一种磁气驱动旋转一体化矿山机械补偿式减振装置的制作方法

1.本发明属于矿山机械设备技术领域，具体是指一种磁气驱动旋转一体化矿山机械补偿式减振装置。


背景技术：

2.矿物开采设备是用于代替人力进行采矿作业的大型综合机械。矿山机械行业是为固体原料、材料和燃料的开采和加工提供装备的重要基础行业之一，服务于黑色和有色冶金、煤炭、建材、化工、核工业等重要基础工业部门，其产品在交通、铁道、建筑、水利水电等基础部门的基本建设中也有大量应用，矿山机械是直接用于矿物开采和富选等作业的机械，利用矿物开采设备采矿可以减轻体力劳动、提高安全性，达到高产量、高效率、低能耗的目的。矿物开采设备在作业过程中会产生很大的振动，这种振动不但会影响矿物开采设备的机身稳定性，而且会降低矿物开采设备零件的使用寿命，尤其是截割刀头/截割齿/滚筒的使用寿命，进而影响采矿作业的生产效率，无法有效抑制作业中产生的振动以及需要随着机器的移动而频繁更换支撑位置和频繁找正的问题。
3.目前现有的矿山机械减振装置随着作业进程的不断推进，矿山机械减振装置需要随着矿山机械向前移动，此时就需要矿山机械上安装的减振装置逐步的缩回到矿山机械两侧，然后在矿山机械到达目标位置时重新伸出来抵靠矿道的侧壁，其程序非常繁琐，影响矿山机械的工作效率，其次，矿道的侧壁是凸凹不平的，其形状千差万别，这导致要找到稳固的抵靠位置比较困难，不能有效的对矿山机械进行固定减振，且减振机构只能对矿山机械工作时产生的振动进行减振，不能对自身进行一定的维护，导致减振机构的使用寿命减短，从而影响矿山机械的正常使用，因此导致生产效率非常低下。


技术实现要素：

4.针对上述情况，为克服现有技术的缺陷，本发明提供一种磁气驱动旋转一体化矿山机械补偿式减振装置，在无任何减振设备以及其他相关传感器介入的情况下，创造性地将组合、合并原理（在空间上将相同或相近的物体或操作加以组合）的技术理论运用到矿山机械设备技术领域，在实现对矿山机械减振的同时，又实现了对矿山机械在凸凹不平矿道侧壁进行固定，解决了现有技术难以解决的在矿道中对矿山机械进行固定减振的技术难题；在无任何冷却设备以及其他传感器的情况下，创造性地将中介物原理（使用中间物体来传递或执行一个动作）的技术理论运用到矿山机械设备技术领域，根据矿山机械在矿道内工作的不稳定性和持续性，预先设置的涡流管对减振结构的动力源进行冷却降温，保证减振机构的正常使用，克服了减振机构在重复使用时容易造成减振机构的减振效率低下的问题；将借助中介物原理（使用中介物实现所需动作）和分割原理（把一个物体分成相互独立的几个部分）应用到矿山机械设备技术领域，根据矿山机械两侧无法与凹凸不平的矿道侧壁进行稳定连接，将电生磁的思想引入到无动力式驱动机构中，通过对三相线圈通电产生磁场，在驱动磁铁磁场和三相线圈磁场的相互作用下驱动旋转插入螺钉转动插入矿道侧壁
内对矿山机械进行固定减振，在无任何转动机构和其他传感器的情况下，实现了对矿山机械与矿道侧壁的固定连接，解决了现有技术难以解决的既要使矿山机械与矿道侧壁进行固定连接，又要使矿山机械与矿道侧壁不进行固定连接的矛盾技术问题，将变害为利原理（利用有害的因素，得到有益的结果）应用到矿山机械设备技术领域，根据涡流管一端产生冷气，另一端排放热气，通过分流管对冷气进行集中使用，通过热气回流管将热气回收到回流气体干燥箱内，使热气与冷气相融合，从而避免热气的排放对环境造成热污染，同时又能一定程度上的减小涡流管内部结冰的概率；将有效作用的连续性原理（物体的各个部分同时满载工作，以提供持续可靠的性能）应用到矿山机械设备技术领域，通过动力液压泵将液压油打入双向液压驱动缸内对减振装置整体进行输送压缩空气，从而使减振机构同时进行减振工作，克服对矿山机械进行重复减振的繁琐工作，实现了对矿山机械减振和固定一体化、多方位对矿山机械产生的振动进行减振，对减振机构自身进行冷却降温维护，对零部件进行多方位减振保护的一种磁气驱动旋转一体化矿山机械补偿式减振装置。
5.本发明采取的技术方案如下：本发明磁气驱动旋转一体化矿山机械补偿式减振装置，包括工字减振底板、双向液压驱动机构、气动式避振机构、伸缩式双侧减振机构、无动力式驱动机构、相变式温控机构、循环式冷却机构、补偿式传输机构和固定连接机构，所述双向液压驱动机构设于工字减振底板中间部位，双向液压驱动机构采用双向驱动原理，使动力由单向输出变为双向输出，极大的提高了劳动效率，所述气动式避振机构多组设于双向液压驱动机构外侧的工字减振底板上，气动式避振机构采用气动避振原理对矿山机械在工作时产生的振动进行缓冲消除，从而对零部件进行一定程度的保护，所述伸缩式双侧减振机构多组设于气动式避振机构外侧的工字减振底板上，伸缩式双侧减振机构采用气动驱动原理对机械两侧进行气动固定，在固定的同时对机械产生的晃动进行缓冲，所述无动力式驱动机构对称设于工字减振底板两端，无动力式驱动机构采用电生磁的原理，通过无动力结构对伸缩式双侧减振机构进行驱动，所述相变式温控机构设于双向液压驱动机构上，相变式温控机构通过相变材料的特性对压缩气体温度进行一定的控制，所述循环式冷却机构设于双向液压驱动机构一侧的工字减振底板上，循环式冷却机构采用兰克
‑
赫尔胥效应对动力输出机构进行降温冷却，所述补偿式传输机构设于双向液压驱动机构与气动式避振机构之间，补偿式传输机构采用伯努利原理对直角气流进行加快输送，减小直角转弯处带来的阻力，所述固定连接机构设于气动式避振机构上，固定连接机构用于将工字减振底板与矿山机械的底部进行连接。
6.作为本方案的进一步优选，所述双向液压驱动机构包括动力箱、双向缸固定板、连接螺纹孔、固定螺钉、动力输入口、驱动压力板、制动杆、滑动压缩板、滑动往复槽、滑动驱动板、动力液压泵、压力油存储箱、液压油输入油管、液压油回路油管、双向液压驱动缸和限位挡杆，所述动力箱对称设于工字减振底板上，所述连接螺纹孔对称设于动力箱侧壁，所述连接螺纹孔相对设置，所述双向缸固定板分别设于动力箱靠近连接螺纹孔的一侧，所述固定螺钉对称设于双向缸固定板两端，所述固定螺钉远离双向缸固定板的一端设于连接螺纹孔内，所述固定螺钉与连接螺纹孔螺纹连接，所述双向液压驱动缸设于双向缸固定板之间，所述双向缸固定板为左右贯通的中空腔体，所述驱动压力板对称滑动设于双向液压驱动缸内，所述滑动往复槽对称设于动力箱两侧内壁，所述滑动往复槽为一端开口的中空腔体，所述滑动驱动板分别滑动设于滑动往复槽内，所述滑动压缩板设于滑动驱动板之间，所述动
力输入口分别设于动力箱靠近双向缸固定板的一侧，所述制动杆分别贯穿双向缸固定板、动力输入口设于滑动压缩板与滑动驱动板之间，所述限位挡杆两两为一组对称设于双向液压驱动缸上壁与底壁，所述限位挡杆设于驱动压力板远离制动杆的一侧，所述限位挡杆之间的间距小于驱动压力板的长度，所述动力液压泵设于双向液压驱动缸一侧的工字减振底板上，所述压力油存储箱设于动力液压泵远离双向液压驱动缸一侧的工字减振底板上，所述液压油输入油管连通设于双向液压驱动缸与动力液压泵动力输出端之间，所述液压油回路油管连通设于压力油存储箱与动力液压泵动力输入端之间，动力液压泵通过液压油回路油管抽取压力油存储箱内的液压油经过液压油输入油管输入到双向液压驱动缸内，液压油充满双向液压驱动缸，液压油分别推动驱动压力板，驱动压力板通过制动杆推动滑动压缩板，滑动压缩板通过滑动驱动板沿滑动往复槽滑动对气体进行压缩传送，从而为减振机构提供动力源。
7.进一步地，所述气动式避振机构包括气动压力缸、滑动支撑柱、连接底座、气动移动板、连接滑动柱、压力进入管、限位柱和顶板，所述气动压力缸多组设于动力箱外侧的工字减振底板上，所述气动压力缸为下端开口的中空腔体，所述滑动支撑柱滑动设于气动压力缸内，所述连接底座设于滑动支撑柱远离气动压力缸的一侧，所述气动移动板滑动设于滑动支撑柱上方的气动压力缸内，所述连接滑动柱设于滑动支撑柱上壁与气动移动板底壁之间，所述限位柱设于气动压力缸上壁，所述顶板设于限位柱远离气动压力缸上壁的一侧，所述压力进入管连通设于动力箱与气动压力缸之间，所述压力进入管连通气动压力缸的一端设于顶板上方的气动压力缸侧壁，动力气源通过压力进入管进入气动压力缸内，气源推动气动移动板向下移动，气动移动板通过连接滑动柱带动滑动支撑柱沿气动压力缸滑动，滑动支撑柱带动连接底座与地面贴合，从而对矿山机械进行气动减振。
8.优选地，所述伸缩式双侧减振机构包括锥形圆柱板、旋转插入螺钉、气动压力驱动箱、滑动减振套缸、气动驱动滑槽、驱动联动滑杆、气动行进板、防撞柱、限位弹簧、压力输入管、套缸伸缩口、连接转动轴、滑动转孔和旋转连接口，所述气动压力驱动箱多组分别设于气动压力缸外侧的工字减振底板上，所述套缸伸缩口设于气动压力驱动箱远离气动压力缸的一侧，所述滑动减振套缸滑动贯穿套缸伸缩口设于气动压力驱动箱内，所述滑动减振套缸为一端开口的中空腔体，所述气动行进板设于滑动减振套缸靠近气动压力驱动箱的一侧，所述滑动转孔设于气动行进板上，所述旋转连接口设于气动压力驱动箱远离套缸伸缩口的一侧，所述驱动联动滑杆对称设于滑动减振套缸两侧内壁，所述连接转动轴依次贯穿旋转连接口、滑动转孔设于滑动减振套缸内，所述气动驱动滑槽对称设于连接转动轴两侧，所述气动驱动滑槽为一端开口的中空腔体，所述驱动联动滑杆远离滑动减振套缸的一端滑动设于气动驱动滑槽内，所述限位弹簧设于气动压力驱动箱靠近旋转连接口的一侧内壁，所述防撞柱设于限位弹簧靠近气动行进板的一侧，所述压力输入管连通设于气动压力驱动箱与气动压力缸之间，所述锥形圆柱板设于滑动减振套缸远离气动压力驱动箱的一侧，所述旋转插入螺钉设于锥形圆柱板远离滑动减振套缸的一侧，动力气源通过压力输入管进入气动压力驱动箱内，动力气源推动气动行进板沿气动压力驱动箱内壁滑动，气动行进板推动滑动减振套缸移动，滑动减振套缸通过驱动联动滑杆沿气动驱动滑槽滑动，滑动减振套缸带动锥形圆柱板靠近矿道两侧墙面，旋转插入螺钉与插入墙面内对矿山机械两侧进行固定减振。
9.其中，所述无动力式驱动机构包括无动力结构箱、三相线圈、驱动磁铁、转动孔、旋转驱动轴和联轴器，所述无动力结构箱对称设于工字减振底板两端，所述无动力结构箱设于气动压力驱动箱之间的工字减振底板上，所述驱动磁铁对称设于无动力结构箱底部，所述转动孔对称设于无动力结构箱两侧，所述旋转驱动轴转动设于转动孔之间，所述旋转驱动轴两端贯穿转动孔设于无动力结构箱外，所述三相线圈设于无动力结构箱内的旋转驱动轴外侧，所述联轴器对称设于旋转驱动轴两端，所述连接转动轴远离滑动减振套缸的一端与联轴器远离旋转驱动轴的一端相连，无动力式驱动机构采用电生磁原理对旋转驱动轴进行驱动，三相线圈通电产生磁场，驱动磁铁与三相线圈之间分别产生磁场，三相线圈在磁场的相互作用力下旋转。
10.优选地，所述相变式温控机构包括温控相变材料层、防冲击保护板和温控通孔，所述温控相变材料层设于滑动压缩板远离制动杆的一侧，温控相变材料层可以是相变石蜡储能蓄热材料，相变石蜡储能蓄热材料具有高储热能力、在恒温下储热和释放、寿命长、性能稳定、熔化温度范围广、无毒的特性，所述防冲击保护板设于温控相变材料层外侧的滑动压缩板侧壁，所述温控通孔多组设于防冲击保护板侧壁，温控相变材料层通过相变特性对压缩空气温度进行控制，避免温度过高而降低设备工作效率，防冲击保护板用于保护温控相变材料层，温控通孔便于温控相变材料层透过防冲击保护板控制压缩气体的温度。
11.优选地，所述循环式冷却机构包括气体压缩机、回流气体干燥箱、安装滑轨、化学吸附干燥层一、制冷承载板、涡流管、冷气出口、热气出口、压缩气体进入管、压缩气体输出管、干燥气体回流管、热气回流管、冷气回流管、冷气输入管、分流管、循环冷却管、集流管、降温固定杆、化学吸附干燥层二、更换口和把手，所述气体压缩机设于动力箱一侧的工字减振底板上，所述回流气体干燥箱设于压力油存储箱远离动力液压泵一侧的工字减振底板上，所述安装滑轨两两为一组对称设于回流气体干燥箱两侧内壁，所述化学吸附干燥层一和化学吸附干燥层二分别滑动设于安装滑轨之间，化学吸附干燥层一和化学吸附干燥层二为硅胶干燥剂，硅胶干燥剂吸附性能高、热稳定性好、化学性质稳定、机械强度高，即使将硅胶干燥剂全部浸入水中也不会发生变质，所述制冷承载板设于压力油存储箱靠近回流气体干燥箱的一侧，所述涡流管设于制冷承载板上，所述冷气出口设于涡流管靠近气体压缩机的一端，所述热气出口设于涡流管远离冷气出口的一端，所述压缩气体进入管设于涡流管进气端，所述压缩气体输出管连通设于气体压缩机输出端与压缩气体进入管之间，所述热气回流管连通设于热气出口与回流气体干燥箱远离气体压缩机的一端之间，所述冷气回流管连通设于回流气体干燥箱远离气体压缩机的一侧，所述冷气输入管连通设于冷气出口，所述降温固定杆两两为一组分别设于压力油存储箱两侧，所述分流管设于压力油存储箱靠近冷气输入管一侧的降温固定杆之间，所述集流管设于压力油存储箱远离分流管一侧降温固定杆之间，所述循环冷却管多组贯穿压力油存储箱两侧连通设于分流管与集流管之间，所述冷气输入管远离冷气出口的一侧连通设于分流管，所述干燥气体回流管连通设于气体压缩机输入端与回流气体干燥箱之间，所述冷气回流管远离回流气体干燥箱的一侧连通设于集流管，所述更换口对称设于回流气体干燥箱上壁，所述把手分别设于化学吸附干燥层一和化学吸附干燥层二靠近更换口的一侧，涡流管通过压缩气体进入管吸取压缩气体输出管内的压缩气体，涡流管通过冷气出口将冷气经过冷气输入管输送到分流管内，分流管将冷气分散到循环冷却管内对压力油存储箱内存储的液压油进行冷却降温，循环冷却管内的
冷气对液压油冷却完成后进入到集流管内，集流管内的气体通过冷气回流管进入到回流气体干燥箱内，涡流管排出的热气通过热气出口经过热气回流管进入到回流气体干燥箱内，进入到回流气体干燥箱内的气体经过化学吸附干燥层一和化学吸附干燥层二过滤后通过干燥气体回流管再次被气体压缩机吸收利用，一方面避免热气排到空气中造成热污染，另一方面减少冷气中含有的水汽，同时通过化学吸附干燥层一和化学吸附干燥层二过滤后的气体降低了涡流管内结冰的概率，分别向上拉动把手，化学吸附干燥层一和化学吸附干燥层二分别沿安装滑轨滑出进行更换。
12.进一步地，所述补偿式传输机构由直角连接拐头、集气管、锥形喷头、连接螺纹一、连接螺纹二、动力气体进入管和内螺纹组成，所述动力气体进入管对称设于动力箱远离双向缸固定板的一侧，所述动力气体进入管连通设于动力箱，所述连接螺纹一设于动力气体进入管远离动力箱的一端，所述连接螺纹二设于压力进入管远离气动压力缸的一端，所述直角连接拐头连通设于压力进入管与动力气体进入管之间，所述内螺纹分别设于直角连接拐头两端内壁，所述直角连接拐头分别与连接螺纹一和连接螺纹二螺纹连接，所述集气管设于直角连接拐头靠近动力气体进入管的一端内壁，所述锥形喷头连通设于集气管远离动力气体进入管的一侧，由于气体经过直角连接拐头使阻力增大，通过锥形喷头对直角连接拐头内的气体流量流速进行补偿。
13.其中，所述固定连接机构包括底部固定板、底部连接螺钉和压力承载柱，所述压力承载柱分别设于气动压力缸远离连接底座的一侧，所述底部固定板设于压力承载柱远离气动压力缸的一侧，所述底部连接螺钉对称设于底部固定板两端，通过底部连接螺钉将工字减振底板与矿山机械底部固定连接。
14.其中，所述动力液压泵、三相线圈、气体压缩机分别与矿山机械驾驶室电性连接，通过矿山机械操作面板分别对动力液压泵、三相线圈、气体压缩机进行操控。
15.采用上述结构本发明取得的有益效果如下：本方案一种磁气驱动旋转一体化矿山机械补偿式减振装置在无任何减振设备的介入下实现对矿山机械的多方位减振保护，通过旋转插入螺钉将矿山机械固定在凸凹不平的矿道侧壁，在无任何冷却设备的介入下实现对减振机构动力源进行冷却降温，涡流管吸入压缩气体产生冷气通过冷气输入管传输到分流管内，分流管将冷气分流到循环冷却管内对液压油进行冷却降温，保证液压油的工作效率，通过三相线圈与压缩气体的结合使滑动减振套缸在无任何动力结构驱动的情况下实现对锥形圆柱板的旋转和移动同时进行，使矿山机械的各个部分同时满载工作，保证了减振性能的持续性和可靠性，通过设置的循环式冷却机构对冷气进行循环使用，提高资源利用率，在回收利用的同时对气体进行化学干燥以避免气体中含有的水分在涡流管内凝结成冰，通过动力液压泵将压力油存储箱内的液压油打入双向液压驱动缸内推动驱动压力板实现对矿山机械的整体减振，通过设置的补偿式传输机构加快减振机构的响应速度，从而提高矿山机械的工作效率，动力气源进入集气管内，集气管通过锥形喷头将气体快速输送，减小输送管内对动力气源的输送阻力，提高压缩空气传输速度。
附图说明
16.图1为本发明一种磁气驱动旋转一体化矿山机械补偿式减振装置的内部结构示意图；
图2为本发明一种磁气驱动旋转一体化矿山机械补偿式减振装置双向液压驱动机构的结构示意图；图3为本发明一种磁气驱动旋转一体化矿山机械补偿式减振装置气动式避振机构和固定连接机构的组合结构示意图；图4为本发明一种磁气驱动旋转一体化矿山机械补偿式减振装置工字减振底板和伸缩式双侧减振机构的组合结构示意图；图5为本发明一种磁气驱动旋转一体化矿山机械补偿式减振装置无动力式驱动机构的内部结构示意图；图6为图1的a部分放大结构示意图；图7为本发明一种磁气驱动旋转一体化矿山机械补偿式减振装置循环式冷却机构的结构示意图；图8为图1的b部分放大结构示意图；图9为本发明一种磁气驱动旋转一体化矿山机械补偿式减振装置双向液压驱动缸的内部结构示意图；图10为图1的c部分放大结构示意图；图11为图1的d部分放大结构示意图。
17.其中，1、工字减振底板，2、双向液压驱动机构，3、动力箱，4、双向缸固定板，5、连接螺纹孔，6、固定螺钉，7、动力输入口，8、驱动压力板，9、制动杆，10、滑动压缩板，11、滑动往复槽，12、滑动驱动板，13、动力液压泵，14、压力油存储箱，15、液压油输入油管，16、液压油回路油管，17、气动式避振机构，18、气动压力缸，19、滑动支撑柱，20、连接底座，21、气动移动板，22、连接滑动柱，23、压力进入管，24、伸缩式双侧减振机构，25、锥形圆柱板，26、旋转插入螺钉，27、气动压力驱动箱，28、滑动减振套缸，29、气动驱动滑槽，30、驱动联动滑杆，31、气动行进板，32、防撞柱，33、限位弹簧，34、压力输入管，35、无动力式驱动机构，36、无动力结构箱，37、三相线圈，38、驱动磁铁，39、转动孔，40、旋转驱动轴，41、联轴器，42、相变式温控机构，43、温控相变材料层，44、防冲击保护板，45、温控通孔，46、循环式冷却机构，47、气体压缩机，48、回流气体干燥箱，49、安装滑轨，50、化学吸附干燥层一，51、制冷承载板，52、涡流管，53、冷气出口，54、热气出口，55、压缩气体进入管，56、压缩气体输出管，57、干燥气体回流管，58、热气回流管，59、冷气回流管，60、冷气输入管，61、分流管，62、循环冷却管，63、集流管，64、降温固定杆，65、补偿式传输机构，66、直角连接拐头，67、集气管，68、锥形喷头，69、连接螺纹一，70、连接螺纹二，71、动力气体进入管，72、固定连接机构，73、底部固定板，74、底部连接螺钉，75、压力承载柱，76、双向液压驱动缸，77、限位挡杆，78、限位柱，79、顶板，80、套缸伸缩口，81、连接转动轴，82、滑动转孔，83、旋转连接口，84、化学吸附干燥层二，85、更换口，86、把手，87、内螺纹。
具体实施方式
18.下面结合具体实施对本专利的技术方案作进一步详细地说明，本发明所述的技术特征或连接关系没有进行详细描述的部分均为采用的现有技术。
19.以下结合附图，对本发明做进一步详细说明。
20.如图1所示，本发明磁气驱动旋转一体化矿山机械补偿式减振装置，包括工字减振
底板1、双向液压驱动机构2、气动式避振机构17、伸缩式双侧减振机构24、无动力式驱动机构35、相变式温控机构42、循环式冷却机构46、补偿式传输机构65和固定连接机构72，双向液压驱动机构2设于工字减振底板1中间部位，双向液压驱动机构2采用双向驱动结构实现动力由单向输出变为双向输出，气动式避振机构17多组设于双向液压驱动机构2外侧的工字减振底板1上，气动式避振机构17采用气动避振原理对机械在工作时产生的振动进行缓冲消除，伸缩式双侧减振机构24多组设于气动式避振机构17外侧的工字减振底板1上，伸缩式双侧减振机构24采用气动驱动原理对机械两侧进行气动固定，在固定的同时对机械产生的晃动进行缓冲，无动力式驱动机构35对称设于工字减振底板1两端，无动力式驱动机构35采用电生磁原理，通过无动力结构对伸缩式双侧减振机构24进行驱动，相变式温控机构42设于双向液压驱动机构2上，相变式温控机构42通过相变材料的特性对压缩气体温度进行一定的控制，循环式冷却机构46设于双向液压驱动机构2一侧的工字减振底板1上，循环式冷却机构46采用兰克
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赫尔胥效应对动力输出机构进行降温冷却，补偿式传输机构65设于双向液压驱动机构2与气动式避振机构17之间，补偿式传输机构65采用伯努利原理对直角气流进行加快输送，减小直角转弯处带来的阻力，固定连接机构72设于气动式避振机构17上，固定连接机构72用于将工字减振底板1与矿山机械的底部进行连接。
21.如图1、图2和图9所示，双向液压驱动机构2包括动力箱3、双向缸固定板4、连接螺纹孔5、固定螺钉6、动力输入口7、驱动压力板8、制动杆9、滑动压缩板10、滑动往复槽11、滑动驱动板12、动力液压泵13、压力油存储箱14、液压油输入油管15、液压油回路油管16、双向液压驱动缸76和限位挡杆77，动力箱3对称设于工字减振底板1上，连接螺纹孔5对称设于动力箱3侧壁，连接螺纹孔5相对设置，双向缸固定板4分别设于动力箱3靠近连接螺纹孔5的一侧，固定螺钉6对称设于双向缸固定板4两端，固定螺钉6远离双向缸固定板4的一端设于连接螺纹孔5内，固定螺钉6与连接螺纹孔5螺纹连接，双向液压驱动缸76设于双向缸固定板4之间，双向缸固定板4为左右贯通的中空腔体，驱动压力板8对称滑动设于双向液压驱动缸76内，滑动往复槽11对称设于动力箱3两侧内壁，滑动往复槽11为一端开口的中空腔体，滑动驱动板12分别滑动设于滑动往复槽11内，滑动压缩板10设于滑动驱动板12之间，动力输入口7分别设于动力箱3靠近双向缸固定板4的一侧，制动杆9分别贯穿双向缸固定板4、动力输入口7设于滑动压缩板10与滑动驱动板12之间，限位挡杆77两两为一组对称设于双向液压驱动缸76上壁与底壁，限位挡杆77设于驱动压力板8远离制动杆9的一侧，限位挡杆77之间的间距小于驱动压力板8的长度，动力液压泵13设于双向液压驱动缸76一侧的工字减振底板1上，压力油存储箱14设于动力液压泵13远离双向液压驱动缸76一侧的工字减振底板1上，液压油输入油管15连通设于双向液压驱动缸76与动力液压泵13动力输出端之间，液压油回路油管16连通设于压力油存储箱14与动力液压泵13动力输入端之间，动力液压泵13通过液压油回路油管16抽取压力油存储箱14内的液压油经过液压油输入油管15输入到双向液压驱动缸76内，液压油充满双向液压驱动缸76，液压油分别推动驱动压力板8，驱动压力板8通过制动杆9推动滑动压缩板10，滑动压缩板10通过滑动驱动板12沿滑动往复槽11滑动对气体进行压缩传送。
22.如图1和图3所示，气动式避振机构17包括气动压力缸18、滑动支撑柱19、连接底座20、气动移动板21、连接滑动柱22、压力进入管23、限位柱78和顶板79，气动压力缸18多组设于动力箱3外侧的工字减振底板1上，气动压力缸18为下端开口的中空腔体，滑动支撑柱19
滑动设于气动压力缸18内，连接底座20设于滑动支撑柱19远离气动压力缸18的一侧，气动移动板21滑动设于滑动支撑柱19上方的气动压力缸18内，连接滑动柱22设于滑动支撑柱19上壁与气动移动板21底壁之间，限位柱78设于气动压力缸18上壁，顶板79设于限位柱78远离气动压力缸18上壁的一侧，压力进入管23连通设于动力箱3与气动压力缸18之间，压力进入管23连通气动压力缸18的一端设于顶板79上方的气动压力缸18侧壁，动力气源通过压力进入管23进入到气动压力缸18内，气源推动气动移动板21向下移动，气动移动板21通过连接滑动柱22带动滑动支撑柱19沿气动压力缸18滑动，滑动支撑柱19带动连接底座20与地面贴合对矿山机械进行支撑减振。
23.如图1、图4和图10所示，伸缩式双侧减振机构24包括锥形圆柱板25、旋转插入螺钉26、气动压力驱动箱27、滑动减振套缸28、气动驱动滑槽29、驱动联动滑杆30、气动行进板31、防撞柱32、限位弹簧33、压力输入管34、套缸伸缩口80、连接转动轴81、滑动转孔82和旋转连接口83，气动压力驱动箱27多组分别设于气动压力缸18外侧的工字减振底板1上，套缸伸缩口80设于气动压力驱动箱27远离气动压力缸18的一侧，滑动减振套缸28滑动贯穿套缸伸缩口80设于气动压力驱动箱27内，滑动减振套缸28为一端开口的中空腔体，气动行进板31设于滑动减振套缸28靠近气动压力驱动箱27的一侧，滑动转孔82设于气动行进板31上，旋转连接口83设于气动压力驱动箱27远离套缸伸缩口80的一侧，驱动联动滑杆30对称设于滑动减振套缸28两侧内壁，连接转动轴81依次贯穿旋转连接口83、滑动转孔82设于滑动减振套缸28内，气动驱动滑槽29对称设于连接转动轴81两侧，气动驱动滑槽29为一端开口的中空腔体，驱动联动滑杆30远离滑动减振套缸28的一端滑动设于气动驱动滑槽29内，限位弹簧33设于气动压力驱动箱27靠近旋转连接口83的一侧内壁，防撞柱32设于限位弹簧33靠近气动行进板31的一侧，压力输入管34连通设于气动压力驱动箱27与气动压力缸18之间，锥形圆柱板25设于滑动减振套缸28远离气动压力驱动箱27的一侧，旋转插入螺钉26设于锥形圆柱板25远离滑动减振套缸28的一侧，动力气源通过压力输入管34进入气动压力驱动箱27内，动力气源推动气动行进板31沿气动压力驱动箱27内壁滑动，气动行进板31推动滑动减振套缸28移动，滑动减振套缸28通过驱动联动滑杆30沿气动驱动滑槽29滑动，滑动减振套缸28带动锥形圆柱板25靠近矿道两侧墙面，旋转插入螺钉26与墙面贴合对矿山机械两侧进行固定减振。
24.如图1和图5所示，无动力式驱动机构35包括无动力结构箱36、三相线圈37、驱动磁铁38、转动孔39、旋转驱动轴40和联轴器41，无动力结构箱36对称设于工字减振底板1两端，无动力结构箱36设于气动压力驱动箱27之间的工字减振底板1上，驱动磁铁38对称设于无动力结构箱36底部，转动孔39对称设于无动力结构箱36两侧，旋转驱动轴40转动设于转动孔39之间，旋转驱动轴40两端贯穿转动孔39设于无动力结构箱36外，三相线圈37设于无动力结构箱36内的旋转驱动轴40外侧，联轴器41对称设于旋转驱动轴40两端，连接转动轴81远离滑动减振套缸28的一端与联轴器41远离旋转驱动轴40的一端相连，无动力式驱动机构35采用电生磁原理对旋转驱动轴40进行驱动，三相线圈37通电产生磁场，驱动磁铁38与三相线圈37之间分别产生磁场，三相线圈37在磁场的相互作用下进行旋转，三相线圈37旋转带动旋转驱动轴40转动，旋转驱动轴40通过联轴器41带动连接转动轴81转动，连接转动轴81转动的同时，压缩气体持续推动气动行进板31移动。
25.如图1和图6所示，相变式温控机构42包括温控相变材料层43、防冲击保护板44和
温控通孔45，温控相变材料层43设于滑动压缩板10远离制动杆9的一侧，温控相变材料层43可以是相变石蜡储能蓄热材料，防冲击保护板44设于温控相变材料层43外侧的滑动压缩板10侧壁，温控通孔45多组设于防冲击保护板44侧壁，温控相变材料层43通过相变特性对压缩空气温度进行控制，温控相变材料层43对高温空气中的热量进行一定的吸收，避免温度过高，当温控相变材料层43周围的空气温度降低时，温控相变材料层43释放出吸收的热量，从而保证动力箱3内的温度不会过高，防冲击保护板44用于保护温控相变材料层43，温控通孔45便于温控相变材料层43透过防冲击保护板44控制气体温度。
26.如图1、图7和图11所示，循环式冷却机构46包括气体压缩机47、回流气体干燥箱48、安装滑轨49、化学吸附干燥层一50、制冷承载板51、涡流管52、冷气出口53、热气出口54、压缩气体进入管55、压缩气体输出管56、干燥气体回流管57、热气回流管58、冷气回流管59、冷气输入管60、分流管61、循环冷却管62、集流管63、降温固定杆64、化学吸附干燥层二84、更换口85和把手86，气体压缩机47设于动力箱3一侧的工字减振底板1上，回流气体干燥箱48设于压力油存储箱14远离动力液压泵13一侧的工字减振底板1上，安装滑轨49两两为一组对称设于回流气体干燥箱48两侧内壁，化学吸附干燥层一50、化学吸附干燥层二84分别滑动设于安装滑轨49之间，制冷承载板51设于压力油存储箱14靠近回流气体干燥箱48的一侧，涡流管52设于制冷承载板51上，冷气出口53设于涡流管52靠近气体压缩机47的一端，热气出口54设于涡流管52远离冷气出口53的一端，压缩气体进入管55设于涡流管52进气端，压缩气体输出管56连通设于气体压缩机47输出端与压缩气体进入管55之间，热气回流管58连通设于热气出口54与回流气体干燥箱48远离气体压缩机47的一端之间，冷气回流管59连通设于回流气体干燥箱48远离气体压缩机47的一侧，冷气输入管60连通设于冷气出口53，降温固定杆64两两为一组分别设于压力油存储箱14两侧，分流管61设于压力油存储箱14靠近冷气输入管60一侧的降温固定杆64之间，集流管63设于压力油存储箱14远离分流管61一侧降温固定杆64之间，循环冷却管62多组贯穿压力油存储箱14两侧连通设于分流管61与集流管63之间，冷气输入管60远离冷气出口53的一侧连通设于分流管61，干燥气体回流管57连通设于气体压缩机47输入端与回流气体干燥箱48之间，冷气回流管59远离回流气体干燥箱48的一侧连通设于集流管63，更换口85对称设于回流气体干燥箱48上壁，把手86分别设于化学吸附干燥层一50和化学吸附干燥层二84靠近更换口85的一侧，涡流管52通过压缩气体进入管55吸取压缩气体输出管56内的压缩气体，涡流管52通过冷气出口53将冷气经过冷气输入管60输送到分流管61内，分流管61将冷气分散到循环冷却管62内对压力油存储箱14内存储的液压油进行冷却降温，循环冷却管62内的冷气对液压油冷却完成后进入到集流管63内，集流管63内的气体通过冷气回流管59进入到回流气体干燥箱48内，涡流管52排出的热气通过热气出口54经过热气回流管58进入到回流气体干燥箱48内，进入到回流气体干燥箱48内的气体经过化学吸附干燥层一50和化学吸附干燥层二84过滤后通过干燥气体回流管57再次被气体压缩机47吸收利用，一方面避免热气排到空气中造成热污染，另一方面能够与冷气融合从而对冷气中含有的水汽进行一定的烘干，同时经过化学吸附干燥层一50和化学吸附干燥层二84过滤后的气体降低了涡流管52内水汽结冰堵塞涡流管52的概率。
27.如图1和图8所示，补偿式传输机构65由直角连接拐头66、集气管67、锥形喷头68、连接螺纹一69、连接螺纹二70、动力气体进入管71和内螺纹87组成，动力气体进入管71对称设于动力箱3远离双向缸固定板4的一侧，动力气体进入管71连通设于动力箱3，连接螺纹一
69设于动力气体进入管71远离动力箱3的一端，连接螺纹二70设于压力进入管23远离气动压力缸18的一端，直角连接拐头66连通设于压力进入管23与动力气体进入管71之间，内螺纹87分别设于直角连接拐头66两端内壁，直角连接拐头66分别与连接螺纹一69和连接螺纹二70螺纹连接，集气管67设于直角连接拐头66靠近动力气体进入管71的一端内壁，锥形喷头68连通设于集气管67远离动力气体进入管71的一侧，由于气体经过直角连接拐头66使阻力增大，通过锥形喷头68对直角连接拐头66内的气体流量流速进行补偿。
28.如图3所示，固定连接机构72包括底部固定板73、底部连接螺钉74和压力承载柱75，压力承载柱75分别设于气动压力缸18远离连接底座20的一侧，底部固定板73设于压力承载柱75远离气动压力缸18的一侧，底部连接螺钉74对称设于底部固定板73两端，通过底部连接螺钉74将工字减振底板1与矿山机械底部固定连接。
29.其中，动力液压泵13、三相线圈37、气体压缩机47分别与矿山机械驾驶室电性连接，通过矿山机械操作面板分别对动力液压泵13、三相线圈37、气体压缩机47进行操控。
30.具体使用时，对设备情况进行检查，分别拉动把手86将化学吸附干燥层一50和化学吸附干燥层二84通过更换口85沿安装滑轨49拉出，对化学吸附干燥层一50和化学吸附干燥层二84进行更换，将新的化学吸附干燥层一50和化学吸附干燥层二84插入更换口85内，化学吸附干燥层一50和化学吸附干燥层二84分别沿安装滑轨49滑入回流气体干燥箱48内，将底部固定板73与矿山机械底部贴合，通过底部连接螺钉74将底部固定板73固定在矿山机械底部，矿山机械两侧的移动机构放置在工字减振底板1两侧，矿山机械带动工字减振底板1移动到矿道内，调整好工作位置后，通过矿山机械驾驶室对动力液压泵13进行控制，动力液压泵13启动，动力液压泵13通过液压油回路油管16抽取压力油存储箱14内的液压油经过液压油输入油管15进入到双向液压驱动缸76内，液压油通过驱动压力板8推动制动杆9，制动杆9沿动力输入口7滑动带动滑动压缩板10移动，滑动压缩板10通过滑动驱动板12沿滑动往复槽11滑动对动力箱3内的空气进行压缩，空气受到压缩温度升高，温控相变材料层43透过温控通孔45对过高的温度进行吸收，温控相变材料层43对压缩空气的温度进行控温，避免动力箱3内压缩空气温度过高，防冲击保护板44用于阻挡压缩空气的冲力从而保护温控相变材料层43，动力箱3内的压缩空气通过动力气体进入管71进入到直角连接拐头66内，直角连接拐头66内的压缩气体经过压力进入管23进入到气动压力缸18内，压缩空气推动气动移动板21沿气动压力缸18向下滑动，气动移动板21远离顶板79，顶板79通过限位柱78对气动移动板21行程进行限位，气动移动板21通过连接滑动柱22带动滑动支撑柱19向下滑出气动压力缸18，滑动支撑柱19带动连接底座20移动与矿道地面贴合，从而对矿山机械进行支撑减振，压缩空气顺着压力输入管34进入到气动压力驱动箱27内，初始状态下，气动行进板31与防撞柱32贴合，防撞柱32通过限位弹簧33对气动行进板31收缩后进行缓冲限位，压缩空气推动气动行进板31离开防撞柱32，气动行进板31带动滑动减振套缸28移动，滑动减振套缸28通过驱动联动滑杆30沿气动驱动滑槽29滑动，滑动减振套缸28穿过套缸伸缩口80带动锥形圆柱板25移动，锥形圆柱板25带动旋转插入螺钉26与矿道两侧墙面贴合，通过驾驶室对三相线圈37通电，三相线圈37通电产生磁场，驱动磁铁38与三相线圈37之间分别产生磁场，三相线圈37在磁场的相互作用下旋转，三相线圈37带动旋转驱动轴40转动，旋转驱动轴40通过联轴器41带动连接转动轴81转动，连接转动轴81通过气动驱动滑槽29和驱动联动滑杆30带动滑动减振套缸28转动，滑动减振套缸28通过锥形圆柱板25带动旋转插入螺钉26
转动，旋转插入螺钉26转动插入矿道两侧墙面内，压缩空气持续推动气动行进板31向墙面的一侧移动，从而使旋转插入螺钉26旋转插入到墙面内部对矿山机械进行固定减振，使用完成后，驾驶室控制动力液压泵13启动，动力液压泵13通过液压油输入油管15抽取双向液压驱动缸76内的液压油，液压油经过液压油回路油管16进入到压力油存储箱14内，双向液压驱动缸76内液压油抽空后，驱动压力板8之间为负压状态，驱动压力板8之间相对移动，驱动压力板8通过制动杆9带动滑动压缩板10移动，滑动压缩板10通过滑动驱动板12沿滑动往复槽11滑动到初始位置，驱动压力板8与限位挡杆77贴合后停止移动，限位挡杆77用于对驱动压力板8的移动行程进行限位，滑动压缩板10对动力箱3内的压缩空气抽回，气动压力驱动箱27内的压缩空气通过压力输入管34回流到气动压力缸18内，此时气动行进板31靠近防撞柱32的一侧为负压状态，气动行进板31带动滑动减振套缸28向靠近防撞柱32的一侧移动，气动行进板31与防撞柱32贴合后停止移动，滑动减振套缸28带动锥形圆柱板25缩到气动压力驱动箱27内，旋转插入螺钉26远离墙面，气动压力缸18内的压缩空气通过压力进入管23回流到直角连接拐头66内，直角连接拐头66内的压缩空气经过动力气体进入管71回流到动力箱3内，此时气动压力缸18内部为负压状态，气动移动板21通过连接滑动柱22带动滑动支撑柱19滑动进入气动压力缸18内，滑动支撑柱19带动连接底座20远离地面，矿山机械继续移动到合适的位置上进行工作，重复操作对矿山机械在工作中产生的振动进行减振，液压油在重复使用过后由于压缩膨胀使温度升高，需要对温度过高的液压油进行冷却后使用，通过驾驶室控制气体压缩机47启动，气体压缩机47将压缩空气通过压缩气体输出管56输送到压缩气体进入管55内，压缩气体进入管55内的压缩空气进入到涡流管52内，涡流管52将产生的冷气通过冷气出口53输送到冷气输入管60内，冷气输入管60将冷空气输送到分流管61内，分流管61将冷空气分别输送到循环冷却管62内，循环冷却管62对压力油存储箱14内存储的液压油进行冷却，换热后的冷气进入到集流管63内，集流管63将冷气通过冷气回流管59输送到回流气体干燥箱48内，涡流管52产生的热气通过热气出口54进入到冷气回流管59内，热气通过冷气回流管59流入回流气体干燥箱48内，进入回流气体干燥箱48内的冷气和热气相融合使空气温度不冷不热，融合后的空气通过化学吸附干燥层一50和化学吸附干燥层二84进行干燥过滤，过滤后的空气通过干燥气体回流管57进入到气体压缩机47内，从而对空气进行循环利用，一方面使空气中的水汽减少，避免水汽进入涡流管52内结冰，造成涡流管52功能失效，另一方面避免对矿道周围环境造成热污染，压缩空气在通过直角连接拐头66时，由于直角连接拐头66为压缩空气从动力箱3进入气动压力缸18和气动压力驱动箱27内的连接管道，压缩空气进入直角连接拐头66内遇到阻力导致气体输送较慢，通过设置的集气管67和锥形喷头68减小气体在直角连接拐头66内流动的阻力，压缩空气进入集气管67内，集气管67通过锥形喷头68对压缩空气进行输送，采用伯努利原理加快气流的输送，从而对矿山机械的减振机构进行快速响应，通过动力液压泵13将液压油打入双向液压驱动缸76内实现矿山机械整体的快速减振安装和固定，避免繁琐的操作步骤影响工作进度，大大的提高了矿山机械的使用效率。
31.以上对本发明及其实施方式进行了描述，这种描述没有限制性，附图中所示的也只是本发明的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。总而言之如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。