一种液化石油气钢瓶用阀门的制作方法

1.本发明涉及液化石油气存储技术领域，具体涉及一种液化石油气钢瓶用阀门。


背景技术：

2.传统的液化石油气钢瓶用阀门中，由于需要满足防腐要求以及避免碰撞时产生火花，阀门的主体结构如阀体、阀杆、活门体等零件全部是用铜制成，成本较高。
3.并且，阀体是通过红冲的方式锻造成型，阀体的出气口边缘由于远离中心轴，此处容易出现锻造缺陷，从而影响产品的合格率和质量。
4.因此，如何降低液化石油气钢瓶用阀门的制造成本，并且提高阀门的质量和合格率，是本领域技术人员所需要解决的技术问题。


技术实现要素：

5.本发明的目的是提供一种液化石油气钢瓶用阀门，能够有效降低制造成本，并且提高阀门的质量和合格率。
6.为解决上述技术问题，本发明提供一种液化石油气钢瓶用阀门，其包括阀体和出气部，所述阀体的材质为钢，且所述阀体的外壁还设有镀铜层，所述出气部为铜质的筒状结构；所述阀体的侧壁开设有能够形成出气口的连接口，所述出气部与所述出气口连通固定并形成出气通道。
7.钢材质的阀体强度较高，而表面的镀铜层能够避免该阀体在与外部物体发生碰撞时产生火花的情况，且有助于防腐，出气部单独设置，并且均采用铜材质，相较于将该阀体和出气部设置为一体式结构并全部采用铜材质的方案来说，能够减少铜用量，从而有效降低成本、提高经济效益。由于出气部是单独设置然后再与阀体连接固定，能够保证出气部的制造质量，进而保证产品质量，提高产品的合格率。
8.可选地，还包括功能部，所述功能部为铜质的筒状结构；所述阀体的侧壁开设有能够形成功能口的连接口，所述功能部与所述功能口连通固定并形成功能腔，所述功能腔用于放置限充装置。
9.可选地，所述阀体内设有阀腔，所述阀腔分别与所述出气口及所述功能口连通，所述阀腔内还设有阀杆和活门体；所述阀杆的材质为钢，并且外壁设有镀铜层，或者所述阀杆为非金属材质；所述活门体的材质为钢，并且外壁设有镀铜层，或者所述活门体为非金属材质。
10.可选地，所述筒状结构与所述连接口之间通过螺纹固定。
11.可选地，所述筒状结构和所述连接口之间沿径向还设有定位销。
12.可选地，所述筒状结构和所述连接筒之间，沿周向还夹设有密封件。
13.可选地，所述筒状结构和所述连接口之间，通过过盈配合固定。
14.可选地，所述筒状结构和所述连接口之间，沿周向焊接固定。
15.可选地，所述筒状结构和所述连接筒之间通过冶金结合。
16.可选地，所述筒状结构的内壁和所述连接口的外壁之间分别设有相互适配的限位结构；
17.或者，所述筒状结构的外壁和所述连接口的内壁之间分别设有相互适配的限位结构。
附图说明
18.图1是本发明实施例所提供的阀门的剖视图，其中，筒状结构与连接口之间通过螺纹连接固定；
19.图2是图1中阀体的剖视图；
20.图3是图1中出气部的剖视图；
21.图4是阀门的剖视图，其中，筒状结构与连接口之间通过焊接固定；
22.图5是阀门的剖视图，其中，筒状结构与连接口之间通过冶金结合，且限位结构包括柱面凸起；
23.图6是出气部与出气口之间通过冶金结合的剖视图，其中，限位结构包括截面呈三角形的凸起；
24.图7是功能部与功能口之间通过冶金结合的剖视图，其中，限位结构包括截面呈梯形的凸起。
25.附图1
‑
7中，附图标记说明如下：
[0026]1‑
阀体，11
‑
出气口，12
‑
功能口，13
‑
阀腔；2
‑
出气部；3
‑
功能部；41
‑
外螺纹，42
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内螺纹；5
‑
定位销；6
‑
定位孔；7
‑
密封件；8
‑
台阶结构；9
‑
限位结构；10
‑
焊缝；20
‑
出气通道；30
‑
功能腔。
具体实施方式
[0027]
为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细说明。
[0028]
本发明实施例提供了一种液化石油气钢瓶用阀门，该阀门由于安装位置的特殊性，为保证安全性能，该阀门需要满足防腐要求以及避免在发生碰撞时产生火花。
[0029]
具体的，该阀门包括阀体1，该阀体1的材质是钢，具体可采用铸造、锻造等方式制备均可，并且阀体1的外壁还设有镀铜层，钢材质的阀体1的强度较高，而表面的镀铜层能够避免该阀体1在与外部物体发生碰撞时产生火花的情况，并且，由于液化石油气钢瓶设有阀门的一端外周设有防护罩，该防护罩能够对阀门提供防护，避免阀门与外部物体发生直接碰撞，从而减小因碰撞而产生火花的可能性，保证安全性能。
[0030]
阀门还包括出气部2和功能部3，阀体1的侧壁开设有两个连接口，这两个连接口分别形成出气口11和功能口12，出气部2和功能部3均是筒状结构，其中，出气部2与出气口11连通，二者之间在连通后还沿周向密封固定，并形成出气通道20，液化石油气钢瓶内的液化石油气将会由该阀门的出气通道20排出，并通过管路输送至燃气灶；功能部3与功能口12连通，二者之间沿周向连通后还沿周向密封固定，并形成功能腔30，该功能腔30用于放置限充装置，具体的，使用状态下，液化石油气钢瓶内的液化石油气将会沿着出气通道20向外排出，而充气状态下，则通过出气通道20向液化石油气钢瓶内充气，为避免不合格的充气情
况，在功能腔30内设置的限充装置，能够对充气起到限制作用，保证充气安全。
[0031]
出气部2和功能部3均位于阀体1外，并且出气部2和功能部3的材质均为铜，能够避免碰撞时产生火花，保证安全性。
[0032]
本实施例中，阀体1的材质是钢表面镀铜，对于安全性能要求较高的出气部2和功能部3，则分别单独设置，并且均采用铜材质，相较于将该阀体1、出气部2和功能部3设置为一体式结构并全部采用铜材质的方案来说，能够减少铜用量，从而有效降低成本、提高经济效益。
[0033]
并且，由于出气部2和功能部3是分别单独设置然后再与阀体1连接固定，如此一来，能够保证出气部2和功能部3的制造质量，进而保证产品质量，提高产品的合格率。
[0034]
阀体1内设有阀腔13，阀腔13内设有阀杆、活门体(图中未示出)等部件，由于这些部件是位于阀腔13内的，并且与阀腔13相互适配的，因此，这些位于阀腔13内的阀杆、活门体等部件不会发生与外部物体碰撞的情况，进而避免由于碰撞而产生火花的可能，本实施例中，阀杆、活门体等位于阀腔13内的部件可以设置为由钢制成并在表面设有镀铜层，或者直接将这些部件设置为由非金属材料制作而成，当然，阀杆、活门体等的材质可以相同也可以不同，如部分是由钢制成并在表面设有镀铜层、部分由非金属材料制成均可，在满足性能要求的同时，能够有效降低制作成本。
[0035]
对于出气部2的筒状结构与作为出气口11的连接口之间的连接，以及功能口12的筒状结构与作为功能口12的连接口之间的连接，这两处连接，在下文中均简称筒状结构和连接口之间的连接，具体连接方式并不做限制，本实施例中给出了如下四种连接方式：第一种连接方式是通过螺纹连接固定；第二种连接方式是过盈配合；第三种连接方式是通过焊接固定；第四种连接方式是通过冶金的方式固定。下文中，对上述四种筒状结构和连接口之间的连接方式一一详细说明。
[0036]
对于第一种连接方式，如图1所示，筒状结构和连接口之间通过螺纹连接固定，其中，筒状结构的内壁设有内螺纹42(如图3所示)，连接口的外壁设有外螺纹41(如图2所示)，或者筒状结构的外壁设有外螺纹41，连接口的内壁设有内螺纹42，筒状结构和连接口之间通过内螺纹42和外螺纹41的螺纹配合，以实现连接固定即可。如此设置，筒状结构和连接口之间的连接较为方便。
[0037]
进一步的，为确保连接后，筒状结构和连接口之间的连接稳定性，避免二者之间发生相对转动而导致松动的情况，筒状结构和连接口之间还设有定位销5，如图1所示，该定位销5的轴向是沿筒状结构的径向设置的，筒状结构的侧壁和连接口的侧壁对应设有定位孔6，二者之间通过螺纹配合固定后，定位销5能够依次穿过二者的定位孔6，从而实现定位，确保二者之间不会发生相对转动，进而确保连接稳定性。或者，筒状结构的侧壁设有定位孔6，筒状结构与连接口螺纹连接后，通过定位螺钉穿过定位孔并与连接口的侧壁配合即可。
[0038]
另外，出气口阀座(图中未示出)位于出气通道20内，用于对出气口11和出气部2进行定位的定位销5还能够穿过出气口11并与该出气口阀座配合，以限制出气口阀座相对于出气口11发生转动，保证出气口阀座的连接稳定性。
[0039]
通过螺纹配合固定时，能够保证筒状结构和连接口之间沿周向的密封性，本实施例中，在筒状结构和连接口之间沿周向还设有密封件7，以进一步确保密封性。不难理解，当筒状结构和连接口之间通过螺纹配合连接后，密封件7是夹设在筒状结构和连接口之间的。
具体的，对于该密封件7的设置位置并不做限制，如图1
‑
3所示，出气部2设有内螺纹42、出气口11设有外螺纹41，该出气部2的内螺纹42的内端(远离阀体1的一端)沿周向设有台阶结构8，密封件7夹设于出气口11的端部和台阶结构8之间；相应的，如果出气口11设有内螺纹42、出气部2设有外螺纹41，出气口11的内螺纹42的内端(远离出气部2的一端)沿周向设有台阶结构8，密封件7夹设于出气部2的端部和台阶结构8之间。
[0040]
该密封件7可以是密封圈、橡胶垫等均可，在此不做具体限制。
[0041]
对于第二种连接方式，筒状结构和连接口之间通过过盈配合固定，保证连接稳定的同时还能够保证密封性。
[0042]
当筒状结构和连接口之间通过过盈配合固定时，二者之间也可以通过定位销6或定位螺钉定位，同时也可以通过设置密封件7以进一步保证密封效果。
[0043]
对于第三种连接方式，如图4所示，筒状结构和连接口之间通过焊接固定，具体的，将筒状结构和连接口之间相互套接后，通过沿周向焊接实现连接固定，如图所示，焊缝10是在筒状结构和连接口的连接处的周向布置的，在保证连接稳定的同时，还能够保证密封效果。
[0044]
具体的，本实施例中，对于焊接方式不做限制，如筒状结构和连接口相互套接后，可以在二者之间进行角焊或坡口焊均可，其中，如图4所示，出气部2与出气口11之间通过角焊固定，功能部3与功能口12之间通过坡口焊固定。当筒状结构和连接口之间通过坡口焊连接固定时，可以开v形坡口或u形坡口均可。
[0045]
对于第四种连接方式，如图5
‑
7所示，筒状结构和连接口之间通过冶金结合固定，具体的，筒状结构可通过熔融方式或者锻造方式与连接口结合，以实现固定，类似于铜
‑
铝线鼻子的连接方式。如将与筒状结构相适配的模具与连接口配合固定，然后向模具内浇注熔融状态的铜水，铜水在冷却后，即可在模具内形成与连接口固定连接的筒状结构，取出模具后，筒状结构与连接口之间结合为一体，从而形成密封固定。
[0046]
当然，还可以是筒状结构和连接口之间通过扩散焊接固定均可。
[0047]
本实施例中，为进一步保证筒状结构和连接口之间的结合稳定性，如图5
‑
7所示，在筒状结构和连接口之间还设有相互适配的限位结构9，相互适配的限位结构9能够限制筒状结构和连接口之间沿轴向相对移动并脱离的情况，保证二者之间的连接稳定性，具体的，筒状结构和连接口之间相互套接，当筒状结构套设于连接口外时，筒状结构的内壁和连接口的外壁之间对应设有限位结构9，当连接口套设于筒状结构外时，连接口的内壁和筒状结构的外壁之间对应设有限位结构9即可。
[0048]
具体的，本实施例中，对于限位结构9的具体结构并不做限制，如图所示，相互适配的限位结构9分别是相互适配的凹槽和凸起，筒状结构和连接口配合后，设于二者的凹槽和凸起相互配合，从而能够限制二者沿轴向发生相对移动，保证稳定性。对于凹槽和凸起的具体形状不做限制，如凸起可以是柱面凸起(如图5所示)，或者凸起的截面是三角形(如图6所示)、梯形(如图7所示)、方形等均可，凹槽的形状与凸起相对应即可。
[0049]
也就是说，本实施例所提供的阀门中，对于筒状结构和阀体1的连接口子之间可以通过上述四种连接方式中的任意一种实现连接固定，同时能够保证连接处的密封性。具体的，出气部2的筒状结构与作为出气口11的连接口之间的连接，以及功能口12的筒状结构与作为功能口12的连接口之间的连接，这两处连接的连接方式可以相同也可以不同，在此不
做具体限制。
[0050]
如此一来，阀体1的主要材质为钢，并且表面有镀铜层，出气部2和功能部3的材质是铜，保证在减少用铜量的同时，保证出气部2与出气口11之间以及功能部3与功能口12之间的连接稳定性和密封性能，使得该阀门在能够满足性能要求的同时，降低生产成本。
[0051]
以上仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。