一种电子线控驻车装置及汽车的制作方法

1.本发明涉及汽车技术领域，特别是涉及一种电子线控驻车装置及汽车。


背景技术：

2.驻车机构是实现车辆变速器传动系统锁止的执行机构，安装变速箱驻车机构，是对车辆驻车制动一种辅助制动的双保险措施，可以有效地保证车辆在平地及坡道可靠地停驻，且在任何情况下都不会自动滑行。目前自动变速器和dct以及大多数新能源车辆均配置了的驻车机构，驱动机构有机械式、电子式、液压式，执行机构大多数采用推杆或拉杆+凸轮或是滚轮式等布置结构。
3.但是，目前已经公开的汽车变速器驻车机构的设计多数存在以下问题：
4.现有设计中的驻车机构安全冗余量较小，对运行过程中铁屑污染油液无有效的防护措施。推杆组件或拉杆组件与驱动板组件的连接方式大多数采用低成本的限位铰接结构，易造成限位扣处应力集中导致出现断裂或是限位扣失效。大部分档位锁止结构采用板簧组件或定位销顶在驱动板上设定的凹槽上，因为驱动板凹槽工艺要求高，导致制造成本较高，同时，增加驻车机构挂档力和解档力，进一步增加整车能耗。多数的驻车机构没有设定精准的止点不利于精准控制和位置修正，一个止点设计安全冗余量较小。多数设计将驻车支架和固定螺栓强关联，导致螺栓受载断裂或松动，导致机构不能正常运行。
5.如图1所示，为一种机械式手动操纵驻车机构(公开号为cn103711900 a)。其包括驻车轮、转动连接在变速器壳体内的可与驻车轮啮合的驻车摇臂、换挡杆、以及连接设置在换挡杆与驻车摇臂之间的驻车驱动机构，所述的驻车驱动机构在换挡杆的驻车转动驱动下，具有驱动驻车摇臂与驻车轮啮合的驻车运动，在驻车驱动机构上连接设有对驻车驱动机构施加弹性作用力、以抑制驻车驱动机构驻车运动的弹性装置。驻车驱动机构上布置了扭簧用于限制非驻车时驱动机构的运动，提高驻车时换挡手感，但只能限制为机械手动式驻车机构，若该机构作为电子线控或液压驱动驻车机构，扭簧会增加驻车机构的挂档力而增加整车能耗。驻车推杆为方形杆，一头有一大截面限位弹簧用，方形杆的疲劳寿命不如圆柱杆，在长时间多次冲击后有导致驻车推杆断裂的风险。没有设定精准的止点导致不能获取驻车机构运动的精准位置，会给操纵者一个突然卡滞的手感，造成驾驶员的不舒服。


技术实现要素：

6.本发明的目的在于，提出一种电子线控驻车装置，解决现有驻车机构舒适性差、可靠性低、成本高的技术问题。
7.一方面，提供一种电子线控驻车装置，包括：p档执行器、被所述p档执行器驱动的p档锁止器；所述p档锁止器用于对车辆进行制动；所述p档执行器固定于变速箱壳体；所述p档锁止器与所述p档执行器连接并固定于所述p档执行器下方；
8.其中，所述p档锁止器具体包括：转向模块、锁止模块及壳体；
9.所述转向模块，输入端连接所述p档执行器，输出端连接锁止模块，用于将所述p档
执行器输出的驱动力转变为驱动锁止模块的驱动力；所述转向模块包括可水平转动的驱动板组件，所述驱动板组件设置相邻的第一驱动板凸圆弧和第二驱动板凸圆弧；
10.所述壳体，用于固定所述转向模块和所述锁止模块；所述壳体内设置与第一驱动板凸圆弧对应的壳体锁止止点、与第二驱动板凸圆弧对应的壳体解锁止点，用于当所述驱动板组件转动时，限制所述驱动板组件的转动角度；
11.所述锁止模块，用于对车辆进行锁止；所述锁止模块包括与车辆差速器连接的棘轮、可嵌入所述棘轮的棘爪；所述棘爪下侧设置圆弧齿顶，所述棘轮均匀设置多个与所述圆弧齿顶对应的齿槽，用于圆弧齿顶嵌入齿槽对所述棘轮进行锁止。
12.优选地，所述p档执行器包括：p档电机、被所述p档电机驱动的输出蜗轮、角度传感器及控制器；所述p档执行器通过p档执行器紧固螺栓与所述变速箱壳体进行固定，所述角度传感器用于检测所述输出蜗轮的转动角度，所述控制器用于根据所述输出蜗轮的转动角度控制所述p档电机。
13.优选地，所述转向模块还包括操纵杆；所述操纵杆的上端与所述p档执行器相连，用于驱动所述操纵杆转动，所述操纵杆的中部设置限位凹槽，用于嵌入操纵杆定位螺栓进行限位，所述操纵杆定位螺栓一端固定于所述壳体；所述操纵杆的下端通过弹性圆柱销固定连接所述驱动板组件的一端，用于驱动所述驱动板组件水平转动。
14.优选地，所述驱动板组件还包括驱动板、轴套、拉杆支撑销；所述驱动板内设置u型槽，所述轴套嵌入所述u型槽并通过压铆固定于所述驱动板上，所述驱动板临近所述u型槽一端设置相邻的所述第一驱动板凸圆弧和所述第二驱动板凸圆弧；所述驱动板远离所述u型槽一端设置拉杆支撑销，所述拉杆支撑销一端固定于所述驱动板下侧，所述拉杆支撑销另一端设置圆柱面。
15.优选地，所述转向模块还包括驻车拉杆组件、驻车锥销；所述驻车拉杆组件包括驻车拉杆、垫片、弹簧、铆接凸台；所述驻车拉杆一端设置销孔，所述销孔连接所述拉杆支撑销另一端的圆柱面，用于当所述驱动板组件水平转动时，驱动所述驻车拉杆组件轴向移动；所述驻车拉杆另一端设置所述铆接凸台，所述垫片、所述弹簧及所述驻车锥销套于所述驻车拉杆上，所述弹簧一端被所述垫片限位，所述弹簧另一端固定于所述驻车锥销上；所述驻车锥销的一端设置圆柱面，所述圆柱面与所述铆接凸台活动接触，用于对所述驻车锥销进行限位；所述驻车锥销的中部设置导向面，用于对所述驻车锥销进行导向；所述驻车锥销另一端设置自锁面，所述自锁面内侧设置内端面，用于固定所述弹簧。
16.优选地，所述壳体的内表面设置驻车支架凹槽、棘爪凹槽；所述驻车支架凹槽内设置第一驻车支架限位凹面、第二驻车支架限位凹面。
17.优选地，所述转向模块还包括驻车支架、挡板；所述驻车支架嵌入所述驻车支架凹槽，所述驻车支架的上侧设置第一驻车支架配合凸面、第二驻车支架配合凸面，所述第一驻车支架配合凸面嵌入所述第一驻车支架限位凹面，所述第二驻车支架配合凸面嵌入所述第二驻车支架限位凹面，所述驻车支架的下侧设有第一圆弧凹槽，用于限定所述驻车拉杆组件轴向移动的方向并锁定所述驻车锥销的自锁面；所述挡板通过挡板紧固螺栓固定于所述壳体上，所述挡板上设置多个冲压凸点，用于将所述驻车支架压装在壳体上；所述驻车支架临近所述棘爪一侧设置驻车支架限位面，用于固定所述棘爪的初始解锁位。
18.优选地，所述锁止模块还包括棘爪转轴、限位套、回位弹簧；所述棘爪转轴固定于
壳体上的定位孔；所述棘爪的一端可转动的固定于所述棘爪转轴上，用于当所述驻车拉杆组件轴向移动时，驱动所述棘爪绕所述棘爪转轴转动；所述棘爪嵌入所述棘爪凹槽，所述棘爪的上侧设有第二圆弧凹槽，配合所述第一圆弧凹槽包裹所述驻车锥销，用于限定所述驻车拉杆组件轴向移动的方向并锁定所述驻车锥销的自锁面；所述棘爪临近所述驻车支架一侧设置棘爪限位面，用于与所述驻车支架限位面接触固定初始解锁位；所述限位套套于所述棘爪转轴外表面，所述回位弹簧套于所述限位套外表面，所述回位弹簧的一端触角固定于所述棘爪上，所述回位弹簧的另一端触角固定于所述壳体表面，用于驱动所述棘爪处于初始解锁位。
19.优选地，所述棘轮通过花键固定于输入轴上，所述输入轴通过齿轮啮合于车辆的差速器上，用于所述棘轮被所述棘爪锁止时，通过所述输入轴对车辆进行制动。
20.另一方面，还提供一种汽车，包括所述的电子线控驻车装置。
21.综上，实施本发明的实施例，具有如下的有益效果：
22.本发明提供的电子线控驻车装置，驻车拉杆采用圆柱杆结构，与驱动板组件的连接采用销式铰接，其限位端面与圆杆圆角圆滑过渡，从而取消了冷镦限位凸台结构，解决了应力集中问题提高驻车拉杆的疲劳寿命，提高驻车系统的可靠性。
23.设置了双止点结构，驱动板圆弧支角与壳体加工面组成的，用于限制驱动板组件的旋转角度，结合p档控制器用于驻车机构的下线自学习和控制位置自适应功能，解决p档位置控制的初始值以及长时间多次数运行机构磨损后的锁止和解锁位置误差的修正。棘爪齿顶与棘轮齿槽的间隙，防止棘爪旋转角度过大造成驻车拉杆组件的脱落圆弧凹槽，导致控制操纵机构脱离设定行程导致机构失效。p档执行器自带的自锁结构，简化锁止结构，降低了布置空间要求，节省了成本。同时降低了驻车执行力从而降低了对p档执行电机的扭矩需求，节省了整车能耗。
24.棘爪齿上设计圆弧避让结构，可避免棘爪与棘轮尖角相碰产生磨损和铁屑，成本更低。
附图说明
25.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，根据这些附图获得其他的附图仍属于本发明的范畴。
26.图1为现有技术中一种驻车机构的结构示意图。
27.图2为本发明实施例中一种电子线控驻车装置的结构示意图。
28.图3为本发明实施例中驱动板组件的示意图。
29.图4为本发明实施例中驻车拉杆组件的示意图。
30.图5为本发明实施例中驻车拉杆组件驱动板组件的示意图。
31.图6为本发明实施例中驻车支架的示意图。
32.图7为本发明实施例中驻车支架的示意图。
33.图8为本发明实施例中棘轮和棘爪的装配示意图。
34.图9为本发明实施例中壳体的示意图。
35.图10为本发明实施例中壳体的示意图。
36.图11为本发明实施例中棘轮和输入轴的装配示意图。
37.其中，1、p档执行器；2、操纵杆油封；3、操纵杆定位螺栓；4、操纵杆；5、驱动板组件；6、弹性圆柱销；7、棘爪转轴；8、限位套；9、回位弹簧；10、棘轮；11、棘爪；12、驻车锥销；13、挡板；14、驻车支架；15、挡板紧固螺栓；16、驻车拉杆组件；17、p档执行器紧固螺栓；18、第一驻车支架配合凸面；19、第二驻车支架配合凸面；20、第一圆弧凹槽；21、第二圆弧凹槽；22、壳体；23、驻车支架限位面；24、棘爪限位面；25、壳体锁止止点；26、第一驱动板凸圆弧；27、第二驱动板凸圆弧；28、轴套；29、拉杆支撑销；30、驱动板；31、驻车拉杆；32、垫片；33、弹簧；34、铆接凸台；35、自锁面；36、导向面；37、圆柱面；38、圆弧齿顶；39、壳体解锁止点；40、第一驻车支架限位凹面；41、第二驻车支架限位凹面；42、定位孔；43、输入轴。
具体实施方式
38.为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明作进一步地详细描述。
39.如图2所示，为本发明提供的一种电子线控驻车装置的一个实施例的示意图。在该实施例中，包括：p档执行器1、被所述p档执行器1驱动的p档锁止器；所述p档锁止器用于对车辆进行制动；所述p档执行器1固定于变速箱壳体；所述p档锁止器与所述p档执行器1连接并固定于所述p档执行器1下方；可以理解的是，智能的p档执行器1和p档锁止器配合，可实现自动智能的驻车功能。利用了p档执行器1减速机构的自锁功能，达成驻车系统档位保持功能，从而取消了驱动板组件5上凹槽和定位零件，无需做高频淬火和增加定位销或板簧组件，该结构简单，制造成本低，降低了驻车执行力从而降低了对p档执行电机的扭矩需求，节省了整车能耗。
40.具体实施例中，所述p档执行器1包括：p档电机、被所述p档电机驱动的输出蜗轮、角度传感器及控制器；所述p档执行器1通过p档执行器紧固螺栓17与所述变速箱壳体进行固定，所述角度传感器用于检测所述输出蜗轮的转动角度，所述控制器用于根据所述输出蜗轮的转动角度控制所述p档电机。可以理解的是，所述p档执行器1不仅可以通过所述p档执行器紧固螺栓17固定，还可以通过其他固定结构固定，如卡扣结构、柳钉结构等。p档执行器1主要作用为驻车系统的驱动装置和控制器，智能化的控制和为驻车提供动力。p档执行器1收到自学习的控制指令后，驱动所述驱动板组件5先旋转至第一驱动板凸圆弧26接触壳体锁止止点25面，由角度传感器记录此时锁止止点的角度；而后p档执行器1反转，带动驱动板组件5旋转至第二驱动板凸圆弧27接触壳体解锁止点39面，此时角度传感器记录解锁止点角度。控制器对两个止点角度和行程差进行判定，完成下线的自学习功能；而后在后续的控制中若装置存在磨损，可根据需要再进行控制位置的自适应修正，以实现机构的精准控制。
41.具体地，所述p档锁止器具体包括：转向模块、锁止模块及壳体22；
42.所述转向模块，输入端连接所述p档执行器1，输出端连接锁止模块，用于将所述p档执行器1输出的驱动力转变为驱动锁止模块的驱动力；所述转向模块包括可水平转动的驱动板组件5，所述驱动板组件5设置相邻的第一驱动板凸圆弧26和第二驱动板凸圆弧27；
43.所述壳体22，用于固定所述转向模块和所述锁止模块；所述壳体22内设置与第一
驱动板凸圆弧26对应的壳体锁止止点25、与第二驱动板凸圆弧27对应的壳体解锁止点39，用于当所述驱动板组件5转动时，限制所述驱动板组件5的转动角度；
44.所述锁止模块，用于对车辆进行锁止；所述锁止模块包括与车辆差速器连接的棘轮10、可嵌入所述棘轮10的棘爪11；所述棘爪11下侧设置圆弧齿顶38，所述棘轮10均匀设置多个与所述圆弧齿顶38对应的齿槽，用于圆弧齿顶38嵌入齿槽对所述棘轮10进行锁止p档锁止器具有双止点双保护结构，分为精基准止点和粗基准止点。其中，精基准由驱动板组件5精冲制造的两个凸圆弧(第一驱动板凸圆弧26、第二驱动板凸圆弧27)和壳体22上铣削精加工的壳体22止点面(壳体锁止止点25和壳体解锁止点39)组成。粗精准由棘爪11的齿顶与棘轮10的齿槽齿根圆的接触面构成。将精基准止点作为控制系统自学习和控制位置修正的基准用以达到精准控制，而粗基准作为精基准失效后防护机构超行程控制保护用而有效次数的应急操纵使用。
45.图1中，所述转向模块还包括操纵杆；所述操纵杆4的上端与所述p档执行器1相连，具体与p档执行器1的输出蜗轮通过花键相连，所述p档执行器1用于驱动所述操纵杆4转动，所述操纵杆4的中部设置限位凹槽，用于嵌入操纵杆定位螺栓3进行限位，具体地，当操纵杆定位螺栓3嵌入限位凹槽时，可以限制操纵杆4在转动时只沿着操纵杆定位螺栓3的方向进行转动，以免转动时发生位移影响转向效果。所述操纵杆定位螺栓3一端固定于所述壳体22；所述操纵杆4的下端通过所述弹性圆柱销6固定连接所述驱动板组件5的一端，用于驱动所述驱动板组件5水平转动，从而可实现p档电机到驱动板组件5整个执行机构绕操纵杆4中心的旋转运动；所述操纵杆4顶部还设置操纵杆油封2。
46.所述驱动板组件5的一端连接所述驻车拉杆组件16一端，用于当所述驱动板组件5水平转动时，驱动所述驻车拉杆组件16轴向移动；如图3所示，所述驱动板组件5包括：驱动板30、轴套28、拉杆支撑销29；所述驱动板30内设置u型槽，所述轴套28嵌入所述u型槽并通过压铆固定于所述驱动板30上，所述驱动板30临近所述u型槽一端设置相邻的第一驱动板凸圆弧26和第二驱动板凸圆弧27，用于当所述驱动板组件5转动时，所述第一驱动板凸圆弧26与所述壳体锁止止点25接触进行限位，所述第二驱动板凸圆弧27与所述壳体解锁止点39接触进行限位；所述驱动板30远离所述u型槽一端设置所述拉杆支撑销29，拉杆支撑销29通过压铆连接驱动板30，所述拉杆支撑销29一端固定于所述驱动板30下侧，所述拉杆支撑销29另一端通过圆柱面37与所述驻车拉杆组件16连接，可将旋转运动转换为轴向移动。
47.如图4和图5所示，所述转向模块还包括驻车拉杆组件5、驻车锥销12；所述驻车拉杆组件16包括：驻车拉杆31、垫片32、弹簧33、铆接凸台34；所述驻车拉杆31一端设置销孔，所述销孔连接所述拉杆支撑销29的圆柱面，用于当所述驱动板组件5水平转动时，驱动所述驻车拉杆组件5轴向移动；所述驻车拉杆31另一端设置所述铆接凸台34，所述垫片32、所述弹簧33套于所述驻车拉杆31上，所述弹簧33一端被所述垫片32限位，所述弹簧33另一端固定于所述驻车锥销12上，具体弹簧33安装限位在驻车锥销12的内端面上，使用一个垫片32和铆接凸台34限位驻车拉杆31轴向移动距离。驱动板组件5上的凸圆弧(第一驱动板凸圆弧26和第二驱动板凸圆弧27)和壳体22组成了本发明的精基准止点，有别于其他止点结构该结构止点精度更高一致性更好，同时驱动板组件5作为驻车装置实现驻车锁止和解锁的执行机构。驻车拉杆组件16是推动棘爪11的旋转和控制锁止状态的执行元件，驻车锥销12的分段不同角度圆台设置，可控制棘爪11在不同的控制位置，并且与固定的驻车支架14的圆
弧凹槽(第一圆弧凹槽20)配合，通过驻车拉杆组件16的轴向运动距离来精准控制棘爪11的旋转角度。
48.如图5所示，所述驻车锥销12套于所述驻车拉杆组件16的外表面；所述驻车锥销12套于所述驻车拉杆31上，驻车锥销12下端面限位于铆接凸台34。所述驻车锥销12的一端设置圆柱面37，所述圆柱面37与所述铆接凸台34活动接触，用于对所述驻车锥销12进行限位；所述驻车锥销12的中部设置导向面36，用于对所述驻车锥销12进行导向；所述驻车锥销12另一端设置自锁面35，用于嵌入所述第一圆弧凹槽20和所述第二圆弧凹槽21锁定所述驻车锥销12，所述自锁面35内侧设置内端面，用于固定所述弹簧33。p档锁止器在解锁状态时，驻车锥销12的圆柱面37直径小于包容圆弧面可包容的最大直径，因此驻车锥销12处于自由状态。通过驻车锥销12推动棘爪11绕棘爪转轴7转动实现p档从解锁到锁止的作动。
49.如图6和图7所示，所述转向模块还包括驻车支架、挡板；所述驻车支架14嵌入所述驻车支架凹槽，所述驻车支架14的上侧设置第一驻车支架配合凸面18、第二驻车支架配合凸面19，所述第一驻车支架配合凸面18嵌入所述第一驻车支架限位凸面40，所述第二驻车支架配合凸面19嵌入所述第二驻车支架限位凸面41，通过接触面可将驻车支架14受到的载荷传递至壳体22；壳体22上设定两个螺纹孔连接两个挡板紧固螺栓15将挡板13固定在壳体22，所述挡板13上设置多个冲压凸点，用于将所述驻车支架14压装在壳体22上；所述驻车支架14临近所述棘爪11一侧设置驻车支架限位面23，用于固定所述棘爪11的初始解锁位，从而避免棘爪11敲击驻车锥销12的圆柱面37。所述驻车支架14的下侧设有第一圆弧凹槽20，用于配合棘爪11上设置的第二圆弧凹槽21包裹所述驻车锥销12，用于限定所述驻车拉杆组件16轴向移动的方向，起导向限位作用。驻车支架14作为棘爪11的受载限位元件，并承担了驻车锥销12的导向结构，其与壳体22配合的配合凸面(一驻车支架配合凸面18、第二驻车支架配合凸面19)可将棘爪11的冲击载荷传至壳体22，从而减小对p档锁止机构的损伤；而挡板13在轴向限制驻车支架14的移动且挡板13不受载，从而挡板紧固螺栓15不受载不会出现变形松动问题。
50.如图8所示，所述锁止模块还包括棘爪转轴、限位套、回位弹簧；所述棘爪11的一端可转动的固定于所述棘爪转轴7上，用于当所述驻车拉杆组件16轴向移动时，所述驻车拉杆组件16驱动所述棘爪11绕所述棘爪转轴7转动；所述限位套8套于所述棘爪转轴7外表面，所述回位弹簧9套于所述限位套8外表面，用于驱动所述棘爪11处于初始解锁位；回位弹簧9在驱动板组件5回归解锁位置时，可克服棘爪11自重使其复位在驻车支架限位面23上，可承受一定的振动加速度使其不脱离限位面。所述棘爪11下侧设置圆弧齿顶38，用于嵌入所述棘轮10对车辆进行锁止，保证棘爪11受冲击后快速离开棘轮10齿顶，减少冲击磨损；所述棘爪11通过所述棘爪转轴7、所述限位套8活动固定于壳体22上的定位孔42；所述回位弹簧9的一端触角固定于所述棘爪11上，所述回位弹簧9的另一端触角固定于所述壳体22表面；所述棘爪11临近所述驻车支架14一侧设置棘爪限位面24，用于与所述驻车支架限位面23接触固定初始解锁位。所述棘爪11的上侧设有第二圆弧凹槽21，所述第一圆弧凹槽20和所述第二圆弧凹槽21包裹所述驻车锥销12，用于限定所述驻车拉杆组件16轴向移动的方向，起导向限位作用。
51.如图9和图10所示，所述壳体22的表面设有壳体锁止止点25、壳体解锁止点39，用于对所述驱动板组件5的转动角度进行限位。所述壳体22表面设置驻车支架凹槽、棘爪凹
槽；所述驻车支架凹槽内设置第一驻车支架限位凸面40、第二驻车支架限位凸面41，所述第一驻车支架限位凸面40和第二驻车支架限位凸面41用于固定所述驻车支架14。所述挡板13通过所述挡板紧固螺栓15固定于所述壳体22上，所述驻车支架14被所述挡板13压装在所述壳体22上。
52.如图11所示，所述棘轮10通过花键固定于输入轴43上，所述输入轴43通过齿轮啮合于车辆的差速器上，用于当所述棘爪11锁止所述棘轮10时，通过所述输入轴43对车辆进行制动。通过棘爪11锁止棘轮10从而可实现整车的锁止制动。在带车速驻车时，为了避免棘轮10齿与棘爪11齿直接尖角碰撞，以及让棘爪11更快的脱离棘轮10且不造成啮合面的磨损，在棘爪11上设定了圆弧齿顶38。
53.本实施例中，驻车系统动力流具体是，p档执行器1，驻车操纵杆4旋转，驱动板组件5旋转，驻车拉杆组件16移动，推动棘爪11绕转轴克服回位弹簧9转动，实现棘轮10驻车和解锁。
54.驻车系统锁止具体过程为，当p档执行器1收到车辆锁止p档请求指令后，控制器控制p档电机工作旋转，与p档电机转子一体的蜗杆带动输出蜗轮旋转，旋转角度由集成在p档执行器1上的角度传感器监控。与输出蜗轮花键连接的操纵杆4带动驱动板组件5一起旋转，而通过驻车支撑销与驱动板组件5固联的驻车拉杆组件16绕着操纵杆4中心将角度旋转转换为轴向移动，通过控制p档执行器1的旋转角度来实现驻车拉杆组件16轴向移动距离的控制。其中，驻车支架14通过壳体22和挡板13的限位固定在壳体22上，安装在驻车拉杆组件16上的驻车锥销12相切包容与驻车支架14和棘爪11的凹槽面，驻车拉杆组件16移动距离不同，导致与凹槽面接触的锥销直径不同从而实现棘爪11绕棘爪转轴7的旋转角度控制不同。而当棘爪11齿与棘轮10的齿相对时，由于两个凹槽面(第一圆弧凹槽20、第二圆弧凹槽21)可包容的最大直径发生在驻车锥销12的导向面36，此时机构处于假锁止状态，由于每次p档执行器1执行的锁止控制角度一致，驻车拉杆31会压缩弹簧33运动至控制的位移，此时若无档位锁止结构或锁止结构失效将导致无法挂档，利用了p档执行器1自带的蜗轮蜗杆的自锁功能实现了档位锁止。一旦车辆溜坡或推动带动棘轮10齿转动至齿槽状态，压缩的弹簧33会释放弹簧33能继续推动锥销将棘爪11克服回位弹簧9的弹力扣入棘轮10齿槽从而完成棘轮10锁止。
55.驻车系统解锁具体过程是，当p档执行器1收到车辆解锁p档请求指令后，控制器控制p档电机反向旋转，与输出蜗轮花键连接的操纵杆4带动驱动板组件5一起反向旋转，而通过驻车支撑销与驱动板组件5固联的驻车拉杆组件16绕着操纵杆4中心将角度旋转转换为反向移动，驻车锥销12从驻车支架14和棘爪11的第二圆弧凹槽21脱离，棘爪11的第二圆弧凹槽21无锥销推力时，棘轮10齿对棘爪11的推力和回位弹簧9储存的弹簧33能将棘爪11回位脱离棘轮10齿，从而实现车辆的解锁。解锁状态时驻车锥销12在凹槽面(第一圆弧凹槽20，第二圆弧凹槽21)内可处以不受力的自由状态，回位弹簧9的预紧力将棘爪限位面24与驻车支架限位面23接触并能承受一定的振动加速度不分离。
56.本发明还提供一种汽车，包括所述的电子线控驻车装置。
57.综上，实施本发明的实施例，具有如下的有益效果：
58.本发明提供的电子线控驻车装置，驻车拉杆采用圆柱杆结构，与驱动板组件的连接采用销式铰接，其限位端面与圆杆圆角圆滑过渡，从而取消了冷镦限位凸台结构，解决了
应力集中问题提高驻车拉杆的疲劳寿命，提高驻车系统的可靠性。
59.设置了双止点结构，驱动板圆弧支角与壳体加工面组成的，用于限制驱动板组件的旋转角度，结合p档控制器用于驻车机构的下线自学习和控制位置自适应功能，解决p档位置控制的初始值以及长时间多次数运行机构磨损后的锁止和解锁位置误差的修正。棘爪齿顶与棘轮齿槽的间隙，防止棘爪旋转角度过大造成驻车拉杆组件的脱落圆弧凹槽，导致控制操纵机构脱离设定行程导致机构失效。p档执行器自带的自锁结构，简化锁止结构，降低了布置空间要求，节省了成本。同时降低了驻车执行力从而降低了对p档执行电机的扭矩需求，节省了整车能耗。
60.棘爪齿上设计圆弧避让结构，可避免棘爪与棘轮尖角相碰产生磨损和铁屑，成本更低。
61.以上所揭露的仅为本发明较佳实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明权利要求所作的等同变化，仍属本发明所涵盖的范围。