一种塑料壳新型超声结构的制作方法

[0001]
本实用新型涉及超声波焊接技术领域，特别涉及一种塑料壳新型超声结构。


背景技术：

[0002]
目前行业内在做塑料壳体的超声焊接的时候，需要提前设计合理的焊接结构，不合理的设计结构不光会导致在焊接的时候出现错位，溢胶，焊接不牢的情况，还会导致产品在注塑的时候使待焊接处出现缩水印痕，影响美观。


技术实现要素：

[0003]
本实用新型的目的在于针对现有技术的不足，提供一种塑料壳新型超声结构,该塑料壳新型超声结构可以很好地解决上述问题。
[0004]
为达到上述要求本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：
[0005]
提供一种塑料壳新型超声结构，包括壳体，所述壳体由第一半壳和第二半壳组成；所述第一半壳的开口端外侧壁上设有环形台阶，所述环形台阶上设有环形凹槽，所述第二半壳的开口端端面的内侧设有配合所述环形凹槽的环形凸起，装配到位时，所述环形凸起和所述环形凹槽之间设有过胶间隙，所述环形凸起的端面上设有超声波熔接线，所述环形凹槽靠近所述第一半壳的外侧壁的一侧壁上端设有导向槽，所述第二半壳的开口端端面上对应所述过胶间隙设有溢胶槽。
[0006]
本实用新型所述的塑料壳新型超声结构，其中，所述超声波熔接线位于所述环形凸起的端面上的正中央，所述超声波熔接线沿背离所述环形凸起的方向逐渐变窄。
[0007]
本实用新型所述的塑料壳新型超声结构，其中，所述环形凹槽的深度为0.5mm-0.7mm。
[0008]
本实用新型所述的塑料壳新型超声结构，其中，所述环形凹槽朝向所述壳体内部方向的侧壁与所述环形台阶的竖直侧壁对齐。
[0009]
本实用新型所述的塑料壳新型超声结构，其中，所述溢胶槽位于所述环形凸起朝外的一侧；所述溢胶槽的横截面呈直角梯形且其直角边所对应的侧壁与所述环形凸起的侧壁对齐。
[0010]
本实用新型所述的塑料壳新型超声结构，其中，所述导向槽的口径小于所述溢胶槽的口径。
[0011]
本实用新型所述的塑料壳新型超声结构，其中，所述第二半壳背离所述第一半壳的外侧壁上设有转接头插座，所述转接头插座包括环形凸缘和防脱卡扣；所述防脱卡扣设有多个，多个所述防脱卡扣环绕分布在所述环形凸缘的内侧壁上；所述第二半壳上设有防松卡扣，所述防松卡扣位于所述环形凸缘的内侧，所述环形凸缘的侧壁上设有缺口，所述防松卡扣通过所述缺口伸出所述环形凸缘的外侧。
[0012]
本实用新型所述的塑料壳新型超声结构，其中，所述第二半壳上设有供所述防松卡扣活动的活动槽，所述防松卡扣半嵌入于所述活动槽内，所述活动槽的内壁上设有为所
述防松卡扣提供弹性力的弹性件。
[0013]
本实用新型所述的塑料壳新型超声结构，其中，所述转接头插座、所述防松卡扣和所述弹性件均与所述第二半壳一体注塑成型。
[0014]
本实用新型所述的塑料壳新型超声结构，其中，所述第一半壳的开口端的外侧壁上设有连通所述环形台阶的美工线槽。
[0015]
本实用新型的有益效果在于：本实用新型公开一种塑料壳新型超声结构，本实用新型结构简单，操作方便，解决了传统的超声焊接结构在焊接时易错位和溢胶的问题，同时也避免了在注塑超声焊接结构的时候导致产品出现缩水印痕影响美观的问题；具体的，通过设置在环形台阶上的环形凹槽和环形凸起配合，将第一半壳和第二半壳固定在一起，防止二者在做超声焊接的时候错位，在焊接时，超声波熔接线融化后的溶体流进环形凸起和环形凹槽之间的过胶间隙中，并将第一半壳和第二半壳牢固粘连，相比于靠近壳体内部的一侧过胶间隙，远离壳体内部方向的过胶间隙在纵向方向上要短，在溶体流至其顶部的时候便流进溢胶槽内，防止溶体溢出壳体外影响美观，同时，设置在环形凹槽内壁上的导向槽不光方便第一半壳和第二半壳在装配时候起到导向的作用，也可以起到与溢胶槽用于容纳溶体的相同作用，进一步防止了溶体溢出壳体；相比较传统的超声波焊接结构，本实用新型通过将环形台阶设置在第一半壳的开口端的外侧壁上，保证了在注塑该超声波焊接结构的时候第一半壳自环形台阶向下的壁厚均匀，在冷却的过程中不会导致环形台阶的下部发生缩水，进而导致缩水印痕的出现影响产品的外观，其中为了防止环形凹槽和第一半壳的外侧壁之间的壁体发生缩水现象，一般环形凹槽的深度在0.6毫米左右，优选的为0.6毫米，也可根据不同的环境条件做适当的调整，包括但不限于0.6毫米。
附图说明
[0016]
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将结合附图及实施例对本实用新型作进一步说明，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的部分实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图：
[0017]
图1是本实用新型塑料壳新型超声结构的壳体的结构示意图。
[0018]
图2是本实用新型塑料壳新型超声结构的壳体的俯视图。
[0019]
图3是本实用新型塑料壳新型超声结构的壳体的剖视图。
[0020]
图4是图3中a处的放大图。
具体实施方式
[0021]
为了使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例是本实用新型的部分实施例，而不是全部实施例。基于本实用新型的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型的保护范围。
[0022]
本实用新型较佳实施例的塑料壳新型超声结构，如图1-4所示，包括壳体1，壳体1由第一半壳101和第二半壳102组成；第一半壳101的开口端外侧壁上设有环形台阶2，环形台阶2上设有环形凹槽3，第二半壳102的开口端端面的内侧设有配合环形凹槽3的环形凸起
4，装配到位时，环形凸起4和环形凹槽3之间设有过胶间隙5，环形凸起4的端面上设有超声波熔接线6，环形凹槽3靠近第一半壳101的外侧壁的一侧壁上端设有导向槽7，第二半壳102的开口端端面上对应过胶间隙5设有溢胶槽8，本实用新型公开一种塑料壳新型超声结构，本实用新型结构简单，操作方便，解决了传统的超声焊接结构在焊接时易错位和溢胶的问题，同时也避免了在注塑超声焊接结构的时候导致产品出现缩水印痕影响美观的问题；具体的，通过设置在环形台阶2上的环形凹槽3和环形凸起4配合，将第一半壳101和第二半壳102固定在一起，防止二者在做超声焊接的时候错位，在焊接时，超声波熔接线6融化后的溶体流进环形凸起4和环形凹槽3之间的过胶间隙5中，并将第一半壳101和第二半壳102牢固粘连，相比于靠近壳体1内部的一侧过胶间隙，远离壳体内部方向的过胶间隙5在纵向方向上要短，在溶体流至其顶部的时候便流进溢胶槽8内，防止溶体溢出壳体1外影响美观，同时，设置在环形凹槽3内壁上的导向槽7不光方便第一半壳101和第二半壳102在装配时候起到导向的作用，也可以起到与溢胶槽8用于容纳溶体的相同作用，进一步防止了溶体溢出壳体；相比较传统的超声波焊接结构，本实用新型通过将环形台阶2设置在第一半壳101的开口端的外侧壁上，保证了在注塑该超声波焊接结构的时候第一半壳101自环形台阶2向下的壁厚均匀，在冷却的过程中不会导致环形台阶2的下部发生缩水，进而导致缩水印痕的出现影响产品的外观，其中为了防止环形凹槽3和第一半壳101的外侧壁之间的壁体发生缩水现象，一般环形凹槽3的深度在0.6毫米左右，优选的为0.6毫米，也可根据不同的环境条件做适当的调整，包括但不限于0.6毫米。
[0023]
优选的，超声波熔接线6位于环形凸起4的端面上的正中央，超声波熔接线6沿背离环形凸起4的方向逐渐变窄，以方便焊接，提升焊接速度。
[0024]
优选的，环形凹槽3的深度为0.5mm-0.7mm，一般情况下为0.6mm，可根据不同的环境条件做适当的调整。
[0025]
优选的，环形凹槽3朝向壳体1内部方向的侧壁与环形台阶2的竖直侧壁对齐，以方便加工。
[0026]
优选的，溢胶槽8位于环形凸起4朝外的一侧；溢胶槽8的横截面呈直角梯形且其直角边所对应的侧壁与环形凸起4的侧壁对齐，以方便加工。
[0027]
优选的，导向槽7的口径小于溢胶槽8的口径，以保证足够容纳超声波焊接线融化后的溶体。
[0028]
优选的，第二半壳102背离第一半壳101的外侧壁上设有转接头插座9，转接头插座9包括环形凸缘91和防脱卡扣92；防脱卡扣92设有多个，多个防脱卡扣92环绕分布在环形凸缘91的内侧壁上；第二半壳102上设有防松卡扣10，以防止用户在插接好转接头后转接头旋转进而滑脱出转接头插座，防松卡扣10位于环形凸缘91的内侧，环形凸缘91的侧壁上设有缺口911，防松卡扣10通过缺口911伸出环形凸缘91的外侧，以方便用户使用时转换插接。
[0029]
优选的，第二半壳102上设有供防松卡扣10活动的活动槽11，防松卡扣10半嵌入于活动槽11内，活动槽11的内壁上设有为防松卡扣10提供弹性力的弹性件12，行业内的常用手段一般是防松卡扣设置呈棘轮齿的形式，使得转接头只能在环形凸缘内单向转动，当需要将转接头取出的时候，只需要将防松卡扣朝向活动槽内按压，使得防松卡扣收入活动槽内，便可将转接头回转取出，方便快捷。
[0030]
优选的，转接头插座9、防松卡扣10和弹性件12均与第二半壳102一体注塑成型，节
省加工时间，降低加工成本。
[0031]
优选的，第一半壳101的开口端的外侧壁上设有连通环形台阶的美工线槽13，增加产品的美观。
[0032]
应当理解的是，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本实用新型所附权利要求的保护范围。