一种新能源汽车盘式刹车片的制作方法

1.本发明属于机动车零配件领域，具体涉及一种新能源汽车盘式刹车片。


背景技术：

2.本部分的描述仅提供与本技术公开相关的背景信息，而不构成现有技术。
3.机动车辆的制动系统，作为机动车控制系统的组成部分，在机动车使用及改进的过程中尤为重要。在现有机动车制动系统中，通常采用制动盘附加刹车片的结构在车轮处进行快速制动，此制动方式的实施过程中，制动盘与车轮同轴安装，刹车片两两一组设置于制动盘的前后两侧面，位于制动盘的一侧边缘处。当需要进行制动时，控制刹车片向内运动，从制动盘的前后两侧面加紧制动盘，从而使车轮停止运动。
4.而现有的新能源汽车普遍采用电力驱动电机来驱使车辆行驶，由于是电机驱动，车辆起步速度较快且在车辆行驶过程中车辆的提速也较快，这需要较好的刹车系统配合以保证新能源汽车有安全的制动距离以及行车安全，在汽车的刹车系统中，刹车片是最关键的安全零件，所有刹车效果的好坏都是刹车片起决定性作用，所以说好的刹车片是人和汽车的保护神，刹车片一般由钢板、粘接隔热层和摩擦块构成，钢板要经过涂装来防锈，涂装过程用smt
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4炉温跟踪仪来检测涂装过程的温度分布来保证质量，但传统的汽车盘式刹车片使用的过程中会出现各种问题，如刹车噪音、刹车片温度过高导致制动距离变长、刹车片开裂掉片等问题。
5.应该注意，上面对技术背景的介绍只是为了方便对本技术的技术方案进行清楚、完整的说明，并方便本领域技术人员的理解而阐述的。不能仅仅因为这些方案在本技术的背景技术部分进行了阐述而认为上述技术方案为本领域技术人员所公知。


技术实现要素：

6.本发明的目的在于提供一种新能源汽车盘式刹车片，解决了现有新能源汽车盘式刹车片散热性能差，且高温磨损快，进而导致耐用性差的问题，所设计的刹车片能够避免刹车片在长时间使用过程中出现偏磨或分离等严重问题出现，并且刹车片便于更换，维护成本低。
7.本发明为实现上述目的所采取的技术方案为：一种新能源汽车盘式刹车片，包括：摩擦组片，背板，背板侧面通过连接过渡件连接有摩擦组片，摩擦组片间隔布设，摩擦组片底部设有摩擦底板，摩擦底板与摩擦组片底部通过粘接层粘接，摩擦组片内设有预留孔体；摩擦组片上开设有贯通其两端的贯通孔体，摩擦底板上开设有与贯通孔体同轴孔体，连接过渡件上开设有与摩擦底板同轴、等直径的孔体，且连接过渡件与摩擦底板之间通过连接件装配。
8.在现有刹车制动中液压制动应用较为普遍，本案通过配合液压传动系统来控制刹
车片的移动实现与刹车盘以及轮胎与地面摩擦，将车辆行进过程中的动能转换成摩擦后的热能，将汽车停下，本案通过设计在背板上间隔分布安装摩擦组片的方式来扩大散热面积，摩擦组片侧面能够形成散热面，且摩擦组片呈均布状态其能保证整体摩擦组片与刹车盘的有效接触面积，这样解决了现有新能源汽车盘式刹车片散热性能差，且高温磨损快的问题，并且本案在摩擦组片内部设置预留孔体的方式，在摩擦组片不断磨损其厚度减小的情况下，预留孔体随摩擦组片厚度而暴露出来，暴露的预留孔体可增大摩擦组片与刹车盘接触面的散热面，且刹车制动过程中所形成的噪音声波可传递至预留孔体内降低刹车噪音。同时在背板上分布式安装摩擦组片的方式可实现摩擦组片与刹车盘接触过程中刹车盘表面的锈屑在摩擦分离后能够迅速通过摩擦片组间隔空间掉落，避免其粘附或停留在刹车片附近，还能够防止刹车盘表面锈蚀造成两者摩擦接触产生锈屑造成局部刹车片磨损过量的问题，进而解决所设计的刹车片能够避免刹车片在长时间使用过程中出现偏磨或分离等严重问题。
9.在摩擦组片上开设贯通孔体的方式能够便于安装连接件，连接件可选用双头螺栓或单头螺栓等紧固件，这样的设计方案使摩擦组片的单个更换便捷性得到显著提高，降低维护成本，并且贯通孔体的设置有利于利用孔体来吸收刹车制动过程中的噪音。
10.根据本发明一实施方式，摩擦底板相对摩擦组片的侧面均设内凹的第一凹面，粘接层使用的粘接剂部分充填于第一凹面内。通过粘接层将摩擦底板与摩擦组片形成连接，在摩擦底板上设置第一凹面的方式能够提高粘接层的粘接剂与摩擦底板表面接触面积，有利于粘接效果提升，同时第一凹面设置能够在摩擦组片完全磨损后摩擦底板在与刹车盘摩擦接触过程中减小摩擦底板与刹车盘接触面积形成较大的噪音以提醒用户摩擦组片已完全磨损需要更换刹车片。
11.根据本发明一实施方式，连接过渡件内部中空设置，连接过渡件上表面设有与摩擦底板同轴、等直径的孔体；连接过渡件的设计方式用于实现摩擦片组的相关部件与背板实现紧固连接，避免现有技术中背板与摩擦片出现分离的清理，本案通过在连接过渡件以及连接件的方案来实现摩擦片组的相关部件与背板实现紧固连接，且连接过渡件内部的中空设置方案有助于吸收刹车噪音。
12.连接过渡件上表面开设有内凹的装配凹槽，摩擦底板与连接过渡件相对面上设有与装配凹槽对应配设且外凸块状基体；在连接过渡件上开设的装配凹槽以及摩擦底板上设置的外凸块状基体的方式能够在连接件紧固连接的方案基础上，通过装配凹槽和外凸块状基体卡接方案来进一步实现摩擦片组的相关部件与背板紧固连接，解决现有刹车片在长时间使用过程中背板与摩擦片分离的问题。
13.根据本发明一实施方式，背板内设有中空的装配腔室，且背板与连接过渡件相对面上开设有贯通装配腔室的通孔，连接过渡件底部设有贯通其中空腔室的第二连接孔体，第二连接孔体与背板上的通孔同轴、等直径设置，连接过渡件与背板之间通过连接件装配，连接件与第二连接孔体、背板上的通孔配设且连接件周围放置有导热填充物。背板设计中空的装配腔室设计方案用于实现开设装配空间，该装配腔室与背板表面之间设有能够装配连接件的通孔，通过此方案能够实现摩擦片组的相关部件与背板紧固连接，且装配腔室能够用于吸收刹车噪音以及容置导热填充物，其中在连接件周围设置导热填充物的方式能够实现对刹车过程中所产生的热量在连接件周围传导，扩大刹车热量在刹车片各组件上的热
量传递以及分布，利用导热填充物来使热量均布，有利于热量的快速散热，使本刹车片具有升温慢降温快的特点。
14.根据本发明一实施方式，连接过渡件内部中空空间通过两个封堵条分隔为三个空间，两个封堵条分别设于第一连接孔体两侧。封堵条的设计方案用于对连接过渡件的内部空间减小分隔，目的在于防止或减小内部充填的导热填充物向外留出，且封堵条能够起到对连接过渡件支撑作用，避免其中空状态在受力致使连接过渡件中部凹陷形变。
15.根据本发明一实施方式，背板与连接过渡件非接触侧面均设有内凹弧面状的第一凹面，且该侧面开设有背连接孔，背连接孔内装配有用于推移背板的连接柱体。在背板背面开设背连接孔的方式用于实现装配连接柱体，这样便于液压系统控制推动连接柱体对背板的推移，在背板背面设置第一凹面的方式用于实现减小背板用材的同时，扩大背板背面的表面积，有助于背板的散热效果提升同时在实际使用过程中，车辆的行驶状态下空气流经背板的背面气流经过第一凹面的过程中气流能够在第一凹面形成短暂停留这样增大换热时间，有助于快速散热，实现刹车片降温效率提高，并延长其使用寿命。
16.根据本发明一实施方式，各摩擦组片设于背板上的水平高度一致，摩擦组片内的预留孔体设于摩擦组片不同水平高度层。通过设计摩擦组片各水平高度这样保证各摩擦组片与刹车盘的接触是一致的，有助于防止偏磨的现象出现，且刹车过程中产生的锈屑等能够从摩擦组片各间隙处排出，其中在摩擦组片上设计预留孔体设于摩擦组片不同水平高度层，有利于针对不同磨损状态在摩擦组片保持较佳的散热以及吸收噪音的效果。
17.与现有技术相比，本发明的有益效果为：通过设计在背板上间隔分布安装摩擦组片的方式来扩大散热面积，摩擦组片侧面能够形成散热面，且摩擦组片呈均布状态其能保证整体摩擦组片与刹车盘的有效接触面积，这样解决了现有新能源汽车盘式刹车片散热性能差，且高温磨损快的问题，并且本案在摩擦组片内部设置预留孔体的方式，在摩擦组片不断磨损其厚度减小的情况下，预留孔体随摩擦组片厚度而暴露出来，暴露的预留孔体可增大摩擦组片与刹车盘接触面的散热面，且刹车制动过程中所形成的噪音声波可传递至预留孔体内降低刹车噪音。同时在背板上分布式安装摩擦组片的方式可实现摩擦组片与刹车盘接触过程中刹车盘表面的锈屑在摩擦分离后能够迅速通过摩擦片组间隔空间掉落，避免其粘附或停留在刹车片附近，还能够防止刹车盘表面锈蚀造成两者摩擦接触产生锈屑造成局部刹车片磨损过量的问题。
附图说明
18.图1为一种新能源汽车盘式刹车片使用状态示意图；图2为一种新能源汽车盘式刹车片示意图；图3为摩擦组片与背板连接示意图；图4为摩擦组片使用磨损过程示意图；图5为图3中a部放大示意图；图6为连接过渡件示意图；图7为背板后侧示意图；图8为背板后侧局部剖视图；图9为连接柱体内部结构示意图。
19.附图标号：100
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新能源汽车盘式刹车片；10
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摩擦组片；11
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预留孔体；12
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贯通孔体；13
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摩擦底板；14
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粘接层；20
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连接过渡件；21
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装配凹槽；22
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封堵条；23
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第一连接孔体；24
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第二连接孔体；30
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背板；31
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第一凹面；32
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装配腔室；33
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背连接孔；40
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连接件；41
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导热填充物；50
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连接柱体；51
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导热杆；52
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滑移堵块；53
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支撑杆体；54
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固定堵块；55
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第一弹簧。
具体实施方式
20.以下结合具体实施方式和附图对本发明的技术方案作进一步详细描述：实施例1：参见说明书附图1
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3所示，一种新能源汽车盘式刹车片，包括：摩擦组片10，背板30，背板30侧面通过连接过渡件20连接有摩擦组片10，摩擦组片10间隔布设，摩擦组片10底部设有摩擦底板13，摩擦底板13与摩擦组片10底部通过粘接层14粘接，摩擦组片10内设有预留孔体11；摩擦组片10上开设有贯通其两端的贯通孔体12，摩擦底板13上开设有与贯通孔体12同轴孔体，连接过渡件20上开设有与摩擦底板13同轴、等直径的孔体，且连接过渡件20与摩擦底板13之间通过连接件40装配。
21.在现有刹车制动中液压制动应用较为普遍，本案通过配合液压传动系统来控制刹车片的移动实现与刹车盘以及轮胎与地面摩擦，将车辆行进过程中的动能转换成摩擦后的热能，将汽车停下，本案通过设计在背板30上间隔分布安装摩擦组片10的方式来扩大散热面积，摩擦组片10侧面能够形成散热面，且摩擦组片10呈均布状态其能保证整体摩擦组片10与刹车盘的有效接触面积，这样解决了现有新能源汽车盘式刹车片散热性能差，且高温磨损快的问题，并且本案在摩擦组片10内部设置预留孔体11的方式，在摩擦组片10不断磨损其厚度减小的情况下，预留孔体11随摩擦组片10厚度而暴露出来，暴露的预留孔体11可增大摩擦组片10与刹车盘接触面的散热面，且刹车制动过程中所形成的噪音声波可传递至预留孔体11内降低刹车噪音。同时在背板30上分布式安装摩擦组片10的方式可实现摩擦组片10与刹车盘接触过程中刹车盘表面的锈屑在摩擦分离后能够迅速通过摩擦片组10间隔空间掉落，避免其粘附或停留在刹车片附近，还能够防止刹车盘表面锈蚀造成两者摩擦接触产生锈屑造成局部刹车片磨损过量的问题，进而解决所设计的刹车片能够避免刹车片在长时间使用过程中出现偏磨或分离等严重问题。
22.参见说明书附图3、5所示，摩擦底板13相对摩擦组片10的侧面均设内凹的第一凹面31，粘接层14使用的粘接剂部分充填于第一凹面31内。通过粘接层14将摩擦底板13与摩擦组片10形成连接，在摩擦底板13上设置第一凹面31的方式能够提高粘接层14的粘接剂与摩擦底板13表面接触面积，有利于粘接效果提升，同时第一凹面31设置能够在摩擦组片10完全磨损后摩擦底板13在与刹车盘摩擦接触过程中减小摩擦底板13与刹车盘接触面积形成较大的噪音以提醒用户摩擦组片10已完全磨损需要更换刹车片。
23.参见说明书附图3所示，背板30内设有中空的装配腔室32，且背板30与连接过渡件20相对面上开设有贯通装配腔室32的通孔，连接过渡件20底部设有贯通其中空腔室的第二连接孔体24，第二连接孔体24与背板30上的通孔同轴、等直径设置，连接过渡件20与背板30之间通过连接件40装配，连接件40与第二连接孔体24、背板30上的通孔配设且连接件40周
围放置有导热填充物41。背板30设计中空的装配腔室32设计方案用于实现开设装配空间，该装配腔室32与背板30表面之间设有能够装配连接件14的通孔，通过此方案能够实现摩擦片组10的相关部件与背板30紧固连接，且装配腔室32能够用于吸收刹车噪音以及容置导热填充物41，其中在连接件14周围设置导热填充物41的方式能够实现对刹车过程中所产生的热量在连接件14周围传导，扩大刹车热量在刹车片各组件上的热量传递以及分布，利用导热填充物41来使热量均布，有利于热量的快速散热，使本刹车片具有升温慢降温快的特点。
24.参见说明书附图6所示，连接过渡件20内部中空空间通过两个封堵条22分隔为三个空间，两个封堵条分别设于第一连接孔体23两侧。封堵条22的设计方案用于对连接过渡件20的内部空间减小分隔，目的在于防止或减小内部充填的导热填充物41向外留出，且封堵条22能够起到对连接过渡件20支撑作用，避免其中空状态在受力致使连接过渡件20中部凹陷形变。
25.参见说明书附图7、8所示，背板30与连接过渡件20非接触侧面均设有内凹弧面状的第一凹面31，且该侧面开设有背连接孔33，背连接孔33内装配有用于推移背板30的连接柱体50。在背板30背面开设背连接孔33的方式用于实现装配连接柱体50，这样便于液压系统控制推动连接柱体50对背板30的推移，在背板30背面设置第一凹面31的方式用于实现减小背板30用材的同时，扩大背板30背面的表面积，有助于背板30的散热效果提升同时在实际使用过程中，车辆的行驶状态下空气流经背板30的背面气流经过第一凹面31的过程中气流能够在第一凹面31形成短暂停留这样增大换热时间，有助于快速散热，实现刹车片降温效率提高，并延长其使用寿命。
26.参见说明书附图4所示，各摩擦组片10设于背板30上的水平高度一致，摩擦组片10内的预留孔体11设于摩擦组片10不同水平高度层。通过设计摩擦组片10各水平高度这样保证各摩擦组片10与刹车盘的接触是一致的，有助于防止偏磨的现象出现，且刹车过程中产生的锈屑等能够从摩擦组片10各间隙处排出，其中在摩擦组片10上设计预留孔体11设于摩擦组片10不同水平高度层，有利于针对不同磨损状态在摩擦组片10保持较佳的散热以及吸收噪音的效果。
27.实施例2：本实施例在实施例1的基础上进一步优化方案为：参见说明书附图9，连接柱体50端部与背连接孔30装配且连接处设有连接固定环，所述连接柱体50内部中空柱形腔室设置且中空腔室顶端设有与其连接的导热杆51，所述连接柱体50中空柱形腔室内设有固定堵块54，所述固定堵块54与中空柱形腔室的腔面连接固定，所述固定堵块54与导热杆51之间设有能够滑移的滑移堵块52，导热杆51附近充填导热填充物41，所述滑移堵块52能够相对中空柱形腔室滑移且，滑移堵块52与中空柱形腔室滑移接触端设有橡胶圈，所述滑移堵块52与固定堵块54之间设有第一弹簧55，所述第一弹簧55内侧设有支撑杆体53，所述支撑杆体53端部与滑移堵块52连接固定。
28.连接柱体50内部中空设置方案用于通过其内部的导热杆51将背板30上的热量传递以助于背板30的散热起到散热效率提升，并且通过设计导热填充物41的设计方案来利用导热填充物41的吸热形变来推移滑移堵块52扩大散热空间，并设计第一弹簧55和支撑杆体53来控制散热空间，并且该散热空间的控制有助于控制噪音吸收空间范围同时也通过第一弹簧55和支撑杆体53的方案来隔绝或避免热量传递到液压传递系统中影响液压传递精准
性。
29.实施例3：参见说明书附图1
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3所示，一种新能源汽车盘式刹车片，包括：摩擦组片10，背板30，背板30侧面通过连接过渡件20连接有摩擦组片10，摩擦组片10间隔布设，摩擦组片10底部设有摩擦底板13，摩擦底板13与摩擦组片10底部通过粘接层14粘接，摩擦组片10内设有预留孔体11；摩擦组片10上开设有贯通其两端的贯通孔体12，摩擦底板13上开设有与贯通孔体12同轴孔体，连接过渡件20上开设有与摩擦底板13同轴、等直径的孔体，且连接过渡件20与摩擦底板13之间通过连接件40装配。
30.在现有刹车制动中液压制动应用较为普遍，本案通过配合液压传动系统来控制刹车片的移动实现与刹车盘以及轮胎与地面摩擦，将车辆行进过程中的动能转换成摩擦后的热能，将汽车停下，本案通过设计在背板30上间隔分布安装摩擦组片10的方式来扩大散热面积，摩擦组片10侧面能够形成散热面，且摩擦组片10呈均布状态其能保证整体摩擦组片10与刹车盘的有效接触面积，这样解决了现有新能源汽车盘式刹车片散热性能差，且高温磨损快的问题，并且本案在摩擦组片10内部设置预留孔体11的方式，在摩擦组片10不断磨损其厚度减小的情况下，预留孔体11随摩擦组片10厚度而暴露出来，暴露的预留孔体11可增大摩擦组片10与刹车盘接触面的散热面，且刹车制动过程中所形成的噪音声波可传递至预留孔体11内降低刹车噪音。同时在背板30上分布式安装摩擦组片10的方式可实现摩擦组片10与刹车盘接触过程中刹车盘表面的锈屑在摩擦分离后能够迅速通过摩擦片组10间隔空间掉落，避免其粘附或停留在刹车片附近，还能够防止刹车盘表面锈蚀造成两者摩擦接触产生锈屑造成局部刹车片磨损过量的问题，进而解决所设计的刹车片能够避免刹车片在长时间使用过程中出现偏磨或分离等严重问题。
31.在摩擦组片10上开设贯通孔体12的方式能够便于安装连接件40，连接件40可选用双头螺栓或单头螺栓等紧固件，这样的设计方案使摩擦组片10的单个更换便捷性得到显著提高，降低维护成本，并且贯通孔体12的设置有利于利用孔体来吸收刹车制动过程中的噪音。
32.参见说明书附图3、5所示，摩擦底板13相对摩擦组片10的侧面均设内凹的第一凹面31，粘接层14使用的粘接剂部分充填于第一凹面31内。通过粘接层14将摩擦底板13与摩擦组片10形成连接，在摩擦底板13上设置第一凹面31的方式能够提高粘接层14的粘接剂与摩擦底板13表面接触面积，有利于粘接效果提升，同时第一凹面31设置能够在摩擦组片10完全磨损后摩擦底板13在与刹车盘摩擦接触过程中减小摩擦底板13与刹车盘接触面积形成较大的噪音以提醒用户摩擦组片10已完全磨损需要更换刹车片。
33.粘接层14选用耐高温、高强度的胶粘接剂，粘接过程中摩擦底板13表面需经过脱脂除油操作以及喷砂处理及表面清洗，目的在于通过脱脂除油清除摩擦底板13表面的油污和灰尘，以保证粘接剂和摩擦底板13表面的充分接触，提高粘接强度。
34.其中喷砂处理目的在于除去钢板表面的氧化皮、锈蚀、积碳、焊渣及旧漆层等污物，以获得粗糙度均匀的表面，其分为干法喷砂和湿法喷砂等。实施例中采用干法喷砂，即利用金属丸粒径为270～3 350 μm）以一定压力的压缩空气喷射。为了保证喷砂的效果，金
属丸应采 用棱角状或圆柱状，另外要保证喷砂用金属丸清洁干燥，不被有机物沾污。砂用压缩空气不低于0.5 mpa。
35.参见说明书附图6所示，连接过渡件20内部中空设置，连接过渡件20上表面设有与摩擦底板13同轴、等直径的孔体；连接过渡件20的设计方式用于实现摩擦片组10的相关部件与背板30实现紧固连接，避免现有技术中背板与摩擦片出现分离的清理，本案通过在连接过渡件20以及连接件14的方案来实现摩擦片组10的相关部件与背板30实现紧固连接，且连接过渡件20内部的中空设置方案有助于吸收刹车噪音。
36.连接过渡件20上表面开设有内凹的装配凹槽21，摩擦底板13与连接过渡件20相对面上设有与装配凹槽21对应配设且外凸块状基体；在连接过渡件20上开设的装配凹槽21以及摩擦底板13上设置的外凸块状基体的方式能够在连接件14紧固连接的方案基础上，通过装配凹槽21和外凸块状基体卡接方案来进一步实现摩擦片组10的相关部件与背板30紧固连接，解决现有刹车片在长时间使用过程中背板与摩擦片分离的问题。
37.参见说明书附图3所示，背板30内设有中空的装配腔室32，且背板30与连接过渡件20相对面上开设有贯通装配腔室32的通孔，连接过渡件20底部设有贯通其中空腔室的第二连接孔体24，第二连接孔体24与背板30上的通孔同轴、等直径设置，连接过渡件20与背板30之间通过连接件40装配，连接件40与第二连接孔体24、背板30上的通孔配设且连接件40周围放置有导热填充物41。背板30设计中空的装配腔室32设计方案用于实现开设装配空间，该装配腔室32与背板30表面之间设有能够装配连接件14的通孔，通过此方案能够实现摩擦片组10的相关部件与背板30紧固连接，且装配腔室32能够用于吸收刹车噪音以及容置导热填充物41，其中在连接件14周围设置导热填充物41的方式能够实现对刹车过程中所产生的热量在连接件14周围传导，扩大刹车热量在刹车片各组件上的热量传递以及分布，利用导热填充物41来使热量均布，有利于热量的快速散热，使本刹车片具有升温慢降温快的特点。
38.导热填充物41为导热材质，如导热树脂、含铜硅脂、含银硅脂等材料。
39.参见说明书附图6所示，连接过渡件20内部中空空间通过两个封堵条22分隔为三个空间，两个封堵条分别设于第一连接孔体23两侧。封堵条22的设计方案用于对连接过渡件20的内部空间减小分隔，目的在于防止或减小内部充填的导热填充物41向外留出，且封堵条22能够起到对连接过渡件20支撑作用，避免其中空状态在受力致使连接过渡件20中部凹陷形变。
40.参见说明书附图7、8所示，背板30与连接过渡件20非接触侧面均设有内凹弧面状的第一凹面31，且该侧面开设有背连接孔33，背连接孔33内装配有用于推移背板30的连接柱体50。在背板30背面开设背连接孔33的方式用于实现装配连接柱体50，这样便于液压系统控制推动连接柱体50对背板30的推移，在背板30背面设置第一凹面31的方式用于实现减小背板30用材的同时，扩大背板30背面的表面积，有助于背板30的散热效果提升同时在实际使用过程中，车辆的行驶状态下空气流经背板30的背面气流经过第一凹面31的过程中气流能够在第一凹面31形成短暂停留这样增大换热时间，有助于快速散热，实现刹车片降温效率提高，并延长其使用寿命。
41.参见说明书附图4所示，各摩擦组片10设于背板30上的水平高度一致，摩擦组片10内的预留孔体11设于摩擦组片10不同水平高度层。通过设计摩擦组片10各水平高度这样保证各摩擦组片10与刹车盘的接触是一致的，有助于防止偏磨的现象出现，且刹车过程中产
生的锈屑等能够从摩擦组片10各间隙处排出，其中在摩擦组片10上设计预留孔体11设于摩擦组片10不同水平高度层，有利于针对不同磨损状态在摩擦组片10保持较佳的散热以及吸收噪音的效果。
42.本实施例中对刹车片进行刹车测试，刹车测试过程为：电动车在平坦的马路上以20km/h的初始速度行驶，然后突然刹车，电动车制动，制动时间1.5s完成，制动距离为3.752m，在制动过程中对刹车片的温度场进行分析测试，在制动0.9s的时候刹车片温度达到187.312℃，在1.6s制动结束时刹车片温度为127.228℃，可见本案设计的刹车片具有升温慢降温快的优点。
43.另，本案的刹车片极限工作温度为300~400℃；摩擦系数为0.28~0.4μ。
44.本说明书中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。