导瓦供油冷却系统的制作方法

1.本实用新型涉及滑动轴承设备领域，尤其涉及一种导瓦供油冷却系统。


背景技术：

2.立式滑动轴承使用过程中轴承油室充满轴承润滑所需的油量，立式滑动轴承运行过程中产生的功耗热量通过冷却器热量交换把热量带走，使立式滑动轴承正常运行。导瓦运行过程中产生的功耗热量通过油带走，然而在导瓦运行过程中，完成润滑的高温润滑油智能从导瓦出油边进入导瓦间的空隙区域而无法将热油进行倒流散热，使得热油的导热效率降低。


技术实现要素：

3.本实用新型的主要目的是提供一种导瓦供油冷却系统，旨在解决上述技术问题。
4.为实现上述目的，本实用新型提出的一种导瓦供油冷却系统包括壳体、设置在所述壳体内的推力头、设置在所述壳体内的导瓦、设置于所述壳体内的轴承油箱以及冷却系统，所述推力头和所述轴承油箱分设在所述导瓦两侧，所述导瓦包括导瓦本体，所述导瓦本体呈圆弧状，所述导瓦本体上设置有供油结构，所述冷却系统的入口端与所述供油结构连通，所述冷却系统的出口端与所述轴承油箱连通。
5.在一实施例中，所述冷却系统设置在所述壳体外侧。
6.在一实施例中，所述冷却系统内嵌在所述壳体内部。
7.在一实施例中，所述供油结构为沿径向贯穿所述导瓦本体的供油孔，所述供油孔将所述导瓦本体的两侧进行导通。
8.在一实施例中，所述供油结构为l型供油孔，l型的所述供油孔的一端开设在所述导瓦本体的内侧面上，l型的所述供油孔的另一端开设在所述导瓦本体的端面上。
9.在一实施例中，在所述导瓦本体的内壁面上开设有导油槽。
10.在一实施例中，所述导油槽沿所述导瓦本体的周向延伸。
11.在一实施例中，所述供油孔靠近所述推力头一侧形成有斜槽，所述斜槽自所述导瓦本体的内壁面朝所述供油孔的轴线倾斜。
12.在一实施例中，所述斜槽所在的直线与所述供油孔的轴线之间形成角度β，15
°
≤β≤75
°
。
13.本实用新型的技术方案中，导瓦供油冷却系统包括壳体、设置在所述壳体内的推力头、设置在所述壳体内的导瓦、设置于所述壳体内的轴承油箱以及冷却系统，所述推力头和所述轴承油箱分设在所述导瓦两侧，所述导瓦包括导瓦本体，所述导瓦本体呈圆弧状，所述导瓦本体上设置有供油结构，所述冷却系统的入口端与所述供油结构连通，所述冷却系统的出口端与所述轴承油箱连通，因此在推力头高速旋转时，剪切作用带来的润滑油会通过供油结构流出，并流入冷却系统中进行冷却，而热的润滑油流入冷却系统冷却后能够再次回到轴承油箱中对轴承进行润滑，从而提升了润滑油的利用率，同时提高了润滑油的导
热效果，并且由于轴承油箱位于壳体内，使得通过冷却系统冷却后的润滑油进入轴承油箱后，轴承油箱中的润滑油能够立即再对轴承进行润滑。
附图说明
14.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
15.图1为本实用新型实施例的导瓦供油冷却系统的结构示意图；
16.图2为本实用新型导瓦供油冷却系统另一实施例的结构示意图；
17.图3为本实用新型实施例的导瓦供油冷却系统的外部示意图；
18.图4为本实用新型实施例的导瓦本体的结构示意图；
19.图5为图4中a
‑
a的剖面示意图；
20.图6为本实用新型的导瓦本体的另一实施例的结构示意图。
21.附图标号说明：10、推力头；20、导瓦本体；21、供油孔；22、导油槽；23、斜槽；30、冷却系统；31、第一端；32、第二端；40、轴承油箱；50、壳体。
22.本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
23.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
24.需要说明，本实用新型实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后
……
)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
25.另外，在本实用新型中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
26.并且，本实用新型各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。
27.本实用新型提供一种导瓦供油冷却系统。
28.如图1所示，本实用新型实施例提供的导瓦供油冷却系统30包括壳体50、设置在所述壳体50内的推力头10、设置在所述壳体50内的导瓦、设置于所述壳体50内的轴承油箱40以及冷却系统30，所述推力头10和所述轴承油箱40分设在所述导瓦两侧，所述导瓦包括导瓦本体20，所述导瓦本体20呈圆弧状，所述导瓦本体20上设置有供油结构，所述冷却系统30的入口端与所述供油结构连通，所述冷却系统30的出口端与所述轴承油箱40连通。
29.在本实施例中，导瓦供油冷却系统30包括壳体50、设置在所述壳体50内的推力头10、设置在所述壳体50内的导瓦、设置于所述壳体50内的轴承油箱40以及冷却系统30，所述推力头10和所述轴承油箱40分设在所述导瓦两侧，所述导瓦上设置有供油结构，所述冷却系统30的入口端与所述供油结构连通，所述冷却系统30的出口端与所述轴承油箱40连通，因此在推力头10高速旋转时，剪切作用带来的润滑油会通过供油结构流出，并流入冷却系统30中进行冷却，而热的润滑油流入冷却系统30冷却后能够再次回到轴承油箱40中对轴承进行润滑，从而提升了润滑油的利用率，同时提高了润滑油的导热效果，并且由于轴承油箱40位于壳体50内，使得通过冷却系统30冷却后的润滑油进入轴承油箱40后，轴承油箱40中的润滑油能够立即再对轴承进行润滑。请参考图1，所述冷却系统30设置在所述壳体50外侧，在常规情况下，冷却系统30设置在壳体50外侧，使得润滑油冷却过程在壳体50外部，使得挥发出的热量能够及时在壳体50外部进行挥发。当然，请参考图2，在一可选地实施例中，所述冷却系统30内嵌在所述壳体50内部，在本实施例中，通过将冷却系统30内嵌在壳体50内部，是为了该导瓦供油冷却系统30的占用空间，可以有效防止冷却系统30与外部零部件干涉的问题。
30.请参考图4或图5，所述供油结构为沿径向贯穿所述导瓦本体20的供油孔21，所述供油孔21将所述导瓦本体20的两侧进行导通。在本实施例中，通过开设径向贯穿导瓦本体20的供油孔21，使得位于推力头10侧的热油在高速旋转的过程中能够通过供油孔21排出并流至冷却系统30中进行冷却。
31.请参考图6，在另一实施例中，所述供油结构为l型供油孔21，l型的所述供油孔21的一端开设在所述导瓦本体20的内侧面上，l型的所述供油孔21的另一端开设在所述导瓦本体20的端面上。通过将供油孔21的的一侧开设再端面上可以使得导瓦本体20可以防止与其他零件干涉，以减小占用的空间。
32.请参考图4，在所述导瓦本体20的内壁面上开设有导油槽22，在本实施例中，通过开设导油槽22使得热油能够更为流畅的流入供油孔21中。具体地，所述导油槽22沿所述导瓦本体20的周向延伸，即导油槽22的延伸方向与推力头10的旋转方向相同，使得导油槽22对于热油的倒流效果更佳。
33.请参考图5，为了进一步提升导油的效果，在一实施例中，所述供油孔21靠近所述推力头10一侧形成有斜槽23，所述斜槽23自所述导瓦本体20的内壁面朝所述供油孔21的轴线倾斜。并且，所述斜槽23所在的直线与所述供油孔21的轴线之间形成角度β，15
°
≤β≤75
°
。通过设置斜槽23使得热油能够十分顺畅地流入供油孔21中。
34.另外，所述冷却系统30可以为油水冷却器，所述油水冷却器的第一端31与所述供油结构连通，所述油水冷却器的第二端32与所述轴承油箱40连通。在热油流入供油孔21中后，会通过管道流入油水冷却器中。因此在热油从第一端31流入油水冷却器后对热油进行冷却，因而在第二端32流出后的润滑油的温度已被降低并能够流入至轴承油箱40中，使得冷却后的润滑油能够再次对轴承进行润滑，如此往复循环使轴承保持热平衡。并且，在本实施例中，请参考图3，在外置冷却系统30时，冷却系统30的数量为多个，且壳体50呈圆柱形，因此多个冷却系统30沿壳体50的周向均匀间隔布置，从而可以通过多个冷却系统30对润滑油同时进行降温，提高换热效率。
35.以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，
凡是在本实用新型的构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。