1.本实用新型涉及燃气轮机及发电机润滑技术领域，特别地，涉及一种燃气轮机及发电机集成式滑油设备。
背景技术：
2.目前应用于燃气轮机发电机组的发电机滑油系统主要有两种，一种是与燃机滑油系统共用油箱、冷却器、过滤器等组件，只需要将燃机滑油系统的供油管接到发电机的轴承进油即可。进油流量通过在发电机轴承进油管上安装节流孔板等进行调节。另一种是发电机滑油系统单独设计，将发电机滑油系统的油箱、冷却器、过滤器等组件安装在发电机底座上，安装较分散。
3.现有的发电机滑油系统缺点包括：1.与燃机滑油系统共用一套系统的前提是，燃机滑油系统的油箱等组件也都集成在燃机底座上，燃机滑油和发电机滑油油品一致，且燃机滑油的供油流量、压力能同时满足燃机和发电机需要，否则均无法共用一套滑油系统；2.发电机滑油系统单独设计，集成在发电机底座上时，由于发电机的形式不同，需要根据不同的发电机进行单独设计，为该发电机专用，不具有通用性，且不便于安装和检修。
技术实现要素：
4.本实用新型提供了一种燃气轮机及发电机集成式滑油设备，解决了发电机滑油系统无法跟燃气轮机滑油系统共用一套滑油系统，而且无法集成在发电机底座上的难题，通过进行模块化集成后，以方便安装、运输和检修。
5.本实用新型提供一种燃气轮机及发电机集成式滑油设备，包括底座及设置于底座上的润滑油箱；
6.润滑油箱顶部设置有第一油泵和通过第一油泵将润滑油箱内的润滑油抽出的第一油管，以及第二油泵和通过第二油泵将润滑油箱内的润滑油抽出的第二油管；
7.润滑油箱顶部设置有用于检测第一油管内压力的压力开关以及用于检测第二油管内压力的压力变送器；
8.第一油管及第二油管均与燃气轮机和/或发电机的待润滑部件连接；
9.润滑油箱设有回油连接端，以供与燃气轮机和发电机的待润滑部件连接实现润滑油回流至润滑油箱内；
10.底座上且位于润滑油箱的一侧设置有冷却装置，冷却装置设置于第二油管上，以供对第二油管抽出的润滑油进行冷却。
11.进一步地，所述冷却装置包括换热器及温控阀，第二油管的前段分成第一支管及第二支管，第一支管连接温控阀的第一输入端，第二支管连接至换热器后再连接至温控阀的第二输入端，温控阀的输出端连接第二油管的后段。
12.进一步地，所述换热器包括固定于底座上的两块端板及固定于两块端板之间的多块致密排列的换热片，一块端板上设置有与多块换热片连接的冷媒输入管及冷媒输出管。
13.进一步地，所述第二油管连接有第二溢流管，第二溢流管连接至润滑油箱的侧壁。
14.进一步地，所述第一油管上设置有第一过滤器，第二油管上设置有第二过滤器。
15.进一步地，所述第一油管上且位于第一过滤器的进油端连接有第一溢流管，第一溢流管一端连接第一油管，其另一端连接至润滑油箱内，第一溢流管上设有第一溢流阀。
16.进一步地，所述润滑油箱的侧壁设置有用于加热润滑油箱内的润滑油的加热器。
17.进一步地，所述底座上罩设有箱体，箱体的底端固定于底座的周边，所述第一油管、第二油管、回油连接端、冷媒输入管及冷媒输出管均贯穿箱体侧壁。
18.进一步地，所述箱体顶部设置有风机，箱体侧壁靠近底端位置设置有散热窗。
19.进一步地，所述箱体顶部固定有吊耳。
20.本实用新型具有以下有益效果：
21.本实用新型燃气轮机及发电机集成式滑油设备，采用在底座上设置润滑油箱，在润滑油箱上设置第一油泵、第一油管、第二油泵及第二油管，并在底座上设置用于冷却第二油管内润滑油的冷却装置。当用于发电机润滑时，首先起动第一油泵，将发电机的前后轴承顶起，达到一定的压力后，通过压力开关信号控制发电机起动，第二油泵开始工作，发电机正常工作后，第一油泵停止工作，如果压力变送器检测到第二油泵出现故障，第一油泵开启，作应急油泵使用。发电机润滑后的润滑油通过回油连接端回流至润滑油箱内。当用于燃气轮机润滑时，正常工作时，由燃气轮机的齿轮箱上安装的机械驱动的第二油泵供油，第二油泵从润滑油箱中吸油并经冷却装置冷却后通过第二油管供向燃气轮机的待润滑部件，燃气轮机润滑后的润滑油通过回油连接端回流至润滑油箱内；当压力变送器监测到第二油管压力低于设定值时，控制起动第一油泵，第一油泵从油箱中吸油，通过第一油管供向燃气轮机的待润滑部件。当同时为燃气轮机及发电机润滑时，通过第一油泵及第一油管分别对燃气轮机及发电机的待润滑部件进行辅助润滑，通过第二油泵及第二油管分别对燃气轮机及发电机的待润滑部件进行正常工作状态时的润滑。这样使得发电机及燃气轮机能共用一套滑油系统，也可单独为发电机或燃气轮机提供润滑油，还适用于其流量、压力调节范围内的其它需润滑的设备，提高了本滑油设备的通用性。通过将润滑油箱及冷却装置集成在底座上，并将第一油泵及第二油泵集成在润滑油箱上，如此方便安装、运输和检修。此外，本集成式滑油设备为独立设备，可放置在安全区域，设备等选型可以使用不防爆的设备，经济有效，成本低。
22.除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本实用新型还有其它的目的、特征和优点。下面将参照图，对本实用新型作进一步详细的说明。
附图说明
23.构成本技术的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
24.图1是本实用新型燃气轮机及发电机集成式滑油设备第一视角的结构图；
25.图2是本实用新型燃气轮机及发电机集成式滑油设备第二视角的结构图；
26.图3是本实用新型设有箱体的燃气轮机及发电机集成式滑油设备的第一视角结构图；
27.图4是本实用新型设有箱体的燃气轮机及发电机集成式滑油设备的第二视角结构图。
28.图例说明：底座1、润滑油箱2、第一油泵21、第一油管22、第二油泵23、第二油管24、压力开关3、压力变送器4、回油连接端5、冷却装置6、框架11、支承板12、第一压力表25、第二压力表26、第一过滤器27、第二过滤器28、第一溢流管221、第一溢流阀222、空气滤清器29、换热器61、温控阀62、第一支管241、第二支管242、端板611、换热片612、冷媒输入管613、冷媒输出管614、第二溢流管243、加热器7、检修盖8、箱体9、第一检测门91、第二检测门92、风机93、散热窗94、吊耳95。
具体实施方式
29.以下结合附图对本实用新型的实施例进行详细说明，但是本实用新型可以由下述所限定和覆盖的多种不同方式实施。
30.如图1及图2所示，本实用新型实施例提供一种燃气轮机及发电机集成式滑油设备，包括底座1，及设置于底座1上的润滑油箱2，润滑油箱2顶部设置有第一油泵21和通过第一油泵21将润滑油箱2内的润滑油抽出的第一油管22，以及第二油泵23和通过第二油泵23将润滑油箱2内的润滑油抽出的第二油管24。润滑油箱2顶部设置有用于检测第一油管22内压力的压力开关3以及用于检测第二油管24内压力的压力变送器4。第一油管22及第二油管24均与燃气轮机和发电机的待润滑部件连接。需要说明的是，当单独用于燃气轮机润滑时，第一油管22及第二油管24均与燃气轮机的待润滑部件连接。当单独用于发电机润滑时，第一油管22及第二油管24均与发电机的待润滑部件连接。当同时用于燃气轮机及发电机润滑时，第一油管22及第二油管24均与燃气轮机的待润滑部件及发电机的待润滑部件连接。燃气轮机的待润滑部件包括轴承室、齿轮箱、输出轴轴承中的至少一种。电机的待润滑部件包括发电机轴承。润滑油箱2的一侧壁设有回油连接端5，以供与燃气轮机和/或发电机的待润滑部件连接实现润滑油回流至润滑油箱2内。底座1上且位于润滑油箱2的一侧设置有冷却装置6，冷却装置6设置于第二油管24上，以供对第二油管24抽出的润滑油进行冷却。
31.本实用新型燃气轮机及发电机集成式滑油设备，采用在底座1上设置润滑油箱2，在润滑油箱2上设置第一油泵21、第一油管22、第二油泵23及第二油管24，并在底座1上设置用于冷却第二油管24内润滑油的冷却装置4。当用于发电机润滑时，首先起动第一油泵21，将发电机的前后轴承顶起，达到一定的压力后，通过压力开关3信号控制发电机起动，第二油泵23开始工作，发电机正常工作后，第一油泵21停止工作，如果压力变送器4检测到第二油泵23出现故障，第一油泵21开启，作应急油泵使用。发电机润滑后的润滑油通过回油连接端5回流至润滑油箱2内。当用于燃气轮机润滑时，正常工作时，由燃气轮机的齿轮箱上安装的机械驱动的第二油泵23供油，第二油泵23从润滑油箱2中吸油并经冷却装置6冷却后通过第二油管24供向燃气轮机的待润滑部件，燃气轮机润滑后的润滑油通过回油连接端5回流至润滑油箱2内。当压力变送器4监测到第二油管24压力低于设定值时，控制起动第一油泵21，第一油泵21从油箱43中吸油，通过第一油管22供向燃气轮机的待润滑部件。当同时为燃气轮机及发电机润滑时，通过第一油泵21及第一油管22对燃气轮机及发电机的待润滑部件进行辅助润滑，通过第二油泵23及第二油管24对燃气轮机及发电机的待润滑部件进行正常工作状态时的润滑。这样使得发电机及燃气轮机能共用一套滑油系统，也可单独为发电机
或燃气轮机提供润滑油，还适用于其流量、压力调节范围内的其它需润滑的设备，提高了本滑油设备的通用性。通过将润滑油箱2及冷却装置4集成在底座1上，并将第一油泵21及第二油泵23集成在润滑油箱2上，如此方便安装、运输和检修。此外，本集成式滑油设备为独立设备，可放置在安全区域，设备等选型可以使用不防爆的设备，经济有效，成本低。
32.本实施例中，底座1包括框架11及固定于框架11上的支承板12。润滑油箱2及冷却装置6均固定于支承板12上。框架11可采用型钢焊接成方形，支承板12可采用钢板焊接于框架11上。
33.为了便于观测每根油管内的压力，第一油管22上设置有第一压力表25，第二油管24上设置有第二压力表26。第一压力表25及第二压力表26均位于润滑油箱2的顶部。为了便于观测润滑油箱2的液位，润滑油箱2侧面设置有液位计，油箱顶部设有温度传感器。
34.为了过滤润滑油中的杂质，第一油管22上设置有第一过滤器27，第二油管24上设置有第二过滤器28。第一过滤器27及第二过滤器28均位于润滑油箱2的顶部。优选地，第一过滤器27采用单筒过滤器，第二过滤器28采用双筒过滤器。
35.第一油管22上且位于第一过滤器27的进油端连接有第一溢流管221，第一溢流管221一端连接第一油管22，其另一端连接至润滑油箱2内，第一溢流管221上设有第一溢流阀222。优选地，第一溢流管221及第一溢流阀222均设置于润滑油箱2顶部。当第一油管22中的油压大于设定值时，第一溢流阀222打开，第一油管22的润滑油会有一部分通过第一溢流管221回流至润滑油箱2内，使第一油管22的油压降低，从而保持系统压力稳定。通过设置第一溢流管221及第一溢流阀222，可以根据发电机的需求进行油流量调节和设计，而不是单纯依靠发电机自带的节流孔板来调节油压和流量。
36.润滑油箱2的顶壁设置有空气滤清器29，以清除空气中的微粒杂质，还可做润滑油箱2的加油口。
37.图1及图2中箭头表示润滑油流向。本实施例中，冷却装置6包括换热器61及温控阀62。第二油管24的前段分成第一支管241及第二支管242，第一支管241连接温控阀62的第一输入端，第二支管242连接至换热器61后再连接至温控阀62的第二输入端，温控阀62的输出端连接第二油管24的后段。第二油管24抽出的润滑油一部分经第一支管241输入温控阀62，另一部分经第二支管242输送至换热器61进行冷却后再输入温控阀62，通过温控阀62分别调节第一输入端及第二输入端的流量，从而使得温控阀62的输出端连接的第二油管24内的温度达到设定值。本实施例中，换热器61包括固定于底座1上的两块端板611及固定于两块端板611之间的多块致密排列的换热片612。一块端板611设置有与多块换热片612连接的冷媒输入管613及冷媒输出管614，可通过冷媒输入管613及冷媒输出管614分别输入输出冷却水，从而冷却第二支管242内的润滑油。可以理解，冷媒输入管613及冷媒输出管614也可分别设置于两块端板611上。
38.润滑油箱2的侧壁靠近其顶部位置连接有第二溢流管243，第二溢流管243连接至第二油管24，以供第二油管24内油压过高时，润滑油经第二溢流管243流入润滑油箱2内。
39.润滑油箱2的侧壁设置有用于加热润滑油箱2内的润滑油的加热器7。当润滑油箱2内的润滑油温度低于设定低温值时启动加热器7加热，保证低温时也能正常启动。优选地，回油连接端5与加热器7设置于润滑油箱2的同一侧壁，润滑油箱2上且位于加热器7所在侧壁上设置有可供开启或关闭的检修盖8。
40.如图3及图4所示，为了便于保护滑油设备的组成部件，底座1上罩设有箱体9，箱体9的底端固定于底座1的周边。第一油管22、第二油管24、回油连接端5、冷媒输入管613及冷媒输出管614均贯穿箱体9侧壁，以便于连接至对应的管路。箱体9上位于第一油管22所在的侧壁设置有第一检测门91，箱体9上对应冷却装置6所在的侧壁设置有第二检测门92，以便于检测。为了便于箱体9散热，箱体9顶部设置有风机93，箱体9侧壁靠近底端位置设置有散热窗94，箱体9底部通过散热窗94进风，箱体9顶部通过风机93抽风，从而实现箱体9内的充分散热。为了便于吊运，箱体9顶部固定有吊耳95。
41.以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。