗状结构，支撑机构22的一端设置在胶碗21内，支撑机构22的另一端固定在导流管3上；支撑机构22用于支撑胶碗21，以使胶碗21受压张开后的外边缘能够紧贴待维修管线1的内壁以及防止胶碗21因受压过大而产生翻折。

进一步的，本实施例中的阻挡件2的胶碗21为开口向上的软橡胶材料制成的碗状结构，该胶碗21的底部中心设置有与支撑机构22连接的连接口。需要说明的是，该胶碗21和支撑机构22的连接方式可以为螺纹连接，选择螺纹连接时可以采用垫圈来增加连接处的密封效果；另外，胶碗21和支撑机构22之间也可以通过黏胶连接。对于胶碗21和支撑机构22之间的连接方式在此不做一一说明，只要是胶碗21和支撑机构22之间能够密封连接均属于本实用新型技术方案的保护范围。

如图8所示，本实施例中的导流装置的支撑机构22包括支撑架221、连接杆222和控制元件223，支撑架221设置在胶碗21内并固定在连接杆222的一端；控制元件223套设在连接杆222上并与支撑架221固定连接。

需要说明的是，在本实施例中，胶碗21为侧壁内设置有用于安装支撑架221的安装孔或安装隔层，支撑架221设置在胶碗21的安装孔或安装隔层内，该支撑架221用于提高该胶碗21的强度，并防止该胶碗21受压过大产生翻折。

进一步的，支撑架221包括多个第一支撑杆225和多个第二支撑杆226，其中，多个第一支撑杆225围绕支撑架221的中心均匀设置；每个第一支撑杆225上均设置一根第二支撑杆226，第二支撑杆226与控制元件223连接，并且第二支撑杆226围绕支撑架221的中心均匀设置。

如图7所示，第一支撑杆225位于胶碗21的侧壁内部，第二支撑杆226的一部分也在胶碗21侧壁的内部。

进一步的，第二支撑杆226和第一支撑杆225之间为可旋转连接，连接方式可以为铰接或转轴连接，第二支撑杆226和控制元件223之间也为可旋转连接，连接方式为铰接或转轴连接。

进一步的，第一支撑杆225为能够与胶碗21侧壁贴合的弯曲的杆状结构，多个第一支撑杆225所在的曲面恰好与胶碗21侧壁的弯曲程度相同，即，在本实施例中，支撑架221的第一支撑杆225设置在胶碗21的侧壁内，用于支撑胶碗21。

如图8所示，第一支撑杆225、第二支撑杆226和控制元件223组成了一个连杆机构，即通过上下移动控制元件223，可以改变第一支撑杆225与胶碗21中心轴线的夹角，进而改变胶碗21的开口的大小，从而使本实用新型的输油气管线导流装置能够适用于不同口径的管线。

另外，在待维修管线1内剩余液体压力不大的情况下，可以通过调节控制元件223控制胶碗21的开口的大小，从而使胶碗21侧壁能够紧贴待维修管线1的内壁。从而有效阻挡待维修管线1内的剩余液体。在待维修管线1内剩余液体压力较大的情况下，可以通过第一支撑杆225提高胶碗21的强度，防止胶碗21因承受压力过大而产生翻折。

需要说明的是，第一支撑杆225的材料可以为硬质橡胶，也可以为不锈钢，第二支撑杆226的材料可以为不锈钢。

进一步的，控制元件223为一端设置有第一安装座227的管状结构，第二支撑杆226一端设置在控制元件223的第一安装座227内，另一端连接在第一支撑杆225上；连接杆222与支撑架221连接的一端设置有用于与第一支撑杆225连接的第二安装座228，第一支撑杆225靠近胶碗21底部的一端设置在连接杆222的第二安装座228上。

进一步的，支撑架221和连接杆222通过螺纹连接，控制元件223套设在连接杆222上并与支撑架221固定连接，控制元件223上设置有限位凸起，连接杆222上设置有轴向的限位凹槽，控制元件223的限位凸起安装在连接杆222的限位凹槽内，从而使控制元件223能够沿连接杆222的轴向上下移动，进而控制支撑架221的张开和收缩。

进一步的，支撑机构22还包括移动定位件224；移动定位件224安装于连接杆222上且移动定位件224可沿着所连接杆222的轴向在连接杆222上移动，移动定位件224位于控制元件223远离支撑架221的一端与控制元件223相邻；且移动定位件224移动到预设位置时在连接杆222上固定，以控制支撑架221张开的角度。

进一步的，该移动定位件224可以为螺母，或其它带螺纹的结构。

进一步的，控制元件223和连接杆222通过螺纹连接，控制元件223的第一安装座227与控制元件223可旋转连接，移动定位件224通过螺纹与连接杆222连接，并且沿连接杆222上的螺纹移动，从而可以带动控制元件223沿连接杆222上下移动，进而控制支撑架221的张开角度，从而影响胶碗21的张开和收缩。

进一步的，连接杆222为管状结构，连接杆套设在导流管3外侧与导流管3固定连接。

进一步的，连接杆222的为中心设置有通孔的管状结构，连接杆222的末尾设置有螺纹，使阻挡件2和导流管3通过螺纹连接，这样不但可以降低导流装置的制作难度，还可以降低成本，提高适用性。

本实用新型的输油气管线导流装置，通过设置阻挡件2将待维修管线1内的剩余液体阻挡在待维修管线1内，从而降低了维修的施工风险，提高了抢险速度；本实用新型的输油气管线导流装置将部分液体通过导流管3定向导出，以缓解待维修管线1内的压力，从而降低施工难度，减少环境污染。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。