主减速器的制作方法

1.本实用新型涉及车辆零部件技术领域，特别涉及一种主减速器。


背景技术：

2.在车辆行驶中，由于主减速器内部齿轮不断工作，会引起主减速器内齿轮油受热，油温升高，而导致主减速器腔内压强升高，密封件承受的压力变大。因此，为确保腔内压力维持在一定水平，以缓解密封件压力及防止出现油液渗漏现象，通常在主减速器内设有通气装置，以使得主减速器内的油压维持在一定水平。
3.目前，现有的主减速器的通气孔一般位于减速壳的最上部，以防止油液随齿轮旋转而冲上通气孔。另外，为避免齿轮油直接冲击，通气孔一般被设计成迷宫形式，工艺复杂，成本较高。此结构的通气孔虽在一般时速下，不会造成渗油现象，但在车辆高速行驶时，齿轮油随着被齿和差速器的旋转被不断的带动、并冲击到主减速器壳上方。即使有迷宫结构，齿轮油回流速度也难以抵消油液的冲击速度，致使油液被不断冲击到通气孔，并随着通气阀渗出主减速器，由此，不仅影响美观性，同时随着齿轮油的减少，也会加速齿轮和轴承的磨损，而降低主减速器的使用寿命。


技术实现要素：

4.有鉴于此，本实用新型旨在提出一种主减速器，其可有效解决齿轮油从通气孔甩出或渗出的问题。
5.为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：
6.一种主减速器，所述主减速器的壳体上设有通气孔，所述通气孔与所述壳体上的半轴安装孔的顶部连通，且所述通气孔位于安装在所述半轴安装孔内的差速器轴承的外侧，并通过所述半轴与所述半轴安装孔之间的间隙，以及所述差速器轴承中的间隙和所述壳体的内腔连通。
7.进一步的，所述通气孔与所述差速器轴承之间的距离不小于5mm。
8.进一步的，所述半轴安装孔内，于所述差速器轴承的外侧设有轴承挡肩，所述通气孔相邻于所述轴承挡肩的外侧设置。
9.进一步的，所述半轴安装孔内，于所述轴承挡肩的外侧设有半轴安装配合面，所述通气孔位于所述轴承挡肩和所述半轴安装配合面之间。
10.进一步的，所述通气孔为由所述半轴安装孔的顶部贯穿至所述壳体外的直孔。
11.进一步的，对应于所述通气孔，于所述半轴安装孔的底部设有连通至所述内腔中的回油孔。
12.进一步的，于所述通气孔的位于所述壳体外的一端连接有通气阀。
13.进一步的，所述壳体包括扣合相连并围构形成所述内腔的左半壳和右半壳，所述左半壳上设有传动轴安装孔，所述传动轴安装孔用于和所述主减速器内的主动齿轮相连的传动轴的安装，并于所述左半壳和所述右半壳上分别设有所述半轴安装孔，所述通气孔位
于所述右半壳上。
14.进一步的，于所述左半壳和所述右半壳扣合相接的端面之间设有安装止口，且所述左半壳和所述右半壳通过螺栓固连于一起。
15.进一步的，于所述左半壳的上部设有加油孔，并于所述左半壳的底部设有放油孔，且所述加油孔与所述放油孔均被可拆卸的封堵件封堵。
16.相对于现有技术，本实用新型具有以下优势：
17.(1)本实用新型所述的主减速器，通过将通气孔设置在半轴安装孔的差速器轴承的外侧，并通过半轴和半轴安装孔之间的间隙，以及差速器轴承中的间隙和壳体内的内腔连通，由此可因差速器轴承和半轴对齿轮油的阻挡，而使内腔内的齿轮油不能直接甩到通气孔中，从而可有效解决在车辆高速行驶时，齿轮油因直接甩到通气孔中，而由通气孔甩出或渗出的问题。
18.(2)将通气孔与差速器轴承之间的距离设为不小于5mm，可进一步防止齿轮油在车辆高速行驶时直接甩到通气孔中。
19.(3)将通气孔设于轴承挡肩和半轴安装配合面之间，可充分发挥差速器轴承和半轴对齿轮油的阻挡作用。
20.(4)而通气孔采用直孔，结构简单，便于加工制造。
21.(5)通过在半轴安装孔的底部设置连通至内腔中的回油孔，可使得齿轮油进入半轴安装孔内，从而可避免因轴承和半轴与壳体之间的间隙不足而导致润滑不良，同时也可平衡内腔和半轴安装孔内的油液和气压。
22.(6)壳体由扣合相连的左半壳和右半壳构成，可便于壳体的加工制造。通过在左半壳和右半壳扣合相接的端面之间设有安装止口，有利于提高左半壳和右半壳之间的连接密封性。
23.(7)通过在左半壳上设置加油孔，可实现向内腔内加注齿轮油，同时，在左半壳的底部设置放油孔，又可实现内腔内的齿轮油的排出。
附图说明
24.构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
25.图1为本实用新型实施例所述的主减速器的结构示意图；
26.图2为本实用新型实施例所述的主减速器另一视角下的结构示意图；
27.图3为本实用新型实施例所述的主减速器又一视角下的结构示意图；
28.图4为本实用新型实施例所述的主减速器的壳体的结构示意图；
29.图5为本实用新型实施例所述的右半壳的结构示意图；
30.图6为图的左视图；
31.图7为本实用新型实施例所述的右半壳的剖视图。
32.附图标记说明：
33.1、壳体；
34.101、左半壳；1011、传动轴安装孔；1012、加油孔；
35.102、右半壳；1021、通气孔；1022、回油孔；1023、轴承挡肩；1024、半
36.轴安装配合面；
37.103、半轴安装孔；
38.104、安装止口；1041、连接孔；
39.105、内腔。
具体实施方式
40.需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
41.在本实用新型的描述中，需要说明的是，若出现“上”、“下”、“左”、“右”等指示方位或位置关系的术语，其为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，若出现“第一”、“第二”等术语，其也仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
42.此外，在本实用新型的描述中，除非另有明确的限定，术语“安装”、“相连”、“连接”“连接件”应做广义理解。例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以结合具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
43.下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。
44.本实施例涉及一种主减速器，于主减速器的壳体上设有通气孔，该通气孔与壳体上的半轴安装孔的顶部连通，且通气孔位于安装在半轴安装孔内的差速器轴承的外侧，并通过半轴和半轴安装孔之间的间隙，以及差速器轴承中的间隙和壳体的内腔连通。
45.本实施例的主减速器，通过将通气孔设置在半轴安装孔的差速器轴承的外侧，并通过半轴和半轴安装孔之间的间隙，以及差速器轴承中的间隙和壳体内的内腔连通，由此可因差速器轴承和半轴对齿轮油的阻挡，而使得内腔内的齿轮油不能直接甩到通气孔中，从而可有效解决在车辆高速行驶时，齿轮油因直接甩到通气孔中，而由通气孔甩出或渗出的问题。
46.基于如上整体结构，本实施例的主减速器一种示例性结构如图1至图4中所示，其中，该主减速器与现有技术相比，主要对壳体1进行了改进，其他结构参见现有技术即可。本实施例的壳体1具体包括扣合相连并围构形成内腔105的左半壳101和右半壳102。且作为一种可行的实施方式，由图1、图3和图4中所示，左半壳101相较于右半壳102的体积较大，且为提高两者之间的连接密封性，于左半壳101和右半壳102扣合相接的端面上设有安装止口104。
47.本实施例中，于各安装止口104上分别构造有对应布置的连接孔1041，且左半壳101和右半壳102即通过穿设于各连接孔1041内的螺栓固连于一起。如本领域人员公知的，现有的主减速器的壳体1一般铸造成型，以保证结构强度，因此，本实施例的壳体1除安装止口104以外的部分也优选采用铸造成型。在此，需要说明的是，左半壳101和右半壳102除了通过安装止口104连接于一起，亦可采用其他可保证两者间密封连接的任意连接结构。
48.另外，如图1和图2中所示，于左半壳101上设有传动轴安装孔1011，以用于和主减速器内的主动齿轮相连的传动轴的安装，且于左半壳101上设有与传动轴安装孔1011大致正交布置的半轴安装孔103。此外，为了能够向内腔105内加注齿轮油，于壳体1的上部设有加油孔1012。与此同时，于壳体1的底部设有放油孔，以便于齿轮油从内腔105内排出。
49.且由图3和图4中所示，因左半壳101构成了壳体1的大部分结构，因此，为便于设置，本实施例的加油孔1012具体设于左半壳101的上部，且放油孔亦设于左半壳101上。于加油孔1012和放油孔中均设有可拆卸的封堵件，以分别构成对加油孔1012和放油孔的封堵，且该封堵件采用现有主减速器使用的常规结构即可。可以理解的是，加油孔1012和放油孔除了设于左半壳101上，亦可基于壳体1的不同结构，而将其设于右半壳102上。
50.由图5至图7中所示，在右半壳102上也设有半轴安装孔103，前述通气孔1021即位于该右半壳102上，并于通气孔1021的位于右半壳102外的一端连接有通气阀，该通气阀现有结构即可。其中，为有效防止齿轮油在车辆高速行驶时甩到通气孔1021中，本实施例的通气孔1021和差速器轴承之间的距离限定为不小于5mm。
51.具体结构上，参照图7中所示，在半轴安装孔103内，于差速器轴承的外侧设有轴承挡肩1023，上述通气孔1021即相邻于该轴承挡肩1023的外侧设置，且轴承挡肩1023的厚度k不小于5mm。此外，为提高半轴的安装效果，继续参照图7中所示，在半轴安装孔103内，于轴承挡肩1023的外侧设有半轴安装配合面1024。
52.本实施例的通气孔1021具体位于轴承挡肩1023和半轴安装配合面1024之间，且半轴安装配合面1024的用于与上述通气阀配合的上端面进行机加工处理，以保证粗糙度。仍由图7中所示，为便于加工制造，本实施例的通气孔1021具体为由半轴安装孔103的顶部贯穿至壳体1外的直孔。且因差速器轴承和半轴对齿轮油的阻挡，可使得通气孔1021采用直孔时，也能够防止齿轮油甩到通气孔1021中。
53.在此，需要说明的是，通气孔1021除了采用直孔的形式，亦可采用现有主减速器上设置的具有迷宫结构的形式，但此结构会增加加工难度和加工成本。
54.此外，由图6并结合图2中所示，对应于通气孔1021，于右半壳102的半轴安装孔103的底部设有连通至内腔105中的回油孔1022。本实施例中，通过设置回油孔1022，可使内腔105内的齿轮油进入到右半壳102的半轴安装孔103中，以对右侧的轴承进行润滑，从而可避免因轴承和半轴与壳体1之间的间隙不足，而导致对各部件润滑不良，同时也能够平衡内腔105和半轴安装孔103内的油液和气压。
55.本实施例的主减速器，通过采用上述结构的壳体1，可因差速器轴承和半轴对齿轮油的阻挡，而使得内腔105内的齿轮油不能直接甩到通气孔1021中，从而可有效解决在车辆高速行驶时，齿轮油因直接甩到通气孔1021中，而由通气孔1021甩出或渗出的问题，进而可使本主减速器具有较高的美观性，同时也可防止因齿轮油减少润滑不良，而影响主减速器的使用寿命。
56.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。