一种减震垫圈密封连接的高强度标高吊杆连接件的制作方法

1.本实用新型涉及吊杆连接件领域，具体来说，涉及一种减震垫圈密封连接的高强度标高吊杆连接件。


背景技术：

2.目前抗震支吊架目前形式多以全螺牙作为吊杆连接为主，吊杆主要连接由锚栓、螺杆接头、螺杆等组成。在安装过程中需根据管道实际安装标高进行安装，槽钢及吊杆需要现场切割。抗震支吊架吊杆形式及现场切割主要存在以下缺陷：槽钢及螺杆需要现场切割，不利于统一生产、包装、运输及存放；槽钢及吊杆切口需现场防腐，存在质量检查困难等问题；槽钢及吊杆现场切割，增加了施工难度，加大了工作量，不利于工程进度；全螺牙吊杆与结构仅有一颗锚栓通过螺杆接头连接，且螺杆接头存在螺杆旋入尺寸难以控制等问题，安装质量难以控制，且现有的紧固件的坚固组件，普遍使用传统的螺栓、螺母及垫圈组件，其紧固结构是由螺栓穿插在连接件中，配以螺母拧紧固定而构成，或加以弹簧、垫圈或加以插销等配件防止螺栓与螺母松脱，由于具有结构简单，成本低廉，一般情况下紧固效果良好，可以实施标准化等优点，因此百年来这种紧固组件的形状结构一直没有任何改变，尽管如此，这种紧固结构组件，由于其结构上的缺欠，容易使螺栓松脱，由此而引发意外故事的事件发生。
3.针对相关技术中的问题，目前尚未提出有效的解决方案。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供一种减震垫圈密封连接的高强度标高吊杆连接件，以解决上述背景技术中提出的问题。
5.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
6.一种减震垫圈密封连接的高强度标高吊杆连接件，包括槽钢、螺杆、盖板、螺栓和垫圈本体，所述槽钢为c型状，且所述槽钢内两侧边缘向内弯折形成卷边，所述卷边内形成横截面为u型的卡槽，所述卡槽沿所述槽钢的长度方向延伸设置，所述螺杆包括连接块和连接杆，所述连接块和所述连接杆为一体成型设置，所述连接块两侧设置有沿所述槽钢的长度方向延伸设置的边缘部，所述边缘部卡入所述卡槽内，所述盖板覆盖在所述槽钢上，所述连接块顶端固定设有与所述盖板内侧底面接触的接触板，所述接触板上和所述盖板上设有相对应的对接机构，所述接触板上和所述盖板上开设有相对应的螺纹孔，所述螺栓与所述螺纹孔相匹配设置，所述对接机构上设有注油机构，所述连接块上设置有两条沿所述槽钢的长度方向延伸设置的齿压槽，所述卷边分别卡入两条所述齿压槽内，所述齿压槽内设置有沿长度方向排列设置的第一齿部，所述卷边的边缘设置有与所述第一齿部相啮合的第二齿部。
7.进一步的，所述对接机构包括贯穿所述盖板上的对接管和镶嵌式设置在所述接触板上的副对接管，所述副对接管和所述对接管均为圆形且内部空腔状，所述对接管两端均
为开口状，所述副对接管顶端为开口状，且所述副对接管底端为实心状，所述对接管插入所述副对接管内，且所述对接管的插入端外表面与所述副对接管内表面接触设置，所述副对接管底部镶嵌式设置在所述接触板内部。
8.进一步的，所述注油机构包括设置在所述对接管外壁的注油管，所述注油管为镶嵌式设置在所述盖板内部，且所述注油管与所述盖板上的所述螺纹孔内部相通，所述注油机构包括设置在所述副对接管外壁的副注油管，所述副注油管为镶嵌式设置在所述接触板内部，且所述副注油管与所述接触板上的所述螺纹孔内部相通。
9.进一步的，所述垫圈本体包括开设在所述垫圈本体中间的通孔，所述垫圈本体上沿径向设置有呈中心对称的缺口，所述缺口数量为多个，且所述缺口与所述通孔连通设置，所述垫圈本体的表端和所述垫圈本体的里端均翻折形成一个凸起的防松件，所述垫圈本体的表端和所述垫圈本体的里端均设置有内凹的凹槽，所述凹槽设置在所述通孔外侧的所述垫圈本体上，且所述凹槽位于相邻的两个所述缺口之间。
10.进一步的，所述垫圈本体的表端设置有向外凸出的多个挡耳，所述螺栓顶端为六边形的螺栓头。
11.进一步的，所述螺栓头的里端设置有与所述防松件形状相对应的止退件，所述止退件为排列在所述螺栓头的里端的楔形齿。
12.与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：
13.通过旋转螺栓，调节盖板与连接块之间的距离，当旋紧螺栓时，槽钢的卷边卡入所述的齿压槽内，连接块的边缘部卡入槽钢的卡槽内，且第一齿部和第二齿部相咬合，使连接块固定在槽钢上，不能相对槽钢相对移动，当松开螺栓时，盖板与连接块之间的距离相互远离，连接块能够相对槽钢移动，注意的是槽钢和螺杆工厂进行统一防腐处理，不提高了产品品质的控制要求，大大降低现场因切割所产生的材料损耗，节约成本，减少能耗，在螺栓旋入螺纹孔内，提前将垫圈本体套在螺栓上，螺栓的头部压紧垫圈本体，从而垫圈进行紧固，螺栓与垫圈本体配合使用，其构造简单，可有效的防止螺栓产生松动，起到很好的防松效果，注意的是，盖板的横截面呈u形，盖板的左右两侧具有侧边，该侧边包覆在槽钢的左右两侧。
附图说明
14.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
15.图1是根据本实用新型实施例的一种减震垫圈密封连接的高强度标高吊杆连接件的主视图；
16.图2是根据本实用新型实施例的一种减震垫圈密封连接的高强度标高吊杆连接件的对接机构四合院团；
17.图3是根据本实用新型实施例的一种减震垫圈密封连接的高强度标高吊杆连接件的螺栓和垫圈本体组合示意图；
18.图4是根据本实用新型实施例的一种减震垫圈密封连接的高强度标高吊杆连接件
的垫圈本体示意图。
19.附图标记：
20.1、槽钢；2、螺杆；3、盖板；4、螺栓；5、垫圈本体；6、卷边；7、连接块；8、连接杆；9、边缘部；10、接触板；11、螺纹孔；12、齿压槽； 13、对接管；14、副对接管；15、通孔；16、缺口；17、防松件；18、凹槽； 19、挡耳；20、螺栓头；21、止退件。
具体实施方式
21.下面，结合附图以及具体实施方式，对实用新型做出进一步的描述：
22.为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和实施例对本实用新型做进一步说明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
23.在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型并不限于下面公开说明书的具体实施例的限制。
24.实施例一：
25.请参阅图1-4，根据本实用新型实施例的一种减震垫圈密封连接的高强度标高吊杆连接件，包括槽钢1、螺杆2、盖板3、螺栓4和垫圈本体5，所述槽钢1为c型状，且所述槽钢1内两侧边缘向内弯折形成卷边6，所述卷边6内形成横截面为u型的卡槽，所述卡槽沿所述槽钢1的长度方向延伸设置，所述螺杆2包括连接块7和连接杆8，连接块7和所述连接杆8 为一体成型设置，所述连接块7两侧设置有沿所述槽钢1的长度方向延伸设置的边缘部9，所述边缘部9卡入所述卡槽内，所述盖板3覆盖在所述槽钢1上，所述连接块7顶端固定设有与所述盖板3内侧底面接触的接触板10，所述接触板10上和所述盖板3上设有相对应的对接机构，所述接触板10上和所述盖板3上开设有相对应的螺纹孔11，所述螺栓4与所述螺纹孔11相匹配设置，所述对接机构上设有注油机构，所述连接块7上设置有两条沿所述槽钢1的长度方向延伸设置的齿压槽12，所述卷边6分别卡入两条所述齿压槽12内，所述齿压槽12内设置有沿长度方向排列设置的第一齿部，所述卷边6的边缘设置有与所述第一齿部相啮合的第二齿部。
26.实施例二：
27.请参阅图1-2，对于对接机构来说，所述对接机构包括贯穿所述盖板3 上的对接管13和镶嵌式设置在所述接触板10上的副对接管14，所述副对接管14和所述对接管13均为圆形且内部空腔状，所述对接管13两端均为开口状，所述副对接管14顶端为开口状，且所述副对接管14底端为实心状，所述对接管13插入所述副对接管14内，且所述对接管13的插入端外表面与所述副对接管14内表面接触设置，所述副对接管14底部镶嵌式设置在所述接触板10内部。
28.通过本实用新型的上述方案，有益效果：盖板3和接触板10之间配合螺栓4插入固定，将盖板3盖在接触板10上，为了更好的对应盖板3和接触板10上的螺纹孔11，因此通过设置对接管13和副对接管14，将对接管 13插入副对接管14内，即可实现盖板3上的螺纹孔11和接触板10上的螺纹孔11对应，这样设计更好的实现螺纹孔11对应，从而提高螺栓4的插入安装的效率。
29.实施例三：
30.请参阅图2，对于对接机构来说，所述注油机构包括设置在所述对接管 13外壁的注油管，所述注油管为镶嵌式设置在所述盖板3内部，且所述注油管与所述盖板3上的所述螺纹孔11内部相通，所述注油机构包括设置在所述副对接管14外壁的副注油管，所述副注油管为镶嵌式设置在所述接触板10内部，且所述副注油管与所述接触板10上的所述螺纹孔11内部相通。
31.通过本实用新型的上述方案，有益效果：注意的是，对接管13顶端平时设计一个堵块进行堵塞，为了防止螺栓4插入螺纹孔11后长时间，内部螺纹处产生生锈情况发生，从而导致拆卸螺栓4非常不便，因此通过注油机构对其内部螺纹处进行加油润滑，因此可有效防止其螺纹处生锈，在对接管13内添加润滑油，润滑油一部份顺着注油管流进盖板3上的螺纹孔11，一部份油润滑进入副对接管14内，然后通过副注油管流进接触板10上的螺纹孔11内，从而实现内部螺纹连接处进行润滑，从而便于拆卸螺栓4。
32.实施例四：
33.请参阅图3-4，对于垫圈本体5来说，所述垫圈本体5包括开设在所述垫圈本体5中间的通孔15，所述垫圈本体5上沿径向设置有呈中心对称的缺口16，所述缺口16数量为多个，且所述缺口16与所述通孔15连通设置，所述垫圈本体5的表端和所述垫圈本体5的里端均翻折形成一个凸起的防松件17，所述垫圈本体5的表端和所述垫圈本体5的里端均设置有内凹的凹槽18，所述凹槽18设置在所述通孔15外侧的所述垫圈本体5上，且所述凹槽18位于相邻的两个所述缺口16之间。
34.通过本实用新型的上述方案，有益效果：防松件17位于垫圈本体5的正反两面，具有合适的形变范围和增加摩擦阻力的技术效果，一方面可同时抓紧被固定物体和外接紧固件，另一方面由于形变范围较为合适，可有效实现在高温、高频振动冲击下不发生松动、止退防松效果较好的目的，从而防止螺栓插入后的松动，垫圈本体5正反两面设置凹槽时，可具有更有效的防松止退效果，因此该设计能在高温和高频振动冲击下不发生松动。
35.实施例五：
36.请参阅图3，对于垫圈本体5来说，所述垫圈本体5的表端设置有向外凸出的多个挡耳19，所述螺栓4顶端为六边形的螺栓头20。
37.通过本实用新型的上述方案，有益效果：螺栓4的头部压紧垫圈本体5，从而垫圈进行紧固，然后将垫圈本体5上的挡耳19向螺栓头20的侧面弯折，以限制螺栓4旋转，进一步的起到防松动效果。
38.实施例六：
39.请参阅图1，对于螺栓头20来说，所述螺栓头20的里端设置有与所述防松件17形状相对应的止退件21，所述止退件21为排列在所述螺栓头20 的里端的楔形齿。
40.通过本实用新型的上述方案，有益效果：防松件17和止退件21相对应时，可以实现紧固件与垫圈本体5紧密啮合，有效增大磨擦阻力，更好的防松。
41.为了方便理解本实用新型的上述技术方案，以下就本实用新型在实际过程中的工作原理或者操作方式进行详细说明：
42.在实际应用时，通过旋转螺栓4，调节盖板3与连接块7之间的距离，当旋紧螺栓4时，槽钢1的卷边6卡入所述的齿压槽12内，连接块7的边缘部9卡入槽钢1的卡槽内，且第一
齿部和第二齿部相咬合，使连接块7 固定在槽钢1上，不能相对槽钢1相对移动，当松开螺栓4时，盖板3与连接块7之间的距离相互远离，连接块能够相对槽钢1移动，注意的是槽钢1和螺杆2工厂进行统一防腐处理，不提高了产品品质的控制要求，大大降低现场因切割所产生的材料损耗，节约成本，减少能耗，在螺栓4旋入螺纹孔11内，提前将垫圈本体5套在螺栓4上，螺栓4的头部压紧垫圈本体5，从而垫圈进行紧固，螺栓4与垫圈本体5配合使用，其构造简单，可有效的防止螺栓4产生松动，起到很好的防松效果，注意的是，盖板3 的横截面呈u形，盖板3的左右两侧具有侧边，该侧边包覆在槽钢1的左右两侧。
43.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。