一种阀座及活塞式单向阀的制作方法

[0001]
本实用新型涉及阀类技术领域，具体涉及一种阀座及活塞式单向阀。


背景技术：

[0002]
一种已知的活塞式单向阀，结构如图1所示，包括阀体2，该阀体2的一端焊接有进口接管1，阀体的另一端焊接有接头9，接头9的出口端焊接有出口接管10。阀体内部设置有活塞5，活塞5面向进口端的端面设置有密封圈4，该密封圈用于与阀体2内部的密封端抵接，密封圈靠近进口端的一侧设置有垫片3。阀体2内部还设置有导柱7，与活塞5轴向配合。导柱7远离活塞的一端固定连接有挡圈8，该挡圈8上设置有过流孔，挡圈8通过接头9按压固定于阀体内。其中，活塞与挡圈之间设置有弹簧6。
[0003]
流体由进口一端进入，当流体的压力大于弹簧的弹性力后，弹簧被压缩，活塞向出口一端移动，密封圈与密封圈脱离接触，流体进入阀体，并经由过流孔由出口接管流出。当流体的压力小于弹簧的弹性力时，密封圈与密封圈抵接，处于密封状态。
[0004]
上述结构中，虽然整体结构原理简单，但是零件的数量过多，尤其是导向柱、挡圈以及接头作为三个独立的部件，需要分别加工，在装配的时候，装配工序较多，同时，装配过程中，过多的小部件准确定位到难度较高，增加了装配的成本，降低了装配效率。此外，尤其是，过多的装配工序和连接关系，会导致误差累计，会造成装配精度低、同轴度较低的技术缺陷。


技术实现要素：

[0005]
本实用新型要解决的技术问题是，解决现有技术中活塞式单向阀的零件数量过多导致装配精度和装配效率较低的技术缺陷。
[0006]
为了解决上述技术问题，本实用新型提供的技术方案如下：一种阀座，所述阀座为一体式结构，所述阀座依次包括导向段、基体段、锥状过渡段以及连接段，所述连接段内部设置有连接腔，所述锥状过渡段内部设置有过渡腔，所述连接腔与过渡腔之间通过连接孔连通，所述连接腔的腔底设置有定位台阶，所述基体段上设置有至少一个贯穿基体段并与过渡腔连通的过流孔。
[0007]
一种优选的实施例，所述过流孔为多个，多个所述过流孔沿圆周方向均匀分布。
[0008]
一种活塞式单向阀，至少包括阀体，所述阀体的一端固定连接有进口接管，所述阀体内安装有活塞，所述活塞靠近进口接管的一侧设置有密封件，所述阀体远离进口接管的一端连接有所述的阀座，所述阀座的导向段与活塞轴向活动连接，所述活塞与阀座之间安装有套设于活塞上的弹簧，所述阀座的连接腔内安装有出口接管。
[0009]
一种优选的实施例，所述进口接管与所述阀体焊接固定。
[0010]
一种优选的实施例，所述阀座与阀体焊接固定。
[0011]
一种优选的实施例，所述阀座的连接端与出口接管焊接固定。
[0012]
一种优选的实施例，所述进口接管和/或出口接管的自由端安装有防尘帽。
[0013]
本实施例的阀座，为一体式结构，集成了现有技术中导柱、挡圈以及接头三个部件的功能，集成多种功能的阀座应用于活塞式单向阀中，使得构成活塞式单向阀的零件较少，装配过程中，安装阀座与分别安装导柱、挡圈以及接头三个部件相比，装配工序更加精简，且装配工艺更加简单，无需辅助定位，装配精度提升明显。此外，活塞与导柱、挡圈以及接头构成的组装体相比，结构强度更高，稳定性更好，与阀体以及活塞的同轴度更高。
附图说明
[0014]
图1为现有技术中活塞式单向阀的结构示意图；
[0015]
图2为本实施例活塞式单向阀的结构示意图；
[0016]
图3为本实施例中阀座的立体结构示意图；
[0017]
图4为本实施例中阀座的剖视结构示意图；
[0018]
图5为制造本实施例阀座时经过工序10的冲压工序完成的坯体结构示意图；
[0019]
图6为图5所示坯体的左视图。
具体实施方式
[0020]
为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
[0021]
在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
[0022]
在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，一体地连接，也可以是可拆卸连接；可以是两个元件内部的连通；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
[0023]
如图2所示，本实施例的一种活塞式单向阀，包括阀体2，该阀体2的一端焊接有进口接管1。其中阀体2内安装有活塞5，该活塞5靠近进口接管1的一侧设置有密封件4和垫片3。该阀体2远离进口接管1的一端连接有阀座20，该阀座20与阀体2固定连接。
[0024]
作为本实施例最大的改进，其中，阀座20为一体式结构。如图3、图4所示，所述阀座依次包括导向段21、基体段22、锥状过渡段25以及连接段23。其中，导向段21与活塞5轴向配合，活塞5可沿轴向进行移动。
[0025]
本实施例中，活塞5与阀座20之间安装有套设于活塞上的弹簧6，当进口接管1内的流体压力大于该弹簧6的弹性力时，驱动活塞5轴向移动并压缩弹簧6，使得密封圈4与阀体内部的密封端脱离接触，单向阀处于导通状态。当进口接管1内的压力小于弹簧的弹性力时，弹簧驱动活塞移动至密封圈与密封端抵接，使得单向阀处于关闭状态。
[0026]
本实施例的阀座20，其中连接段23内部设置有连接腔28，用于连接出口接管10，所述连接腔28的腔底设置有定位台阶26，用于定位支撑出口接管10的端部。
[0027]
本实施例中，所述锥状过渡段25内部设置有过渡腔29，所述连接腔28与过渡腔29
之间通过连接孔27连通。
[0028]
本实施例中，所述基体段22上设置有三个贯穿基体段22并与过渡腔29连通的过流孔24。作为优选，过流孔沿圆周方向均匀分布。当然，过流孔的数量也可以是其他数量，在此不做特别限制。
[0029]
一种优选的实施方式，本实施例中，所述进口接管与所述阀体焊接固定。
[0030]
一种优选的实施方式，本实施例中，所述阀座与阀体焊接固定。
[0031]
一种优选的实施方式，本实施例中，，所述阀座的连接端与出口接管焊接固定。
[0032]
一种优选的实施方式，本实施例中，所述进口接管和/或出口接管的自由端安装有防尘帽。
[0033]
本实施例的特别之处在于，阀座为一体式结构，集成了现有技术中导柱、挡圈以及接头三个部件的功能，集成多种功能的阀座应用于活塞式单向阀中，使得构成活塞式单向阀的零件较少，装配过程中，安装阀座与分别安装导柱、挡圈以及接头三个部件相比，装配工序更加精简，且装配工艺更加简单，无需辅助定位，装配精度提升明显。此外，活塞与导柱、挡圈以及接头构成的组装体相比，结构强度更高，稳定性更好，与阀体以及活塞的同轴度更高。
[0034]
作为本实施例的另一改进，其中阀座20的制造方法包括以下工序：
[0035]
工序10：冲压工序，通过模具，将棒料冲压成型，冲压后的坯体如图5所示，包括大直径段30和位于大直径段一侧的小直径段31，其中，大直径段30与小直径段31同轴。
[0036]
作为本实施例的特别之处，其中，如图5、图6所示，位于小直径段一侧的大直径段端面上具有槽孔32，该槽孔32作为过流孔在冲压阶段被冲压成型，与传统钻孔加工方式相比，工序更加的精简，生产效率更高。
[0037]
工序20：车削工序，对工序10中形成的坯体进行车削加工，其中，所述小直径段31被车削加工后形成所述导向段21，所述大直径段30被车削加工后依次形成基体段22、锥状过渡段25以及连接段23。
[0038]
通过车削加工形成的多段式结构，具有加工工艺简单、加工精度高的技术优势。
[0039]
工序30：钻孔工序，自连接段23的端面进行钻孔加工，钻孔直径为所述连接孔27的直径，特别之处在于，钻孔深度为自连接段23的端面至少到达所述槽孔32的孔底，为过流孔的成型提供结构基础。
[0040]
工序40：镗孔工序，在工序30中形成的钻孔基础上进行镗孔加工，加工形成过渡腔29，经过该镗孔加工后，所述过渡腔29与槽孔32连通后，槽孔32形成过流孔24。
[0041]
工序50：扩孔工序，通过扩孔加工形成连接腔28，该连接腔28的腔底形成所述定位台阶26。
[0042]
上述阀座的制造方法，首先通过冲压工序加工出坯体，尤其是坯体中形成了用于成型过流孔的槽孔，接着依次通过车削工序、钻孔工序、镗孔工序以及扩孔工序完成阀座的制造。
[0043]
上述制造方法，虽然采用的均会常规的工艺手段，但是，经过特别的工艺路线设计，改变了传统阀座以及活塞式单向阀的结构，并提升了活塞式单向阀的性能。具有工艺简单、加工出的阀座结构强度高以及成本较低的技术优势。
[0044]
总之，以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡
在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。