一种矿用润滑泵的制作方法

1.本实用新型涉及润滑泵技术领域，特别涉及一种矿用润滑泵。


背景技术：

2.矿用设备在井下工作过程中，由于设备与零件之间的摩擦较大，容易在使用过程中出现高温以及磨损现象，因此需要加注黄油去降低温度以及润滑。但实际现在井下加油基本靠人工去加注，非常耗时耗力，而且人工打油有许多弊端，比如：一、润滑脂加注过多，因人工打油无法准确的加注润滑油槽所需的油量，每次加油只能等润滑点排油口出油了才停止，但如果排油口出油了，实际已经注入远远大于所需油量，造成油脂浪费，增加润滑成本；二、润滑点漏加注油脂，如果润滑点较多，人工在加注油脂时容易忘记哪几个润滑点已加注，一点润滑点长时间没得到润滑，很容易造成设备零部件损坏，对生产造成严重影响；三、注入油脂二次污染，加注黄油嘴因长时间暴露在外面，时间一长，在油嘴附近会附着较多灰尘、石子等杂质，现场工人加注油脂也是直接往油嘴上打油，间接的将附着在外面的杂质通过油嘴进入润滑油槽，导致设备零部件磨损加剧，设备寿命减短；针对上述问题，市面上逐渐出现了自动集中润滑设备，集中润滑系统主要由润滑泵、程控器、管路、管路连接原件组成，将所有需要润滑部位的注油位置统一放置在一处，由相应的管子、接头等进行连接至注油点，通过自动注油方式对所有标注需要注油的部位进行逐一注油润滑。集中润滑系统能保证在各种运行情况下，可以准确无误的向各个润滑点定时、定量提供润滑油脂，而且集中润滑整套系统全封闭结构不受外部因素影响，不会产生杂质磨损零部件的风险。
3.但现有的集中润滑系统均以电动单线系统为主，输送不稳定，故障点较多，而且对于井下工况来说，只要与电有关的设备必须要具备ma防爆认证，但市面上能通过ma防爆认证的小型电机几乎没有，如果用大电机那么整个产品占用空间较多，对于井下工作设备而言其可利用空间本来就不多，所以电动润滑系统在井下不适合采用。


技术实现要素：

4.针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种矿用润滑泵，以解决上述问题。
5.本实用新型的技术方案是这样实现的：一种矿用润滑泵，包括：
6.油脂筒，所述油脂筒内储存有润滑脂；
7.阀体，所述阀体设在油脂筒外与需要注油的设备的注油点连接，所述阀体通过出油口与需要注油的设备的注油点连接；
8.泵送机构，所述泵送机构设在油脂筒内用于将润滑脂输送至阀体，所述泵送机构包括泵体、设在泵体内结构相同且对称设置的左油缸组件和右油缸组件，所述泵体上设有用于驱动左油缸组件和右油缸组件运动的驱动液压油进入的驱动油进口；
9.油位指示机构，所述油位指示机构设在油脂筒内用于检测油脂筒内润滑脂余量；
10.其中，所述泵体上设有连通油脂筒内部与左油缸组件和右油缸组件的吸油口，所
述左油缸组件和右油缸组件通过出油口将润滑脂排出。
11.通过采用上述技术方案，驱动液压油从驱动油进口进入泵送机构，推动左油缸组件和右油缸组件由滑瓣传动往复运动，再通过吸油口从油脂筒内吸入润滑脂到油缸内，再将润滑脂泵送至阀体，经内部流道从出油口排出，依此不断进行循环；通过采用液压动力的柱塞式润滑泵，采用双缸双活塞对称结构，无需电机进行驱动，结构小巧，防护等级较高，适用于煤矿等环境恶劣的工况。
12.本实用新型进一步设置为：所述左油缸组件包括：
13.左油缸，所述左油缸内中空设置；
14.左活塞，所述左活塞设在左油缸内滑动连接；
15.左油缸盖，所述左油缸盖设在泵体的一侧上用于将左油缸组件密封固定在泵体内；
16.所述右油缸组件包括：
17.右油缸，所述右油缸内中空设置；
18.右活塞，所述右活塞设在右油缸内滑动连接；
19.右油缸盖，所述右油缸盖设在泵体的另一侧上用于将右油缸组件密封固定在泵体内；
20.其中，所述左活塞和右活塞之间通过换向滑阀连接，所述阀体上设有与驱动油进口连接的驱动接头，所述阀体上设有与内部管路连接的放气阀。
21.通过采用上述技术方案，当右活塞为打开状态，润滑脂从右侧的吸油口进入右油缸腔体内，然后驱动液压油驱动右活塞动作，将右油缸腔体内的润滑脂泵送至泵体，同时泵体中间的换向滑阀动作，推动左活塞打开，开始从油脂筒内吸油，右活塞到达限定位置后外置电磁阀换向，驱动液压油进入左油缸组件，推动左活塞动作，其中换向滑阀推动右驱动活塞动作，右油缸腔体内开始吸油，换向后重复右油缸第一次动作；通过采用液压动力，使其防爆的性能更好，体积更小。
22.本实用新型进一步设置为：所述油位指示机构包括：
23.导杆，所述导杆中空设置，所述导杆的侧壁上开设有限位孔；
24.指示杆活塞头，所述指示杆活塞头设在导杆的一端上；
25.指示杆，所述指示杆设在导杆内滑动连接且一端贯穿指示杆活塞头伸出；
26.弹簧座，所述弹簧座套设在导杆上；
27.压油盘弹簧，所述压油盘弹簧套设在导杆上；
28.压油盘，所述压油盘与油脂筒的内壁滑动连接；
29.油位监视器，所述油位监视器朝向指示杆伸出的一端设置；
30.其中，所述压油盘靠近泵送机构设置，所述限位孔在导杆上远离指示杆活塞头设置，所述指示杆上固定有伸出于限位孔的限位销，所述限位销远离压油盘的一侧上设有复位弹簧。
31.通过采用上述技术方案，随着润滑脂慢慢的使用减少，压油盘随着导杆缓缓下移，直至下移到限位销位置，带动限位销将指示杆慢慢下移，限位销移动至导杆限位槽最下端停止，指示杆最上端埋没至指示杆活塞头内，油位监视器将检测不到信号，此时为最低油位，等加注润滑脂时油压将压油盘慢慢往上移动，复位弹簧也慢慢将指示杆与限位销往上
移动，润滑脂加注到/时，指示杆完全复位，油位监视器将重新获取信号，说明此时润滑脂容量可以正常泵送；能方便、有效的检测润滑脂内的余量，提醒添加润滑脂。
32.本实用新型进一步设置为：所述压油盘弹簧设有两个，两个所述压油盘弹簧的一端分别与弹簧座的两侧连接，两个所述压油盘弹簧的另一端分别与压油盘和油脂筒的一端内壁连接。
33.通过采用上述技术方案，压油盘弹簧能有效的推动压油盘，使对压油盘的支撑更加的稳定。
34.本实用新型进一步设置为：所述压油盘弹簧设为圆锥螺旋弹簧，两个所述压油盘弹簧小径的一端相对设置。
35.通过采用上述技术方案，能使弹簧越压越硬，使其对压油盘的支撑效果更好，更加的稳定。
36.本实用新型进一步设置为：所述限位孔为腰型孔。
37.通过采用上述技术方案，腰型设置的限位孔能使限位销有效的进行滑动，使用更加的方便。
38.本实用新型进一步设置为：所述导杆远离指示杆活塞头的一端通过定位螺堵与泵体连接。
39.通过采用上述技术方案，通过定位螺堵使油位指示机构在油脂筒更加的稳定、牢固。
40.本实用新型进一步设置为：所述油脂筒的外壁上设有与内部连通的加脂口。
41.通过采用上述技术方案，通过加脂口使得润滑脂的添加更加的方便、轻松。
附图说明
42.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
43.图1为本实用新型具体实施方式结构示意图。
44.图2为本实用新型具体实施方式结构立体图。
45.图3为本实用新型具体实施方式内部结构示意图。
46.图4为本实用新型具体实施方式结构侧视图。
47.图5为本实用新型具体实施方式中a-a的结构示意图。
48.图6为本实用新型具体实施方式中b-b的结构示意图。
49.图7为本实用新型具体实施方式中a的结构示意图。
50.图8为本实用新型具体实施方式中b的结构示意图。
具体实施方式
51.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下
所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
52.如图1-图8所示，本实用新型公开了一种矿用润滑泵，包括：
53.油脂筒8，所述油脂筒8内储存有润滑脂；
54.阀体2，所述阀体2设在油脂筒8外与需要注油的设备的注油点连接，所述阀体2通过出油口7与需要注油的设备的注油点连接；
55.泵送机构1，所述泵送机构1设在油脂筒8内用于将润滑脂输送至阀体2，所述泵送机构1包括泵体12、设在泵体12内结构相同且对称设置的左油缸组件13和右油缸组件3，所述泵体12上设有用于驱动左油缸组件13和右油缸组件3运动的驱动液压油进入的驱动油进口6；
56.油位指示机构9，所述油位指示机构9设在油脂筒8内用于检测油脂筒8内润滑脂余量；
57.其中，所述泵体12上设有连通油脂筒8内部与左油缸组件13和右油缸组件3的吸油口5，所述左油缸组件13和右油缸组件3通过出油口7将润滑脂排出。
58.通过采用上述技术方案，驱动液压油从驱动油进口进入泵送机构，推动左油缸组件和右油缸组件由滑瓣传动往复运动，再通过吸油口从油脂筒内吸入润滑脂到油缸内，再将润滑脂泵送至阀体，经内部流道从出油口排出，依此不断进行循环；通过采用液压动力的柱塞式润滑泵，采用双缸双活塞对称结构，无需电机进行驱动，结构小巧，防护等级较高，适用于煤矿等环境恶劣的工况。
59.在本实用新型实施例中，所述左油缸组件13包括：
60.左油缸14，所述左油缸14内中空设置；
61.左活塞15，所述左活塞15设在左油缸14内滑动连接；
62.左油缸盖18，所述左油缸盖18设在泵体12的一侧上用于将左油缸组件13密封固定在泵体12内；
63.所述右油缸组件3包括：
64.右油缸16，所述右油缸16内中空设置；
65.右活塞17，所述右活塞17设在右油缸16内滑动连接；
66.右油缸盖19，所述右油缸盖19设在泵体12的另一侧上用于将右油缸组件3密封固定在泵体12内；
67.其中，所述左活塞15和右活塞17之间通过换向滑阀4连接，所述阀体2上设有与驱动油进口6连接的驱动接头20，所述阀体2上设有与内部管路连接的放气阀21。
68.通过采用上述技术方案，当右活塞为打开状态，润滑脂从右侧的吸油口进入右油缸腔体内，然后驱动液压油驱动右活塞动作，将右油缸腔体内的润滑脂泵送至泵体，同时泵体中间的换向滑阀动作，推动左活塞打开，开始从油脂筒内吸油，右活塞到达限定位置后外置电磁阀换向，驱动液压油进入左油缸组件，推动左活塞动作，其中换向滑阀推动右驱动活塞动作，右油缸腔体内开始吸油，换向后重复右油缸第一次动作；通过采用液压动力，使其防爆的性能更好，体积更小。
69.在本实用新型实施例中，所述油位指示机构9包括：
70.导杆90，所述导杆90中空设置，所述导杆90的侧壁上开设有限位孔96；
71.指示杆活塞头91，所述指示杆活塞头91设在导杆90的一端上；
72.指示杆92，所述指示杆92设在导杆90内滑动连接且一端贯穿指示杆活塞头91伸出；
73.弹簧座93，所述弹簧座93套设在导杆90上；
74.压油盘弹簧94，所述压油盘弹簧94套设在导杆90上；
75.压油盘10，所述压油盘10与油脂筒8的内壁滑动连接；
76.油位监视器，所述油位监视器朝向指示杆92伸出的一端设置；
77.其中，所述压油盘10靠近泵送机构1设置，所述限位孔96在导杆90上远离指示杆活塞头91设置，所述指示杆92上固定有伸出于限位孔96的限位销97，所述限位销97远离压油盘10的一侧上设有复位弹簧。
78.通过采用上述技术方案，随着润滑脂慢慢的使用减少，压油盘随着导杆缓缓下移，直至下移到限位销位置，带动限位销将指示杆慢慢下移，限位销移动至导杆限位槽最下端停止，指示杆最上端埋没至指示杆活塞头内，油位监视器将检测不到信号，此时为最低油位，等加注润滑脂时油压将压油盘慢慢往上移动，复位弹簧也慢慢将指示杆与限位销往上移动，润滑脂加注到/时，指示杆完全复位，油位监视器将重新获取信号，说明此时润滑脂容量可以正常泵送；能方便、有效的检测润滑脂内的余量，提醒添加润滑脂。
79.在本实用新型实施例中，所述压油盘弹簧94设有两个，两个所述压油盘弹簧94的一端分别与弹簧座93的两侧连接，两个所述压油盘弹簧94的另一端分别与压油盘10和油脂筒8的一端内壁连接。
80.通过采用上述技术方案，压油盘弹簧能有效的推动压油盘，使对压油盘的支撑更加的稳定。
81.在本实用新型实施例中，所述压油盘弹簧94设为圆锥螺旋弹簧，两个所述压油盘弹簧94小径的一端相对设置。
82.通过采用上述技术方案，能使弹簧越压越硬，使其对压油盘的支撑效果更好，更加的稳定。
83.在本实用新型实施例中，所述限位孔96为腰型孔。
84.通过采用上述技术方案，腰型设置的限位孔能使限位销有效的进行滑动，使用更加的方便。
85.在本实用新型实施例中，所述导杆90远离指示杆活塞头91的一端通过定位螺堵98与泵体12连接。
86.通过采用上述技术方案，通过定位螺堵使油位指示机构在油脂筒更加的稳定、牢固。
87.在本实用新型实施例中，所述油脂筒8的外壁上设有与内部连通的加脂口11。
88.通过采用上述技术方案，通过加脂口使得润滑脂的添加更加的方便、轻松。
89.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。