一种一体活塞油封柱塞式内呼吸离合器助力器的制作方法

[0001]
本实用新型属于离合器助力器技术领域，具体地说，涉及一种一体活塞封闭柱塞式内呼吸离合器助力器。


背景技术：

[0002]
图1为剖视图，示出了现有技术下的液压离合器助力器的剖视结构。如图1所示，一种基于现有技术的离合器助力器内包括缸体10a和于缸体10a内做活塞运动的液压活塞20a、气压助力活塞30a，离合器分离助力时，总泵压力油从进油口11a输入压力油至液压腔12a，油压作用在液压活塞20a上，使得液压活塞20a产生推力并向气压助力活塞30a一侧移动，液压腔12a的液压又同时作用在控制活塞13a，使其向排气口14a的方向移动并使排气口14a和排气阀门关闭，接着压缩空气经进气口15a和进气阀门进入至气压腔16a内，则气压作用和液压活塞20a共同作用下使得推杆40a移动，最终实现离合器分离助力。
[0003]
图2为示意图，示出了图1所示的液压离合器助力器中的液压活塞的结构。参看图2，现有技术中的液压活塞20a是由液压活塞轴21a和气压助力活塞30a组成的“t”字形活塞结构，液压活塞轴21a和气压助力活塞30a之间配置轴用挡圈22a和o型密封圈23a以实现密封，气压助力活塞30a与缸体接触的两个侧面设置有y型密封圈24a和导向套25a，图3为局部放大图，示出了图2中a部分的放大结构。如图2和图3所示，液压活塞上，导向套25a和y型密封圈24a的底部直接接触，活塞的往复运动中，导向套25a与缸体10a内壁形成较大摩擦，从而，再加上导向套25a和y型密封圈24a直接接触的装配方式，往复运动的惯性会使得导向套25a和y型密封圈24a在活塞运动过程中相互挤压，以至y型密封圈24a产生形变，最终导致密封部分密封失效。
[0004]
图4为局部剖视图，示出了图1所示的现有技术下的液压离合器助力器中防尘罩与缸体、推杆的配置结构。参看图4，防尘罩50a底部与缸盖17a之间形成卡接固定，而其端部直接与推杆40a表面固定，推杆40a的一部分设置于防尘罩50a形成的腔体内，也即通过防尘罩50a实现气压腔内壁与外界隔绝。然而，也正是由于防尘罩50a的两端与推杆40a和缸盖17a之间的直接连接，可以预见的是，伴随着推杆40a的来回运动，因设备自身振动、碰撞和可能的外界冲击等因素，一旦防尘罩50a破裂，则外界杂质可以从防尘罩50a破裂位置直接通过前腔进入至气压腔16a内，并进一步影响结构内各密封件的密封效果，最终导致总成性能故障。一种容易想到的防尘罩50a破裂的解决方法，是于防尘罩50a进行二次密封，但于现有的缸体10a、缸盖17a下难以再增设用于密封的密封圈，且可能会进一步带来活塞轴受力、推杆活动受阻等难以预料的问题。
[0005]
另一方面，再从受力角度来说，因结构上由多个零部件构成，致使总成时气压助力活塞30a与缸体10a气腔内壁之间的多个部位由于同心度不一的原因，再加上推杆40a位置缺乏有效定位，则往复运动中，气压助力活塞30a及液压活塞轴21a受到推杆40a运动中的侧向分力影响较大，与此同时，如前述，由于导向套25a与缸体10a内壁形成较大摩擦，两者共同影响下加剧了密封件之间形成单边偏磨，设备总装使用寿命也因此受到一定程度的影
响。
[0006]
再回看图1，现有技术下的液压离合器助力器中，控制活塞13a排气口14a处设置有外置的呼吸管18a，外置呼吸管18a直接与外界空气连通，当活塞运动并压缩气压腔时，前腔空间增大，通过呼吸管18a抽取空气，以防止形成真空，起到呼吸效果。然而，由于缸体与外置的呼吸管之间的过盈配合，则在呼吸管18a呼吸过程中，外界杂质也同样通过呼吸管18a进入至缸体10a内，且，外置呼吸管18a也存在脱落的可能，久而久之，势必会影响到缸体10a内各密封组件的密封效果，一定程度上也对助力器各部件造成不同程度的损坏。
[0007]
有鉴于此，应当对现有技术进行改进，以解决现有技术下的液压离合器助力器存在的因同心度不一导致偏磨、因摩擦力受力集中导致导向环与y型密封圈挤压变形致使密封失效、依赖防尘罩防尘和密封效果不稳定，以及呼吸管外置使得缸体内气腔杂质污染的技术问题。


技术实现要素：

[0008]
本实用新型所要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种能够保持离合器助力器同心度一致，显著降低各密封件之间偏磨的产生，解决气压助力活塞上导向套与密封圈过度挤压致使密封圈变形后失效问题，同时能够取代现有技术下防尘罩实现稳定防尘效果的一体式封闭柱塞式内呼吸离合器助力器。
[0009]
为解决以上技术问题，本实用新型采取的一体活塞封闭柱塞式内呼吸离合器助力器，其包括缸体、密封所述缸体的缸盖，所述缸盖上固定有防尘罩，所述缸体内的液压活塞、气压助力活塞与推杆组成的整体，于缸体内做活塞运动，所述缸盖包括盖体，和形成于盖体上并垂直于所述盖体所在平面延伸的通道，定义该通道为活塞通道，所述活塞通道的两侧壁向所述盖体一侧延伸并凸出形成突出部；所述突出部的外侧壁面凹陷，以形成沿所述突出部外壁周向延伸的第一安装槽，该第一安装槽与防尘罩底部的安装插件适配并相互卡设，所述突出部的内侧壁面上，形成有沿所述活塞通道内壁周向延伸的台状凸缘，其中，活塞轴设置于所述活塞通道内，所述活塞轴与所述活塞通道内壁之间设置润滑轴承和防尘油封，装配时，所述润滑轴承与防尘油封之间的活塞轴与缸盖内侧腔壁之间形成空腔，定义该空腔为储油腔，所述储油腔内储存有润滑油脂，则所述活塞轴的往复运动中，该储油腔向润滑轴承供油。
[0010]
优选地，所述防尘油封包括支撑骨架以及橡胶件，所述橡胶件通过硫化与所述支撑骨架粘合，其中，所述防尘油封呈环状，设置于所述缸盖开口处，并位于所述活塞通道与所述活塞轴之间，所述防尘油封周向延伸以使得所述活塞轴与所述活塞通道之间密封。
[0011]
又优选地，所述活塞轴由所述液压活塞与所述气压助力活塞一体成型，所述活塞轴呈“t”字形，包括沿活塞轴运动方向延伸的液压轴和垂直于所述液压轴延伸的气压轴，其中，所述气压轴外侧轴壁上形成相互隔开的两道凹陷的安装槽，分别定义为第二安装槽和第三安装槽，所述第二安装槽与所述第三安装槽分别沿所述气压轴外侧轴壁周向延伸，所述第二安装槽内凹陷形成截面呈“l”形的槽口，所述第二安装槽内设置第一导向套，所述第三安装槽内设置y型密封圈。
[0012]
进一步优选地，所述y型密封圈包括静唇和动唇，所述静唇与所述缸体内侧腔壁接触，所述动唇与所述气压轴的轴面接触，所述静唇与所述动唇的外表面形成齿面，其中，定
义所述静唇和动唇的之间形成的开口空腔为压缩量充能腔，当气体流至所述压缩量充能腔内，所述压缩量充能腔向其径向方向产生可逆的扩展形变，以使得所述动唇与所述气压轴的轴面之间紧密接触并形成密封。
[0013]
更进一步优选地，所述缸体内包括气压腔和液压腔，所述活塞轴的移动是于所述气压腔和液压腔内的同步运动，所述液压腔与所述活塞轴之间设置有两y型密封圈，以及设置于两y型密封圈之间的第二导向套，其中，定义所述的两y型密封圈分别为气压密封圈和液压密封圈，所述气压密封圈的压缩量充能腔开口朝向所述气压腔，所述液压密封圈的压缩量充能腔开口朝向所述液压腔。
[0014]
还优选地，所述活塞轴上，所述液压活塞向所述推杆方向进一步延伸，形成中空的导向腔，所述导向腔底部凹陷并形成球状连接槽，其中，所述推杆位于所述导向腔内并与所述导向腔同向延伸，其端部设置于所述球状连接槽内，并与所述活塞轴联动。
[0015]
进一步优选地，所述导向腔的内腔中，于腔口位置处设置导向环，所述导向环延伸至靠近所述推杆杆壁表面，并与所述推杆杆壁表面之间形成空隙。
[0016]
又优选地，定义所述气压助力活塞与所述缸盖之间的腔体为前腔，所述气压助力活塞与所述缸体底部之间的腔体为后腔，则，还设置有呼吸通道，该呼吸通道的一端与所述前腔连通，且另一端与排气阀门连通，其中，当所述推杆向远离缸体一侧移动时，则所述前腔腔体缩小，所述后腔腔体增大，所述前腔腔体内的气体通过所述呼吸通道排出；当所述推杆向缸体一侧移动时，则所述前腔腔体扩大，所述后腔腔体缩小，所述后腔排出的部分气体通过所述呼吸通道排至所述前腔腔体内。
[0017]
由于以上技术方案的采用，本实用新型相较于现有技术具有如下的有益技术效果：
[0018]
1、将现有技术下缸体缸盖与防尘罩直接卡设的方式改进为缸盖上形成的突出部与防尘罩罩体底部卡设，突出部的外侧壁面形成第一安装槽，并与防尘罩底部安装插件适配并相互卡设，而后，于活塞轴与缸盖之间设置防尘油封，防尘油封是橡胶件与支撑骨架硫化形成，从而，将防尘油封沿活塞轴的轴面周向延伸以实现活塞轴与缸盖之间的密封，也即，防尘油封是在防尘罩基础上构筑的二次密封，解决当防尘罩在实际工况下可能破裂时候，外界杂质直接从防尘罩破裂位置进入至缸体气压腔内的问题，以改善缸体和活塞之间的密封效果，改善装配总成的性能稳定；
[0019]
2、活塞轴与缸盖之间除设置防尘油封外，还增设润滑轴承，则装配总成后，润滑轴承起到导向套作用，且活塞轴与缸体内壁之间的摩擦主要作用与润滑轴承上，从而，活塞轴与缸体之间，由原有的单一导向套受力，改进为由活塞轴与缸盖之间的润滑轴承、活塞轴的气压轴上的第一导向套、活塞轴与液压腔之间的第二导向套三处受力，且如前述的，由于润滑轴承上的摩擦力较大，从而，降低了第一导向套和第二导向套的受力，也因此减少了导向套和与之对应的y型密封圈之间因挤压而产生的形变量，减少了活塞轴运动过程中的侧向分力，减缓了密封件之间的单边偏磨，从而保障了设备总装的使用寿命；
[0020]
3、润滑轴承与防尘油封之间的活塞轴与缸盖内侧腔壁之间形成空腔，作为储油腔，储油腔内储存润滑油脂，在活塞轴的往复运动过程中，一方面，储油腔可以向润滑轴承提供其所需的用油；另一方面，储油腔又可以吸纳从润滑轴承处溢出的润滑油脂，而防尘油封又可以避免内部润滑油溢出至缸体外；
[0021]
4、储油腔内的润滑油脂也可以减少一体式活塞做活塞运动过程中其受的摩擦力影响，使推杆输出更加平滑，继而提高密封件的使用寿命；
[0022]
5、将液压活塞与气压助力活塞一体成型形成“t”字形一体活塞轴，取消了现有技术下液压活塞轴和气压助力活塞之间配置的轴用挡圈和o型密封圈，将零散部件整装成单一部件，从而，提高了活塞轴总成的同心度，在参照前述的液压活塞的往复活塞运动中，则由于减少零件个数，避免了因零件间同心度不一而导致的总成工况过程不稳定，和部件在过程中异常磨损的技术问题；并且，由于取消了轴用挡圈和o型密封圈，相应的，取消了轴用挡圈和气压助力活塞上的限位块，不再存在因密封件异常磨损导致液压活塞轴脱落的可能；
[0023]
6、防尘罩除增设二次密封以外，活塞轴进一步向推杆一侧延伸并形成导向腔，以解决现有技术下，推杆位置缺乏有效定位问题，同时，在导向腔的腔口处设置导向环，导向环延伸至靠近推杆杆壁表面，并与推杆杆壁表面之间保持预设的空隙，这样，解决了推杆位置处缺乏有效导向的问题，也即，通过导向腔和导向环解决了推杆活动过程中的导向和定位，从而有效控制了其活动过程中因侧向力而导致的推杆偏磨的风险；
[0024]
7、活塞轴上，气压轴外侧轴壁上形成相互隔开的两安装槽，并分别设置第一导向套和y型密封圈，由于安装槽之间设置有隔断，从而第一导向套与y型密封圈不再直接接触，则活塞轴运动过程中，导向套不再与y型密封圈产生相互挤压致使形变，再加上前述的活塞轴与缸体之间的主要摩擦力作用在润滑轴承上，能够进一步减少导向套上的受力，这样，从两方面提高了导向套的稳定性，保证了y型密封圈的密封效果；
[0025]
8、y型密封圈包括静唇和动唇，静唇与活塞运动中的静止件表面接触，动唇与活塞运动中的活动件表面接触，当活塞轴朝向缸体的不同侧运动时，活塞轴与y型密封圈动唇一侧的不同位置紧密接触形成密封，从而，使得活塞轴的往复运动过程中，y型密封圈取代普通密封圈，由普通密封圈单一位置形成挤压密封，改进为y型密封圈动唇侧的不同位置形成密封，这样，使得密封圈由理论上的使用寿命延长了一倍；另外，y型密封圈的静唇和动唇的外表面都形成齿面，了当密封圈与活塞轴紧密接触时，齿面与活塞轴表面紧密贴合，并于齿与齿之间形成多级密封，显著提升了y型密封圈的密封效果，也相应地进一步提高了总成的使用寿命；
[0026]
9、活塞轴和缸体液压腔之间形成柱塞式结构，即活塞轴于气压腔和液压腔内同步运动，柱塞式结构是于液压腔腔壁与活塞轴之间设置两y型密封圈，两个y型密封圈圈的压缩量充能腔的开口分别各自朝向气压腔和液压腔，也即两个y型密封圈分别用于实现气压腔密封和液压腔的密封，形成y型密封圈的双向密封结构，代替现有技术下通过两o型密封圈的密封结构，y型密封圈的压缩量充能腔随气压压力增大而形变增大，则其与活塞轴表面的接触更加紧密，则密封效果也越佳，利用该特性，结合双向密封结构，保证了柱塞式结构处气压侧和液压侧的密封效果；
[0027]
10、采用与缸体前腔连通的内置呼吸通道取代现有技术中与大气直接连通的外置呼吸管，防止外界杂质通过外置的呼吸管进入前腔，继而导致气腔密封件密封效果失效的问题，并且呼吸通道的一端与前腔连通的同时，其另一端是与排气阀门连通，这样，助力器实际运行过程中，推杆运动并使得前腔腔体缩小，则气压腔腔体增大，前腔腔体内的气体通过呼吸通道排出，防止前腔腔体内形成真空；而推杆运动并使得前腔腔体扩大，气压腔腔体
缩小，气压腔内的气体通过该排气阀门和排气口排出，后腔排出的部分空气通过呼吸通道又作为补充气体进入至前腔腔体内，保证气体清洁，不与外界接触，防止腔体内形成真空。
附图说明
[0028]
图1为剖视图，示出了现有技术下的液压离合器助力器的剖视结构；
[0029]
图2为示意图，示出了图1所示的液压离合器助力器中的液压活塞的结构；
[0030]
图3为局部放大图，示出了图2中a部分的放大结构；
[0031]
图4为局部示意图，示出了图1所示的现有技术下的液压离合器助力器中防尘罩与缸体、推杆的配置结构；
[0032]
图5为剖视图，示出了本实用新型的一个较佳实施例中所述的一体活塞封闭柱塞式内呼吸离合器助力器的剖视结构；
[0033]
图6为状态图，示出了图5所示的较佳实施例中离合器分离助力时的状态；
[0034]
图7为状态图，示出了图5所示的较佳实施例中离合器解除分离助力的状态；
[0035]
图8为示意图，示出了图5所示的较佳实施例中缸盖的结构；
[0036]
图9为示意图，示出了图5所示的较佳实施例中防尘罩的结构；
[0037]
图10为局部示意图，示出了图5所示的活塞封闭柱塞式内呼吸离合器助力器中防尘罩与缸盖装配位置的局部结构；
[0038]
图11为示意图，示出了图10中防尘油封的结构；
[0039]
图12为示意图，示出了本实用新型的另一较佳实施例所述的离合器助力器中活塞轴的结构；
[0040]
图13为示意图，示出了图5所示的较佳实施例中活塞轴的结构；
[0041]
图14为局部放大图，示出了图13中c部分的局部放大结构；
[0042]
图15为局部放大图，示出了图5中b部分所示柱塞式结构；
[0043]
图16为示意图，示出了本实用新型的该较佳实施例中y型密封圈的结构。
具体实施方式
[0044]
下面将参考附图来描述本实用新型所述的一种一体活塞封闭柱塞式内呼吸离合器助力器的实施例。本领域的普通技术人员可以认识到，在不偏离本实用新型的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，附图和描述在本质上是说明性的，而不是用于限制权利要求的保护范围。此外，在本说明书中，附图未按比例画出，并且相同的附图标记表示相同的部分。
[0045]
需要说明的是，本实用新型实施例中所使用“第一”和“第二”的表述均是为了区分两个相同名称非相同的实体或者非相同的参量，可见“第一”、“第二”仅为了表述的方便，不应理解为对实用新型实施例的限定，后续实施例对此不再一一说明。
[0046]
图5为剖视图，示出了本实用新型的一个较佳实施例中所述的一体活塞封闭柱塞式内呼吸离合器助力器的剖视结构。参看图5，在本实用新型的该较佳实施例中所述的一体活塞封闭柱塞式内呼吸离合器助力器包括缸体10、缸体10内的一体式活塞轴20、设置于活塞轴20与缸体10之间的弹簧件30，与活塞轴20连接的推杆40，与缸体10连接的缸盖50、以及设置于缸盖50上的防尘罩60。缸体10由气压腔11和液压腔12组成，靠近推杆40一侧的为气
压腔11，远离推杆40的为液压腔12，活塞轴20位于气压腔11内，并且活塞轴20的一端伸入液压腔12内，也即是，活塞轴20于缸体10内部分地位于气压腔11内，部分地位于液压腔12内，并且，活塞轴20于缸体10内的活塞运动，是于气压腔11和液压腔12内的联动。液压腔12末端形成进油口13，同时，液压腔12的一侧设置有进气口14，以及与之对应的控制进气通断的控制活塞15和排气口16。图6为状态图，示出了图5所示的较佳实施例中离合器分离助力时的状态，图6中的实线箭头示出了总泵压力油的流动方向，虚线箭头示出了气体流动方向。如图6所示，总泵压力油从进油口13输入液压腔12内，则活塞轴20的末端受到来自总泵压力油的油压推力；同时，在液压腔12的油压作用下，控制活塞15向排气口16一侧移动，从而关闭排气口16，并打开进气口14进气，气体流入气压腔11内，从而，油压和气压共同作用，使得活塞轴20向推杆40一侧移动并压缩弹簧件30，以带动推杆40前进，继而实现离合器分离助力；图7为状态图，示出了图5所示的较佳实施例中离合器解除分离助力的状态，与图6一致，图7中的实线箭头示出了总泵压力油的流动方向，虚线箭头示出了气体流动方向。参看图6和图7，解除离合器分离助力时，松开驾驶室脚踏板，液压腔12油压下降，弹簧件30弹性形变恢复，则在气压作用下，使得控制活塞15远离排气口16一侧移动，从而关闭进气口14，并打开排气口16，则气压腔11内的压缩空气从排气口16排出，同时，在离合器压盘回位力作用下，驱使推杆40将活塞轴20向液压腔12一侧移动，并回到初始位置处。
[0047]
具体地说，图8为示意图，示出了图5所示的较佳实施例中缸盖的结构；图9为示意图，示出了图5所示的较佳实施例中防尘罩的结构。缸盖50与缸体10装配，并将缸体10密封，参看图8，缸盖50包括板状的盖体51，其中心位置形成一垂直于盖体51所在平面延伸的长直通道，活塞轴20装配时，从该长直通道处伸入缸体10内部，因而定义该长直通道为活塞通道52，活塞通道52向缸盖50一侧延伸凸出，形成一突出部53，如图所示，突出部53的外侧壁面凹陷形成第一安装槽54，第一安装槽54是沿突出部53外壁周向延伸，而突出部53的内侧壁面上，形成有沿活塞通道52内壁周向延伸的台状凸缘55。
[0048]
再参看图9，防尘罩60一端形成通口，其底部形成安装插件61，安装插件61向防尘罩60内部弯曲，并形成截面呈“l”字形的插接结构，从而参看图8和图9，当图8所示的缸盖50与图9所示的防尘罩60装配时，防尘罩60的安装插件61与缸盖50上突出部53的第一安装槽54适配，安装插件61与第一安装槽54相互卡紧，完成防尘罩60和缸盖50的安装固定。回看图4，不难看出，与现有技术中的防尘罩与缸盖的内侧卡设不同，在本实用新型的该实施例中，防尘罩60与缸盖50采用外侧卡接的方式。
[0049]
除防尘罩60与缸盖50的连接方式改变以外，还于活塞通道52与活塞轴20之间增设润滑轴承和防尘油封。图10为局部示意图，示出了图5所示的活塞封闭柱塞式内呼吸离合器助力器中防尘罩与缸盖装配位置的局部结构。图11为示意图，示出了图10中防尘油封的结构。参看图5、图10和图11，防尘油封70是由支撑骨架71和橡胶件72硫化形成的环状架体结构，当活塞轴20与缸体10装配时，依次将润滑轴承80和防尘油封70设置于缸盖50与活塞轴20之间，其中，防尘油封70位于缸盖50开口处，并与台状凸缘55贴合固定，防尘油封70上的橡胶件72将活塞轴20与缸盖的活塞通道52之间密封，这样，若缸盖50上的防尘罩60破裂，外界杂质从防尘罩60破裂位置进入至防尘罩60后，由于防尘油封70的阻隔而无法进一步进入缸体10的气压腔11内，也即，在防尘罩60的基础上，通过防尘油封70形成二次密封，以保证外界杂质无法进入缸体10内。
[0050]
再参看10，装配时，润滑轴承80与防尘油封70之间，于活塞轴20与缸盖50内侧腔壁之间形成空腔，定义该空腔为储油腔90，实际工况下，于储油腔90内储存润滑油脂，在活塞轴的往复运动过程中，一方面，储油腔90可以向润滑轴承80提供其所需的润滑油；另一方面，储油腔90又可以吸纳从润滑轴承80处溢出的润滑油脂，而防尘油封70又可以避免内部润滑油溢出至缸体10外。
[0051]
图12为示意图，示出了本实用新型的又一较佳实施例所述的离合器助力器中活塞轴的结构。在本实用新型的该实施例中，将现有技术中由液压活塞和气压助力活塞构成的活塞轴，改进为由液压轴21和气压轴22一体成型构成。如图5和图12所示，液压轴21是活塞轴20伸入液压腔12的部分，而气压轴22是于气压腔11内活动的部分，换句话说，液压轴21是沿活塞轴运动方向延伸，气压轴22是垂直于液压轴21延伸的，从而，一体成型后，构成的活塞轴20呈“t”字形，如前述，液压轴21一端插入液压腔12，而另一端端部形成球状连接槽23，球状连接槽23是与推杆40的球状端头对接。
[0052]
作为一种进一步地优选方案，在本实用新型的该较佳实施例中，液压活塞(也即液压轴)可以进一步向推杆方向延伸。图13为示意图，示出了图5所示的较佳实施例中活塞轴的结构。如图13所示，液压轴21向推杆40方向延伸形成一包裹推杆的中空腔体，由于该腔体在推杆40的活动过程中起导向作用，因而将该中空腔体定义为导向腔24，在该实施例中，图12所示的另一较佳实施例中所述的球状连接槽23是形成于导向腔24的底部，由于导向腔24是由液压轴21进一步延伸形成，因而，球状连接槽23也可以认为依然是形成于液压轴21的端部。导向腔24内，又可以于导向腔24内腔腔口位置固定导向环，导向环可以是从导向腔24内壁向导向腔24轴心延伸并中心位置形成通孔的结构，装配时，理想状态下，导向环的通孔孔壁应当是靠近推杆杆壁表面，而又与推杆杆壁表面之间形成空隙，从而对推杆40起到定位导向作用。
[0053]
现有技术中，由于活塞轴上的导向套与y型密封圈直接接触，且导向套位置受力较大，从而造成导向套与y型密封圈相互挤压，产生形变后导致密封失效。针对该问题，在该实施例中，是将活塞轴上的导向套和y型密封圈分置于不同的安装槽内，以使得两者不直接接触。图14为局部放大图，示出了图13中c部分的局部放大结构。参照图14可以看出，在该较佳实施例中，活塞轴20的气压轴22外侧轴壁上形成相互隔开的两道凹陷的安装槽，分别定义为第二安装槽25和第三安装槽26，第二安装槽25和第三安装槽26都是沿气压轴22外侧轴壁周向延伸，第二安装槽25内凹陷形成的是一截面呈“l”形的槽口，则其内固定套设有第一导向套27，第三安装槽26内凹陷形成一截面呈“凹”字形的槽口，其用于设置y型密封圈28。由于第二安装槽25和第三安装槽26之间相互隔开，也就使得第一导向套27和y型密封圈28不再直接接触以致相互挤压。
[0054]
在缸体10内，还有一处涉及到导向套和y型密封圈的结构，图15为局部放大图，示出了图5中b部分所示柱塞式结构，液压轴21与液压腔12之间设置第二导向套29和两y型密封圈28，如图所示，第二导向套29是设置于两y型密封圈28之间，两密封圈的压缩量充能腔的开口朝向相反，也即根据所朝方向的不同，可以将柱塞式结构内的两y型密封圈分为气压密封圈281和液压密封圈282，气压密封圈281的压缩量充能腔腔口是朝向气压腔11并用于实现气压腔11和液压腔12之间的气密封的，而液压密封圈282的压缩量充能腔腔口是朝向液压腔12并用于实现液压腔12和气压腔11之间的液体密封的。参看图5、图10和图15，在本
实用新型的该较佳实施例中所述的离合器助力器中，润滑轴承80、第一导向套27和第二导向套29组成了三重导向结构，并且，由润滑轴承80作为主要受力结构，也即，活塞轴20与缸体10之间的摩擦力主要产生在润滑轴承80与缸体10内侧壁面之间，则与现有技术相比，从气压助力活塞处的导向套受力，改进为由润滑轴承80主要受力，第一导向套27和第二导向套29分摊侧向力，极大地提高了密封件的使用寿命。
[0055]
值得一提的是，在该较佳实施例中，y型密封圈包括静唇和动唇两个唇部。图16为示意图，示出了本实用新型的该较佳实施例中y型密封圈的结构。y型密封圈28上的静唇283装配时是与静止件表面接触，动唇284装配时是与运动件表面接触，在该实施例中，静唇283是与缸体10内侧腔壁接触，而动唇284是与气压轴22、液压轴21的轴面接触。参看图16，静唇283和动唇284之间形成的开口空腔，定义为压缩量充能腔285，当流体流至该压缩量充能腔285内时，则压缩量充能腔285向其径向方向产生可逆的扩展形变，以使得动唇284与气压轴22、液压轴21的轴面之间紧密接触形成密封。作为一种更优选的方案，还可以将动唇284和/或静唇283的外表面设置为齿面286，则当压缩量充能腔285产生扩展形变时，于齿面286间形成多级密封效果。
[0056]
再回看图5，以气压轴22为轴，气压轴22与缸盖50之间的腔体定义为前腔，气压轴22与缸体10底部之间的腔体定义为后腔，则还设置与前腔连通的呼吸通道17，呼吸通道17连通前腔和排气阀门，则再参看图5至图7，参照水平方向，当推杆40向左侧移动时，则前腔腔体缩小，后腔腔体增大，前腔腔体内的气体通过呼吸通道17排出，防止前腔腔体内形成真空；解除助力过程中，推杆40向右侧移动，前腔腔体扩大，后腔腔体缩小，后腔排出的部分气体作为补充气体通过呼吸通道17进入前腔腔体内，防止形成真空。
[0057]
由于以上技术方案的采用，本实用新型相较于现有技术具有如下的有益技术效果：
[0058]
1、将现有技术下缸体缸盖与防尘罩直接卡设的方式改进为缸盖上形成的突出部与防尘罩罩体底部卡设，突出部的外侧壁面形成第一安装槽，并与防尘罩底部安装插件适配并相互卡设，而后，于活塞轴与缸盖之间设置防尘油封，防尘油封是橡胶件与支撑骨架硫化形成，从而，将防尘油封沿活塞轴的轴面周向延伸以实现活塞轴与缸盖之间的密封，也即，防尘油封是在防尘罩基础上构筑的二次密封，解决当防尘罩在实际工况下可能破裂时候，外界杂质直接从防尘罩破裂位置进入至缸体气压腔内的问题，以改善缸体和活塞之间的密封效果，改善装配总成的性能稳定；
[0059]
2、活塞轴与缸盖之间除设置防尘油封外，还增设润滑轴承，则装配总成后，润滑轴承起到导向套作用，且活塞轴与缸体内壁之间的摩擦主要作用与润滑轴承上，从而，活塞轴与缸体之间，由原有的单一导向套受力，改进为由活塞轴与缸盖之间的润滑轴承、活塞轴的气压轴上的第一导向套、活塞轴与液压腔之间的第二导向套三处受力，且如前述的，由于润滑轴承上的摩擦力较大，从而，降低了第一导向套和第二导向套的受力，也因此减少了导向套和与之对应的y型密封圈之间因挤压而产生的形变量，减少了活塞轴运动过程中的侧向分力，减缓了密封件之间的单边偏磨，从而保障了设备总装的使用寿命；
[0060]
3、润滑轴承与防尘油封之间的活塞轴与缸盖内侧腔壁之间形成空腔，作为储油腔，储油腔内储存润滑油脂，在活塞轴的往复运动过程中，一方面，储油腔可以向润滑轴承提供其所需的用油；另一方面，储油腔又可以吸纳从润滑轴承处溢出的润滑油脂，而防尘油
封又可以避免内部润滑油溢出至缸体外；
[0061]
4、储油腔内的润滑油脂也可以减少一体式活塞做活塞运动过程中其受的摩擦力影响，使推杆输出更加平滑，继而提高密封件的使用寿命；
[0062]
5、将液压活塞与气压助力活塞一体成型形成“t”字形一体活塞轴，取消了现有技术下液压活塞轴和气压助力活塞之间配置的轴用挡圈和o型密封圈，将零散部件整装成单一部件，从而，提高了活塞轴总成的同心度，在参照前述的液压活塞的往复活塞运动中，则由于减少零件个数，避免了因零件间同心度不一而导致的总成工况过程不稳定，和部件在过程中异常磨损的技术问题；并且，由于取消了轴用挡圈和o型密封圈，相应的，取消了轴用挡圈和气压助力活塞上的限位块，不再存在因密封件异常磨损导致液压活塞轴脱落的可能；
[0063]
6、防尘罩除增设二次密封以外，活塞轴进一步向推杆一侧延伸并形成导向腔，以解决现有技术下，推杆位置缺乏有效定位问题，同时，在导向腔的腔口处设置导向环，导向环延伸至靠近推杆杆壁表面，并与推杆杆壁表面之间保持预设的空隙，这样，解决了推杆位置处缺乏有效导向的问题，也即，通过导向腔和导向环解决了推杆活动过程中的导向和定位，从而有效控制了其活动过程中因侧向力而导致的推杆偏磨的风险；
[0064]
7、活塞轴上，气压轴外侧轴壁上形成相互隔开的两安装槽，并分别设置第一导向套和y型密封圈，由于安装槽之间设置有隔断，从而第一导向套与y型密封圈不再直接接触，则活塞轴运动过程中，导向套不再与y型密封圈产生相互挤压致使形变，再加上前述的活塞轴与缸体之间的主要摩擦力作用在润滑轴承上，能够进一步减少导向套上的受力，这样，从两方面提高了导向套的稳定性，保证了y型密封圈的密封效果；
[0065]
8、y型密封圈包括静唇和动唇，静唇与活塞运动中的静止件表面接触，动唇与活塞运动中的活动件表面接触，当活塞轴朝向缸体的不同侧运动时，活塞轴与y型密封圈动唇一侧的不同位置紧密接触形成密封，从而，使得活塞轴的往复运动过程中，y型密封圈取代普通密封圈，由普通密封圈单一位置形成挤压密封，改进为y型密封圈动唇侧的不同位置形成密封，这样，使得密封圈由理论上的使用寿命延长了一倍；另外，y型密封圈的静唇和动唇的外表面都形成齿面，了当密封圈与活塞轴紧密接触时，齿面与活塞轴表面紧密贴合，并于齿与齿之间形成多级密封，显著提升了y型密封圈的密封效果，也相应地进一步提高了总成的使用寿命；
[0066]
9、活塞轴和缸体液压腔之间形成柱塞式结构，即活塞轴于气压腔和液压腔内同步运动，柱塞式结构是于液压腔腔壁与活塞轴之间设置两y型密封圈，两个y型密封圈圈的压缩量充能腔的开口分别各自朝向气压腔和液压腔，也即两个y型密封圈分别用于实现气压腔密封和液压腔的密封，形成y型密封圈的双向密封结构，代替现有技术下通过两o型密封圈的密封结构，y型密封圈的压缩量充能腔随气压压力增大而形变增大，则其与活塞轴表面的接触更加紧密，则密封效果也越佳，利用该特性，结合双向密封结构，保证了柱塞式结构处气压侧和液压侧的密封效果；
[0067]
10、采用与缸体前腔连通的内置呼吸通道取代现有技术中与大气直接连通的外置呼吸管，防止外界杂质通过外置的呼吸管进入前腔，继而导致气腔密封件密封效果失效的问题，并且呼吸通道的一端与前腔连通的同时，其另一端是与排气阀门连通，这样，助力器实际运行过程中，推杆运动并使得前腔腔体缩小，则气压腔腔体增大，前腔腔体内的气体通
过呼吸通道排出，防止前腔腔体内形成真空；而推杆运动并使得前腔腔体扩大，气压腔腔体缩小，气压腔内的气体通过该排气阀门和排气口排出，后腔排出的部分空气通过呼吸通道又作为补充气体进入至前腔腔体内，保证气体清洁，不与外界接触，防止腔体内形成真空。
[0068]
以上对本实用新型做了详尽的描述，实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想，其目的在于让熟悉此领域技术的人士能够了解本实用新型的内容并据以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围。凡根据本实用新型精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。