变速箱的制作方法

本实用新型涉及车辆技术领域，具体而言，涉及一种变速箱。

背景技术：

目前，变速箱在使用过程中，需要通过变速箱内的机油来润滑相互啮合的齿轮，以及起支撑作用的轴承。

在相关技术中，由于变速箱内的机油在使用一段时间后会产生杂质，这些含有杂质的机油在流动至齿轮或轴承处时，会阻碍齿轮或轴承的转动，进而加大了变速箱的运动阻力。

技术实现要素：

本实用新型旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。

为此，本实用新型的提供了一种变速箱。

有鉴于此，本实用新型提供了一种变速箱包括壳组件、泵组件和第二过滤部件；泵组件设置于壳组件上，泵组件包括油泵和第一过滤部件，第一过滤部件设于油泵上，以过滤经过油泵的机油；第二过滤部件与泵组件相连接，以再次过滤经过油泵的机油。

本实用新型所提供的变速箱，在油泵上设置第一过滤部件，机油在经过油泵时，会进行第一次过滤，进而减少机油内的杂质。机油在经过油泵后，会再经过第二过滤部件，第二过滤部件可对机油再次过滤，进一步减少机油内的杂质。

经过两级过滤的机油再输送至齿轮或轴承处，实现对齿轮或轴承的润滑和降温，有且由于运动至齿轮或轴承处的机油所含的杂质较少，所以不会阻碍轴承或齿轮的转动，减小变速箱的运动阻力，进而使得轴承或齿轮的转动更加顺畅。

第二过滤部件的过滤级别高于第一过滤部件，即第二过滤部件可过滤的杂质的体积小于第一过滤部件可过滤的杂质的体积。

第一过滤部件先将体积相对较大的杂质过滤掉，第二过滤部件再将体积相对较小的杂质过滤掉，进而实现对机油的双重过滤。

另外，本实用新型提供的上述技术方案中的变速箱还可以具有如下附加技术特征：

在本实用新型的一个技术方案中，壳组件上设置有第一安装槽，泵组件安装于第一安装槽内。

在该技术方案中，在壳组件上设置第一安装槽，实现对泵组件的安转和定位，使得泵组件的一端在壳组件内，该端设置进油口，以吸取壳组件内的机油，另一端在壳组件的外侧，作为出油口，将第一次过滤后的机油输送至第二过滤部件。

在本实用新型的一个技术方案中，壳组件设置有第二安装槽，第二过滤部件安装于第二安装槽内。

在该技术方案中，在壳组件上设置第二安装槽，实现对第二过滤部件的安装和定位，使得第二过滤部件可稳定地连接至泵组件上，以实现对机油的二次过滤。

在本实用新型的一个技术方案中，变速箱还包括磁性件，磁性件与壳组件相连接，位于第一过滤部件和/或第二过滤部件的侧方。

在该技术方案中，通过第一过滤部件和/或第二过滤部件的侧方设置磁性件，磁性件可吸附经过第一过滤部件和/或第二过滤部件的机油中的铁屑，进一步提升第一过滤部件和/或第二过滤部件的过滤效果。

在本实用新型的一个技术方案中，变速箱还包括管路，管路的一端与油泵的出油口相连接，另一端与第二过滤部件相连接。

在该技术方案中，管路的两端分别与油泵和第二过滤部件相连接，使得机油可通过管路由油泵进入到第二过滤部件内，进而将经过二次过滤的机油送入变速箱的机油路内，实现对齿轮和轴承的润滑。

磁性件位于管路的侧方，进而使得吸附后的铁屑沉积在管路内，并且第二过滤部件过滤出的杂质也会沉积在管路内，管路位于壳组件的外侧，进而便于拆卸和清理管路内堆积的杂质。

在本实用新型的一个技术方案中，第一过滤部件设置于油泵的进油口处。

在该技术方案中，第一过滤部件位于油泵的进油口处，进而使得第一过滤部件过滤出的杂质可回流至邮箱内，可在更换机油时，随机油一同排出变速箱。

在本实用新型的一个技术方案中，变速箱还包括主箱输入轴，主箱输入轴设置有第一油路，第一油路与第二过滤部件相连接。

在该技术方案中，油泵将通过第一过滤部件和第二过滤部件过滤后的机油送入主箱输入轴上的第一油路内，进而可实现对常啮合输入齿轮的润滑。

在本实用新型的一个技术方案中，变速箱还包括主箱输出轴和副箱输出轴；主箱输出轴上设置有第二油路，第二油路的一端与第一油路相连接；副箱输出轴设置有第三油路，第三油路与第二油路的另一端相连接。

在该技术方案中，机油在通过第一油路后，进入到设置在主箱输出轴上的第二油路内，实现对第一输出齿轮和倒挡输出齿轮的润滑。机油通过第二油路后，再流入设置在副箱输出轴上的第三油路，进而实现对副箱行星齿轮组件的润滑。

第一油路和第二油路之间通过接头连接，第二油路和第三油路之间通过接头连接。

在本实用新型的一个技术方案中，壳组件包括第一主箱壳体、第二主箱壳体、副箱壳体和第一定位销。第一主箱壳体上设置有第一定位孔。第二主箱壳体的一侧与第一主箱壳体相连接。副箱壳体与第二主箱壳体的另一侧相连接，副箱壳体上设置有第二定位孔。第一定位销一端插设于第二定位孔内，另一端穿过第二主箱壳体后插接于第一定位孔内。

本实用新型所提供的壳组件，第一主箱壳体和第二主箱壳体相扣合，围设出变速箱的主箱腔体，副箱壳体扣合于第二主箱壳体上，围设出副箱空间。

第一主箱壳体上设置有第一定位孔，副箱壳体上设置有第二定位孔，第一定位销一端插设于第二定位孔内，另一端穿过第二主箱壳体后插接于第一定位孔内，使得副箱壳体与第一主箱壳体进行定位，在副箱腔体内的动力部件以副箱壳体进行定位时，第一定位销将定位基准传递至第一主箱壳体，进而与主箱腔体内的动力传递部件的定位基准一致，提升主箱腔体和副箱腔体内的动力传递部件的之间的配合精度，进而提升变速箱的定位精度。

并且副箱壳体直接与第一主箱壳体进行定位，与副箱壳体直接与第一主箱壳体进行定位，第二主箱壳体再与第一主箱壳体进行定位相比，减少定位基准的传递，进而减小各个定位基准之间的误差对定位精度的影响，进一步提升副箱壳体与第一主箱壳体之间的定位精度，使得主箱腔体和副箱腔体内的动力传递部件之间的位置关系更加准确，提升变速箱传递功力的流畅性和动力传递效率。

在本实用新型的一个技术方案中，第一主箱壳体设置有第三定位孔；第二主箱壳体的一侧设置有第四定位孔；壳组件还包括第二定位销，第二定位销的一端插设于第三定位孔内，另一端插设于第四定位孔内。

在该技术方案，第二定位销的两端分别插接于第三定位孔和第四定位孔内，实现第一主箱壳体和第二主箱壳体之间的定位，进而提升主箱腔体内动力传递部件之间的配合精度，进一步提升变速箱传递功力的流畅性和动力传递效率。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1示出了根据本实用新型的一个实施例的变速箱的左视图；

图2示出了根据本实用新型的一个实施例的变速箱的剖视图；

图3示出了根据本实用新型的一个实施例的变速箱的副箱的局部示意图；

图4示出了根据本实用新型的一个实施例的第一同步器处的局部示意图；

图5示出了根据本实用新型的一个实施例的第一接合齿圈处的局部示意图；

图6示出了根据本实用新型的一个实施例的倒挡输出齿轮处的局部示意图；

图7示出了根据本实用新型的一个实施例的里程齿的结构示意图；

图8示出了根据本实用新型的一个实施例的里程齿的主视图；

图9示出了根据本实用新型的一个实施例的里程齿的剖视图。

其中，图1至图9中的附图标记与部件名称之间的对应关系为：

1壳组件，102主箱壳体，1022第一主箱壳体，1024第二主箱壳体，104副箱壳体，106第一定位销，108第二定位销，2主箱输出轴组件，202主箱输出轴，204第一输出齿轮，2042第二接合齿，206弹性套，2062橡胶套，2064金属骨架，208倒挡输出齿轮，210第一平面轴承，3输入轴组件，302输入轴，304常啮合输入齿轮，306第二平面轴承，4中间轴组件，402中间轴，404常啮合传动齿轮，406第一传动齿轮，408倒挡传动齿轮，410倒挡惰轮，5第一同步器，502花键毂，504第一轴承，506第一接合齿圈，5062第一齿圈本体，5064连接部，5066第一接合齿，5068安装部，508第一同步环，510第一接合套，6行星轮组件，602内齿圈，604太阳轮，606行星架，608第一行星架，610第二行星架，612行星轮，614第二轴承，7计数齿圈，702第二齿圈本体，704第一弯折部，706缺口，708第二弯折部，8第二同步器，802第二接合套，804第二接合齿圈，806第三接合齿圈，902副箱输出轴，904第一过滤部件，906第二过滤部件，908磁性件。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图9描述根据本实用新型一些实施例的变速箱。

在本实用新型的一个实施例中，如图1所示，变速箱包括壳组件1、泵组件和第二过滤部件906；泵组件设置于壳组件1上，泵组件包括油泵和第一过滤部件904，第一过滤部件904设于油泵上，以过滤经过油泵的机油；第二过滤部件906与泵组件相连接，以再次过滤经过油泵的机油。

在该实施例中，在油泵上设置第一过滤部件904，机油在经过油泵时，会进行第一次过滤，进而减少机油内的杂质。机油在经过油泵后，会再经过第二过滤部件906，第二过滤部件906可对机油再次过滤，进一步减少机油内的杂质。

经过两级过滤的机油再输送至齿轮或轴承处，实现对齿轮或轴承的润滑和降温，有且由于运动至齿轮或轴承处的机油所含的杂质较少，所以不会阻碍轴承或齿轮的转动，减小变速箱的运动阻力，进而使得轴承或齿轮的转动更加顺畅。

第二过滤部件906的过滤级别高于第一过滤部件904，即第二过滤部件906可过滤的杂质的体积小于第一过滤部件904可过滤的杂质的体积。

第一过滤部件904先将体积相对较大的杂质过滤掉，第二过滤部件906再将体积相对较小的杂质过滤掉，进而实现对机油的双重过滤。

在本实用新型的一个实施例中，如图1所示，壳组件1上设置有第一安装槽，泵组件安装于第一安装槽内。

在该实施例中，在壳组件1上设置第一安装槽，实现对泵组件的安转和定位，使得泵组件的一端在壳组件1内，该端设置进油口，以吸取壳组件1内的机油，另一端在壳组件1的外侧，作为出油口，将第一次过滤后的机油输送至第二过滤部件906。

在本实用新型的一个实施例中，如图1所示，壳组件1设置有第二安装槽，第二过滤部件906安装于第二安装槽内。

在该实施例中，在壳组件1上设置第二安装槽，实现对第二过滤部件906的安装和定位，使得第二过滤部件906可稳定地连接至泵组件上，以实现对机油的二次过滤。

在本实用新型的一个实施例中，如图1所示，变速箱还包括磁性件908，磁性件908与壳组件1相连接，位于第一过滤部件904和/或第二过滤部件906的侧方。

在该实施例中，通过第一过滤部件904和/或第二过滤部件906的侧方设置磁性件908，磁性件908可吸附经过第一过滤部件904和/或第二过滤部件906的机油中的铁屑，进一步提升第一过滤部件904和/或第二过滤部件906的过滤效果。

磁性件908为磁铁。

在本实用新型的一个实施例中，变速箱还包括管路，管路的一端与油泵的出油口相连接，另一端与第二过滤部件906相连接。

在该实施例中，管路的两端分别与油泵和第二过滤部件906相连接，使得机油可通过管路由油泵进入到第二过滤部件906内，进而将经过二次过滤的机油送入变速箱的机油路内，实现对齿轮和轴承的润滑。

磁性件908位于管路的侧方，进而使得吸附后的铁屑沉积在管路内，并且第二过滤部件906过滤出的杂质也会沉积在管路内，管路位于壳组件1的外侧，进而便于拆卸和清理管路内堆积的杂质。

在本实用新型的一个实施例中，第一过滤部件904设置于油泵的进油口处。

在该实施例中，第一过滤部件904位于油泵的进油口处，进而使得第一过滤部件904过滤出的杂质可回流至邮箱内，可在更换机油时，随机油一同排出变速箱。

在本实用新型的一个实施例中，如图2所示，变速箱还包括主箱输入轴302，主箱输入轴302设置有第一油路，第一油路与第二过滤部件906相连接。

在该实施例中，油泵将通过第一过滤部件904和第二过滤部件906过滤后的机油送入主箱输入轴302上的第一油路内，进而可实现对常啮合输入齿轮304的润滑。

在本实用新型的一个实施例中，如图2所示，变速箱还包括主箱输出轴202和副箱输出轴902；主箱输出轴202上设置有第二油路，第二油路的一端与第一油路相连接；副箱输出轴902设置有第三油路，第三油路与第二油路的另一端相连接。

在该实施例中，机油在通过第一油路后，进入到设置在主箱输出轴202上的第二油路内，实现对第一输出齿轮204和倒挡输出齿轮208的润滑。机油通过第二油路后，再流入设置在副箱输出轴902上的第三油路，进而实现对副箱行星齿轮组件的润滑。

第一油路和第二油路之间通过接头连接，第二油路和第三油路之间通过接头连接。

在本实用新型的一个实施例中，如图2和图3所示，变速箱包括壳组件1、主箱输出轴组件2、行星轮组件6、副箱输出轴902和第二同步器8。壳组件1包括主箱壳体102和副箱壳体104，副箱壳体104扣合于主箱壳体102上。主箱输出轴组件2包括主箱输出轴202，主箱输出轴202一端设置于主箱壳体102内。行星轮组件6设置于副箱壳体104内，行星轮组件6的一端与主箱输出轴202的另一端相连接。副箱输出轴902与行星轮组件6的另一端相连接。第二同步器8设置于行星轮组件6与主箱壳体102之间。

在该实施例中，主箱与车辆的发动机相连接，发动机输出的动力由主箱传递至副箱，在由副箱传递至车桥，以实现对车辆的驱动。

第二同步器8设置于行星轮组件6与主箱壳体102之间，使得副箱的同步器前置，由于第二同步器8的外形尺寸要小于行星轮组件6的外形尺寸，进而使得同步器可设置在更加靠近主箱的位置，甚至第二同步器8可部分设置于主箱内部，与副箱同步器后置相比，第二同步器8设置在行星轮组件6与主箱壳体102之间，使得变速箱在轴向尺寸上更加紧凑，减小变速箱在轴向上的尺寸，进而减少变速箱占用的空间。

并且由于减小变速箱在轴向上的尺寸，进而缩短了变速箱内副箱输出轴902的长度，使得副箱输出轴902的强度提升，降低副箱输出轴902的径向跳动，提升变速箱的整体品质。

在本实用新型的一个实施例中，如图2和图3所示，行星轮组件6包括内齿圈602、太阳轮604、行星架606和多个行星轮612。太阳轮604与主箱输出轴202的另一端相连接。行星架606与副箱输出轴902相连接。多个行星轮612设置于行星架606上，沿太阳轮604的周向分布，同时与内齿圈602和太阳轮604相啮合。

在该实施例中，太阳轮604与主箱输出轴202相连接，行星架606与副箱输出轴902相连接，动力由主箱输出轴202传递至行星轮组件6，再传递至副箱输出轴902，进而向车桥输出动力。

太阳轮604同时与多个行星轮612相啮合，多个行星轮612安装在行星架606上，并与内齿圈602相啮合，在太阳轮604转动时，会带动行星轮612转动，进而带动行星架606转动，行星架606再带动副箱输出轴902转动。

在太阳轮604的转速一定时，内齿圈602被固定，行星架606的转速为第一转速，副箱处于第一挡位；内齿圈602与行星架606相连接，行星架606的转速为第二转速，副箱处于第二挡位。

在本实用新型的一个实施例中，如图2和图3所示，第二同步器8包括第二接合套802、第二接合齿圈804和第三接合齿圈806。第二接合套802与内齿圈602相连接；第二接合齿圈804与壳组件1相连接，位于第二接合套802的一侧；第三接合齿圈806与行星架606相连接，位于第二接合套802的另一侧。

在该实施例中，第二同步器8包括第二接合套802、第二接合齿圈804和第三接合齿圈806，第二接合齿圈804和第三接合齿圈806分别位于第二接合套802的两侧，在第二接合套802滑动至第二接合齿圈804处时，第二接合套802与第二接合齿圈804相啮合，内齿圈602与壳组件1相连接，进而实现对内齿圈602的固定，行星架606的转速为第一转速，副箱处于第一挡位；在第二接合套802滑动至第三接合齿圈806时，第二接合套802与第三接合齿圈806相啮合，内齿圈602与行星架606相连接，行星架606的转速为第二转速，副箱处于第二挡位。

在本实用新型的一个实施例中，如图2和图3所示，太阳轮604为齿轮轴，与主箱输出轴202的另一端相连接，第二同步器8套设于齿轮轴的外侧。

在该实施例中，太阳轮604为齿轮轴，齿轮轴可向主箱内延伸，进而缩短主箱输出轴202的长度，在提升主箱输出轴202的强度。并且第二同步器8套设于齿轮轴上，第二同步器8可更靠近主箱，进而缩短变速箱在轴向上的尺寸。

在本实用新型的一个实施例中，太阳轮604为齿轮，套设于主箱输出轴202的另一端，第二同步器8套设于主箱输出轴202的外侧。

在该实施例中，太阳轮604为齿轮，套设于主箱输出轴202上，进而简化主箱输出轴202的加工工艺。并且第二同步器8套设于主箱输出轴202上，可使得第二同步器8部分进入到主箱内，进一步缩短变速箱在轴向上的尺寸。

在本实用新型的一个实施例中，如图2和图3所示，主箱壳体102上设置有轴承室；变速箱还包括第二轴承614，第二轴承614嵌于轴承室内；行星架606包括第一行星架608和第二行星架610，第一行星架608位于多个行星轮612的一侧，插设于第二轴承614的内圈中，第二行星架610位于多个行星轮612的另一侧，与副箱输出轴902相连接。

在该实施例中，通过在主箱壳体102上安装第二轴承614，实现对行星架606的支撑，进而使得主箱输出轴202转动更加稳定。

在本实用新型的一个实施例中，如图2和图3所示，第二同步器8套设于第一行星架608上。

在该实施例中，第二同步器8套设于第一行星架608上，实现了对第二同步器8的支撑，并且使得第二同步器8与行星架606的位置更加精确，进而提升副箱换挡的流畅性。

在本实用新型的一个实施例中，如图2和图4所示，变速箱包括主箱输出轴组件2和第一同步器5。主箱输出轴组件2包括主箱输出轴202和第一输出齿轮204，第一输出齿轮204套设于主箱输出轴202上；第一同步器5包括花键毂502、第一轴承504和第一接合齿圈506，花键毂502套设于主箱输出轴202上，第一轴承504套设于花键毂502上，第一接合齿圈506套设于第一轴承504上，与第一输出齿轮204相连接。

在该实施例中，第一同步器5包括花键毂502、第一轴承504和第一接合齿圈506，第一接合齿圈506通过轴承套设于花键毂502上，并与第一齿轮相连接，可与第一齿轮一同转动。

由于第一结合齿圈套设在花键毂502上，提升第一结合齿圈和第一接合套510的同轴度，使得第一接合齿圈506的相对与第一接合套510的尺寸更加准确，进而在换挡的过程中，第一接合套510可顺利地运动至第一接合齿圈506外侧，并与第一接合齿圈506的接合齿相配合，减少换挡过程中出现卡顿的概率，提升了变速箱换挡的平顺性。

在本实用新型的一个实施例中，如图2和图4所示，第一同步器5还包括第一同步环508和第一接合套510；第一同步环508设置于第一接合齿圈506的侧方；第一接合套510设置于花键毂502的外侧，可相对第一同步环508和第一接合齿圈506滑动。

在该实施例中，第一接合套510套设于花键毂502的外侧，第一接合齿圈506也套设在花键毂502的外侧，使得第一接合套510和第一接合齿圈506的定位基准统一，与第一接合齿圈506套设于第一输出齿轮204相比，进一步提升了第一接合齿圈506和第一接合套510之间的同轴度，第一接合齿圈506的相对与第一接合套510的偏差更小，进而在换挡的过程中，第一接合套510可顺利地运动至第一接合齿圈506外侧，并与第一接合齿圈506的接合齿相配合，减少换挡过程中出现卡顿的概率，提升了变速箱换挡的平顺性。

在本实用新型的一个实施例中，如图2和图5所示，第一输出齿轮204的内壁上设置有第二接合齿2042，第一接合齿圈506包括第一齿圈本体5062、连接部5064和第一接合齿5066；连接部5064与第一齿圈本体5062的一侧相连接，嵌于第一输出齿轮204内；第一接合齿5066设置于连接部5064的外壁上，与第二接合齿2042相啮合。

在该实施例中，通过设置连接部5064，并在连接部5064上设置第一接合齿5066，使得第一接合齿5066可与第一输出齿轮204的内壁上的第二接合齿2042相啮合，进而实现第一齿圈本体5062与第一输出齿轮204之间的连接，使得第一输出齿轮204与第一接合齿圈506同步转动。

在本实用新型的一个实施例中，如图2和图5所示，第一接合齿圈506还包括安装部5068，安装部5068与第一齿圈本体5062的另一侧相连接，套设于第一轴承504上。

在该实施例中，通过设置安装部5068，使得第一齿圈本体5062可被支撑于花键毂502上，进而实现对第一接合齿圈506的定位。

在本实用新型的一个实施例中，如图2和图6所示，变速箱包括中间轴组件4、倒挡惰轮410和主箱输出轴组件2。中间轴组件4包括中间轴402和倒挡传动齿轮408，倒挡传动齿轮408套设于中间轴402上。倒挡惰轮410与倒挡传动齿轮408相啮合。主箱输出轴组件2包括主箱输出轴202、弹性套206和倒挡输出齿轮208，弹性套206套设于主箱输出轴202上，倒挡输出齿轮208套设于弹性套206上，并与倒挡惰轮410相啮合。

在该实施例中，倒挡输出齿轮208与倒挡舵轮相啮合，倒挡舵轮实现对倒挡输出齿轮208的支撑；倒挡输出齿轮208套设于主箱输出轴202上，在主箱输出轴202与倒挡输出齿轮208之间设置弹性套206，使得倒挡输出齿轮208可对主箱输出轴202进行支撑，进而使得倒挡输出齿轮208可辅助主箱输出轴202所受到的径向力，减小主箱输出轴202的径向跳动，提升变速箱的稳定性。

并且由于倒挡输出齿轮208的转动速度较慢，减小输出轴与弹性套206之间的摩擦力，进而减小弹性套206施加给输出轴的阻力，进而在提升传递效率的同时，减小弹性套206的，磨损，延长弹性套206的使用寿命。

在本实用新型的一个实施例中，如图2和图6所示，弹性套206包括橡胶套2062和金属骨架2064；橡胶套2062套设于主箱输出轴202上；金属骨架2064套设于橡胶套2062的外侧。

在该实施例中，弹性套206包括橡胶套2062和金属骨架2064，橡胶套2062可提升弹性套206的弹性，进而使得主箱输出轴202的转动更加灵活，金属骨架2064可提升弹性套206的强度，进而提升倒挡输出齿轮208对主箱输出轴202的支撑效果。

在本实用新型的一个实施例中，如图2所示，变速箱包括输入轴组件3、中间轴组件4和主箱输出轴组件2。输入轴组件3包括输入轴302和常啮合输入齿轮304，常啮合输入齿轮304套设于输入轴302上。中间轴组件4包括中间轴402、常啮合传动齿轮404和第一传动齿轮406，常啮合传动齿轮404套设于中间轴402上，与常啮合输入齿轮304相啮合，第一传动齿轮406套设于中间轴402上。主箱输出轴组件2包括主箱输出轴202和第一输出齿轮204，第一输出齿轮204套设于主箱输出轴202上，与第一传动齿轮406相啮合。其中，常啮合输入齿轮304、第一传动齿轮406和第一输出齿轮204为斜齿轮，常啮合输入齿轮304的旋向与第一传动齿轮406的旋向相反，常啮合输入齿轮304的旋向与第一输出齿轮204的旋向相反。

在该实施例中，输入轴302可与车辆的发动机相连接，将发送机输出的动力经输入轴302、中间轴402和输出轴，传递至车桥，以实现对车辆的驱动和控制车辆的速度。

在变速箱传递动力的过程中，由于常啮合输入齿轮304、第一传动齿轮406和第一输出齿轮204为斜齿轮，使得常啮合输入齿轮304、第一传动齿轮406和第一输出齿轮204可承受更大的载荷，进而使得变速箱可适合载重量更大的车辆，提升变速箱的使用范围。

并且由于常啮合输入齿轮304、第一传动齿轮406和第一输出齿轮204可承受更大的载荷，使得变速箱传递动力时更加稳定，进而提升齿轮之间的配合精度，降低齿轮之间的磨损，进而延长常啮合输入齿轮304、第一传动齿轮406和第一输出齿轮204的使用寿命，提升变速箱的品质。

并且由于变速箱传递动力时更加稳定，进而可降低变速箱所产生的噪音，使得车辆在行驶过程中更加安静。

由于常啮合输入齿轮304的旋向与第一传动齿轮406的旋向相反，常啮合输入齿轮304的旋向与第一输出齿轮204的旋向相反，在变速箱工作的过程中，输入轴302与主箱输出轴202受到的轴向力相反，进而使得输入轴302与主箱输出轴202的受力相互抵消，使得各个齿轮之间的定位更加准确，进一步降低齿轮之间的磨损，延长常啮合输入齿轮304、第一传动齿轮406和第一输出齿轮204的使用寿命。

并且，由于输入轴302与主箱输出轴202的受力相互抵消，减小支撑输入轴302和主箱输出轴202的轴承所受到的轴向力，进而使得轴承的内外圈在正常位置转动，减小轴承自身的摩擦力，进而延长轴承的使用寿命。

由于减小了轴承自身的摩擦力，还可减小变速箱的损耗，提升变速箱力传递的效率。

在本实用新型的一个实施例中，如图2所示，中间轴组件4的数量为两组，两组中间轴组件4分别位于主箱输出轴组件2的两侧。

在该实施例中，两组中间轴组件4分别位于主箱输出轴组件2两侧，两组中间轴组件4同时向主箱输出轴组件2传递动力，使得主箱输出轴组件2的第一输出齿轮204同时受到方向相反的两个径向力，在实现对第一输出齿轮204支撑的同时，使得第一输出齿轮204同时受到两个径向力相互抵消，减小第一输出齿轮204的径向跳动，进而使得变速箱的工作更加稳定。

并且由于两组中间轴组件4同时支撑第一输出齿轮204，所以使得第一输出齿轮204不再依靠主箱输出轴202，进而减小主箱输出轴202和第一齿轮之间的摩擦，延长主箱输出轴组件2的使用寿命。

在本实用新型的一个实施例中，如图2所示，常啮合输入齿轮304为右旋，第一传动齿轮406为左旋，第一输出齿轮204为左旋。

在该实施例中，常啮合输入齿轮304为右旋，第一传动齿轮406为左旋，第一输出齿轮204为左旋，在变速箱工作过程中，输入轴302的受力方向为由输入轴302向主箱输出轴202，主箱输出轴202的受力方向为有主箱输出轴202向输入轴302，这就使得输入轴302和主箱输出轴202的受力方向相对，进而相互抵消，使得各个齿轮之间的定位更加准确，进一步降低齿轮之间的磨损，延长常啮合输入齿轮304、第一传动齿轮406和第一输出齿轮204的使用寿命。

在本实用新型的一个实施例中，如图2所示，主箱输出轴202的一端设置有安装槽，变速箱还包括第一平面轴承210，第一平面轴承210设置于安装槽内，输入轴302的一端插入安装槽内，输入轴302的端部与第一平面轴承210相连接。

在该实施例中，由于通过在输入轴302和主箱输出轴202之间设置第一平面轴承210，在输入轴302和主箱输出轴202的受力方向相对时，第一平面轴承210可实现对输入轴302和主箱输出轴202的支撑，进而在确保输入轴302和主箱输出轴202位置准确的情况下，减小输入轴302和主箱输出轴202的端面之间的摩擦，进而降低输入轴302和主箱输出轴202的磨损，延长输入轴302和主箱输出轴202的使用寿命。

在本实用新型的一个实施例中，如图2所示，输入轴302上设置有安装台，变速箱还包括第二平面轴承306，第二平面轴承306套设于安装台上，主箱输入轴302套设于安装台上，主箱输入轴302的端面与第二平面轴承306相接触。

在该实施例中，由于通过在输入轴302和主箱输出轴202之间设置第二平面轴承306，在输入轴302和主箱输出轴202的受力方向相对时，第二平面轴承306可实现对输入轴302和主箱输出轴202的支撑，进而在确保输入轴302和主箱输出轴202位置准确的情况下，减小输入轴302和主箱输出轴202的端面之间的摩擦，进而降低输入轴302和主箱输出轴202的磨损，延长输入轴302和主箱输出轴202的使用寿命。

在本实用新型的一个实施例中，如图2所示，变速箱还包括第一同步器5，第一同步器5套设于主箱输出轴202上，与输入轴302或第一传动齿轮406相适配，以实现挡位的选择。

在该实施例中，通过在主箱输出轴202上设置第一同步器5，实现对挡位的选择。

在本实用新型的一个实施例中，如图2所示，变速箱还包括输入轴组件3和中间轴组件4；输入轴组件3包括输入轴302和常啮合输入齿轮304，常啮合输入齿轮304套设于输入轴302上；中间轴组件4包括中间轴402、常啮合传动齿轮404和第一传动齿轮406，常啮合传动齿轮404套设于中间轴402上，与常啮合输入齿轮304相啮合，第一传动齿轮406套设于中间轴402上；主箱输出轴组件2还包括第一输出齿轮204，第一输出齿轮204套设于主箱输出轴202上，与第一传动齿轮406相啮合。

在该实施例中，输入轴302可与车辆的发动机相连接，将发送机输出的动力经输入轴302、中间轴402和输出轴，传递至车桥，以实现对车辆的驱动和控制车辆的速度。

在本实用新型的一个实施例中，如图2所示，变速箱还包括第一同步器5，第一同步器5包括花键毂502、第一轴承504、第一接合齿圈506、第一同步环508和第一接合套510；花键毂502套设于主箱输出轴202上；第一轴承504套设于花键毂502上；第一接合齿圈506套设于第一轴承504上，与第一输出齿轮204相连接；第一同步环508设置于第一接合齿圈506的侧方；第一接合套510设置于花键毂502的外侧，可相对第一同步环508和第一接合齿圈506滑动。

在该实施例中，第一同步器5包括花键毂502、第一轴承504和第一接合齿圈506，第一接合齿圈506通过轴承套设于花键毂502上，并与第一齿轮相连接，可与第一齿轮一同转动。

由于第一结合齿圈套设在花键毂502上，提升第一结合齿圈和第一接合套510的同轴度，使得第一接合齿圈506的相对与第一接合套510的尺寸更加准确，进而在换挡的过程中，第一接合套510可顺利地运动至第一接合齿圈506外侧，并与第一接合齿圈506的接合齿相配合，减少换挡过程中出现卡顿的概率，提升了变速箱换挡的平顺性。

第一接合套510套设于花键毂502的外侧，第一接合齿圈506也套设在花键毂502的外侧，使得第一接合套510和第一接合齿圈506的定位基准统一，与第一接合齿圈506套设于第一输出齿轮204相比，进一步提升了第一接合齿圈506和第一接合套510之间的同轴度，第一接合齿圈506的相对与第一接合套510的偏差更小，进而在换挡的过程中，第一接合套510可顺利地运动至第一接合齿圈506外侧，并与第一接合齿圈506的接合齿相配合，减少换挡过程中出现卡顿的概率，提升了变速箱换挡的平顺性。

在本实用新型的一个实施例中，如图2所示，第一输出齿轮204的内壁上设置有第二接合齿2042，第一接合齿圈506包括第二齿圈本体702、连接部5064、第一接合齿5066和安装部5068；与第二齿圈本体702的一侧相连接，嵌于第一输出齿轮204内；第一接合齿5066设置于连接部5064的外壁上，与第二接合齿2042相啮合；安装部5068与第二齿圈本体702的另一侧相连接，套设于第一轴承504上。

在该实施例中，通过设置连接部5064，并在连接部5064上设置第一接合齿5066，使得第一接合齿5066可与第一输出齿轮204的内壁上的第二接合齿2042相啮合，进而实现第二齿圈本体702与第一输出齿轮204之间的连接，使得第一输出齿轮204与第一接合齿圈506同步转动。

通过设置安装部5068，使得第二齿圈本体702可被支撑于花键毂502上，进而实现对第一接合齿圈506的定位。

在本实用新型的一个实施例中，如图2所示，壳组件1用于变速箱，壳组件1包括第一主箱壳体1022、第二主箱壳体1024、副箱壳体104和第一定位销106。第一主箱壳体1022上设置有第一定位孔。第二主箱壳体1024的一侧与第一主箱壳体1022相连接。副箱壳体104与第二主箱壳体1024的另一侧相连接，副箱壳体104上设置有第二定位孔。第一定位销106一端插设于第二定位孔内，另一端穿过第二主箱壳体1024后插接于第一定位孔内。

在该实施例中，第一主箱壳体1022和第二主箱壳体1024相扣合，围设出变速箱的主箱腔体，副箱壳体104扣合于第二主箱壳体1024上，围设出副箱空间。

第一主箱壳体1022上设置有第一定位孔，副箱壳体104上设置有第二定位孔，第一定位销106一端插设于第二定位孔内，另一端穿过第二主箱壳体1024后插接于第一定位孔内，使得副箱壳体104与第一主箱壳体1022进行定位，在副箱腔体内的动力部件以副箱壳体104进行定位时，第一定位销106将定位基准传递至第一主箱壳体1022，进而与主箱腔体内的动力传递部件的定位基准一致，提升主箱腔体和副箱腔体内的动力传递部件的之间的配合精度，进而提升变速箱的定位精度。

并且副箱壳体104直接与第一主箱壳体1022进行定位，与副箱壳体104直接与第一主箱壳体1022进行定位，第二主箱壳体1024再与第一主箱壳体1022进行定位相比，减少定位基准的传递，进而减小各个定位基准之间的误差对定位精度的影响，进一步提升副箱壳体104与第一主箱壳体1022之间的定位精度，使得主箱腔体和副箱腔体内的动力传递部件之间的位置关系更加准确，提升变速箱传递功力的流畅性和动力传递效率。

在本实用新型的一个实施例中，如图2所示，第一主箱壳体1022设置有第三定位孔；第二主箱壳体1024的一侧设置有第四定位孔；壳组件1还包括第二定位销108，第二定位销108的一端插设于第三定位孔内，另一端插设于第四定位孔内。

在该实施例，第二定位销108的两端分别插接于第三定位孔和第四定位孔内，实现第一主箱壳体1022和第二主箱壳体1024之间的定位，进而提升主箱腔体内动力传递部件之间的配合精度，进一步提升变速箱传递功力的流畅性和动力传递效率。

在本实用新型的一个实施例中，如图2所示，第二主箱壳体1024上设置有第五定位孔，第五定位孔由第二主箱壳体1024的一侧向另一侧贯通，第一定位销106插接于第五定位孔内。

在该实施例，第一定位销106在穿过第二主箱壳体1024时，与第五定位孔相配合，使得第一定位销106同时实现第二主箱壳体1024与第一主箱壳体1022、以及副箱壳体104与第一主箱壳体1022之间的定位，在提升壳组件1的定位精度的同时，简化壳组件1的定位结构。

在本实用新型的一个实施例中，变速箱还包括壳组件1，中间轴组件4、主箱输出轴组件2和输入轴组件3设置于壳组件1内。

在本实用新型的一个实施例中，如图2和图7所示，计数齿圈7用于变速箱，计数齿圈7包括第二齿圈本体702和第一弯折部704，第一弯折部704与第二齿圈本体702相连接，第一弯折部704上设置有多个缺口706，多个缺口706沿第一弯折部704间隔设置。

在该实施例中，由于第一弯折部704上设置有多个间隔的缺口706，实现相邻缺口706之间形成里程齿，传感器通过检测里程齿即可实现对计数齿圈7的检测，进而检测出车辆的里程数。

由于通过在第一弯折部704上设置多个间隔的缺口706即可实现对里程的检测，使得计数齿圈7通过冲压和折弯工艺即可加工完成，进而简化了计数齿圈7的加工工艺，降低了计数齿圈7的加工成本。

在本实用新型的一个实施例中，如图8和图9所示，第二齿圈本体702呈环形，计数齿圈7还包括第二弯折部708，第二弯折部708与第二齿圈本体702的内圈边缘相连接。

在该实施例中，第二弯折部708设置于第二齿圈本体702的内圈上，在将计数齿圈7套设于变速箱的输出轴上时，第二弯折部708增加了计数齿圈7与输出轴的接触面积，进而使得计数齿圈7与输出轴同步转动，提升了计数齿圈7与输出轴之间的转动一致性。

并且由于使得计数齿圈7与输出轴同步转动，进而使得对车辆里程的检测更加准确。

在本实用新型的一个实施例中，如图8和图9所示，第一弯折部704与第二齿圈本体702的外边缘相连接。

在该实施例中，第一弯折部704与第二齿圈本体702的外边缘相连接，使得第一弯折部704可通过折弯工艺成型，进而简化了计数齿圈7的加工工艺，降低了计数齿圈7的加工成本。

在本实用新型的一个实施例中，如图8和图9所示，第二齿圈本体702、第一弯折部704和第二弯折部708为一体式结构。

在该实施例中，由于第二齿圈本体702、第一弯折部704和第二弯折部708为一体式结构，使得计数齿圈7可为钣金件，并通过折弯工艺加工。

在加工计数齿圈7时，现在下料完成的钣金件上冲出缺口706，然后再进行折弯即可获得计数齿圈7，并且该工艺便于实现自动化，进而使得本实用新型所提供的计数齿圈7可具有更高的加工效率。

在本实用新型的描述中，术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制；术语“连接”、“安装”、“固定”等均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本实用新型中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。