管连接结构的制作方法

1.本实用新型涉及气体检测领域，特别涉及一种管连接结构。


背景技术：

2.现有用于检测燃气、天然气等气体的气体连接管2’，由支撑层23’，半透膜保护层24’，及外编织层组成，常用于燃气泄漏检测，使用时经常需要将两段管连接起来。如图1所示，现有的气体连接管2’的连接结构为剥除一段气体检测管2’外编织层，采用一个两端带外螺纹，且两端内孔有个锥面的塑料接头a，锥面内置一个弹性材料制成的弹性环b，并设置有压接半透膜保护层的压接环c，通过一个螺母d顶推压接环c从而压紧弹性环b，以使塑料接头a和弹性环b抱紧在半透膜层24’上，完成两段气体连接管2’的连接。
3.该方式有几个缺点：第一，由于仅半透膜保护层24’受到塑料接头a、弹性环b和压接环c的抱紧力，拉拔力不够，该气体连接管2’容易在施工中从塑料接头a脱落；第二，弹性环b的弹性材料在长时间使用中易失效，引起燃气、天然气等气体泄漏。
4.因此，有必要设计一种新的管连接结构以克服上述问题。


技术实现要素：

5.本实用新型的主要目的是提供一种管连接结构，旨在连接管的设置扩张部，通过使扩张部熔融以嵌入到内管和压接管之间，并使扩张部形成第一凸部和第二凸部以分别与内管的第一凹槽和压接管的第二凹槽配合，从而提高连接管与接头组件的连接拉拔力。
6.为实现上述目的，本实用新型提出的一种管连接结构，包括接头组件和连接于所述接头组件至少一侧的连接管，
7.所述接头组件沿径向包括：
8.内管，所述内管的外壁设有多个间隔设置第一凹槽；
9.压接管，套设于所述内管外，所述压接管的内壁设有多个间隔设置第二凹槽；
10.所述连接管沿轴向包括：
11.本体部；
12.扩张部，自所述本体部的一端扩张形成，部分所述扩张部通过热熔方式嵌设于所述内管和所述压接管之间，所述扩张部对应所述第一凹槽形成第一凸部，以及所述扩张部对应所述第二凹槽形成第二凸部。
13.进一步地，所述内管外壁和所述压接管内壁之间的间距小于所述本体部的壁厚，所述扩张部热熔前的壁厚与所述本体部的壁厚一致。
14.进一步地，所述第一凹槽和所述第二凹槽的形状均为沿靠近所述本体部的方向槽深逐渐增大的楔形。
15.进一步地，所述内管外壁凸伸有挡止部，所述扩张部的端部挡止于所述挡止部的前端，所述压接管凸伸有限位部，所述限位部限位于所述挡止部的后端。
16.进一步地，所述挡止部沿前后方向的长度大于所述本体部的壁厚。
17.进一步地，所述挡止部的凸伸高度小于所述内管外壁与所述压接管内壁之间的间距。
18.进一步地，所述接头组件还包括连接头与所述连接头螺纹连接的螺套，所述内管还凸伸有抵接部，所述螺套具有连接主体，自所述连接主体向内凸伸有抵压部，所述抵压部位于所述抵接部的前方，所述抵接部和所述挡止部之间形成安装槽，所述抵压部和所述限位部均位于所述安装槽，所述安装槽沿前后方向的长度大于所述抵压部和所述限位部的长度之和。
19.进一步地，所述连接头的前端具有球面，所述抵接部具有导斜面，所述抵压部抵接并推动所述抵接部向后移动并使得所述导斜面与所述球面抵接。
20.进一步地，所述连接主体的内壁设有内螺纹，所述连接头外壁于所述球面后方设有外螺纹，所述抵接部的后端延伸至所述内螺纹处。
21.进一步地，所述本体部、所述内管和所述连接头的内径基本一致。
22.进一步地，所述连接管沿径向分层设置，包括位于内层的支撑层和包覆于所述支撑层外的保护层，所述支撑层的所述扩张部热熔形成所述第一凸部，所述保护层的所述扩张部热熔形成所述第二凸部。
23.本实用新型的有益效果：
24.本实用新型的管连接结构，部分扩张部通过热熔方式嵌设于内管和压接管之间，扩张部对应第一凹槽形成第一凸部，以及扩张部对应第二凹槽形成第二凸部。其中，热熔的扩张部流动变形并粘合到内管的外壁以及压接管的内壁，使得扩张部与内管以及压接管之间的接触面积增大，从而增大扩张部与内管以及压接管之间的结合力，此时扩张部的内外两侧均被固持，从而增大拉拔力，使得连接管与接头组件连接稳定，不易拉拔松脱；此外，热熔的扩张部流动填充到第一凹槽形成第一凸部，以及流动填充到第二凹槽形成第二凸部，形成凹凸设置的卡扣配合，进一步增大扩张部与内管以及压接管之间的结合力，不易拉拔松脱；由于热熔的扩张部粘合到内管的外壁以及压接管的内壁，形成密封结构防止气体泄漏，该种方式的密封结构不易松动失效，能保持良好的密封效果，从而无需设置弹性环进行密封，节约成本，避免由于弹性密封件失效导致气体泄漏。
附图说明
25.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
26.图1为现有技术的结构示意图；
27.图2为本实施例的结构示意图；
28.图3为图2中a的放大图；
29.图4为本实施例中连接管的结构示意图；
30.图5为本实施例中内管和压接管配合的结构示意图；
31.图6为本实施例中螺套的结构示意图；
32.图7为本实施例中连接头的结构示意图。
33.附图标号说明：
34.标号名称标号名称1接头组件14螺套11内管141连接主体111第一凹槽142抵压部112挡止部143内螺纹113抵接部2/2’连接管114安装槽21本体部115导斜面22扩张部12压接管221第一凸部121第二凹槽222第二凸部122限位部23/23’支撑层13连接头24/24’保护层131球面
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132外螺纹
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a塑料接头b弹性环c压接环d螺母
35.本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
36.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
37.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
38.另外，在本实用新型中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。
39.如图2所示，本实施例的管连接结构，包括金属材质的接头组件1和对称连接于接头组件1前后两侧的塑胶连接管2，该连接管2用于传输燃气、天然气等气体，当然在其他实施例中，连接管2也可以传输液体，在此不做限定。此外，在其他实施例中，塑胶连接管2也可
以仅连接在接头组件1的一侧，或者塑胶连接管2连接在接头组件1的三个或者更多部位。
40.本实施例中，以连接于接头组件1前侧的连接管2以及相应的连接管2与结构组件的连接结构作为示例描述，以方便说明，至于接头组件1后侧的连接管 2与结构组件的连接结构则相应调整，在此不做赘述。
41.如图2、3所示，接头组件1沿径向包括内管11和套设于内管11外的压接管 12，内管11的外壁设有多个间隔设置第一凹槽111，压接管12的内壁设有多个间隔设置第二凹槽121，本实施例中，第一凹槽111和第二凹槽121均设有四个，在其他实施例中，该第一凹槽111和第二凹槽121可以设有两个或者三个或者更多，根据需要设置。
42.如图2、5所示，内管11外壁凸伸有挡止部112，扩张部22的端部挡止于挡止部112的前端，压接管12凸伸有限位部122，限位部122限位于挡止部112的后端。挡止部112沿前后方向的长度大于本体部21的壁厚，以使得挡止部112 具有足够的长度供热熔时的扩张部22沿前后方向具有足够的变形余量。挡止部112的凸伸高度小于内管11外壁与压接管12内壁之间的间距d，以使热熔时的扩张部22额外的变形空间，方便将扩张部22嵌入到内管11和压接管12之间。
43.如图2、5、6所示，接头组件1还包括连接头13与连接头13螺纹连接的螺套14，内管11、压接管12、连接头13和螺套14均为不锈钢材质制成，内管11 还凸伸有抵接部113，螺套14具有连接主体141，自连接主体141向内凸伸有抵压部142，抵压部142位于抵接部113的前方，抵接部113和挡止部112之间形成安装槽114，抵压部142和限位部122均位于安装槽114，安装槽114沿前后方向的长度大于抵压部142和限位部122的长度之和，使得抵压部142和限位部122 具有足够的活动空间以方便安装调整。
44.如图2、6、7所示，连接头13的前端具有球面131，抵接部113具有导斜面 115，抵压部142抵接并推动抵接部113向后移动并使得导斜面115与球面131抵接，该导斜面115自抵接部113的后端面前凹设形成，此时，当螺套14从前向后旋进于连接头13外时，抵压部142抵接到抵接部113并随着螺套14的移动而推动抵接部113向后移动并使得导斜面115与球面131压紧，完成导斜面115与球面131的密封以及抵压部142于抵接部113的密封，进一步的，可以在内螺纹 143与外螺纹132连接处涂有密封胶，当螺套14与连接头13螺纹连接时，密封胶被推挤到球面131与导斜面115之间的缝隙中从而使得球面131和导斜面115 之间被进一步密封，此时，螺套14与连接头13之间的螺纹连接处也被密封胶密封，使密封效果更好。其中，由于连接头13和内管11均为不锈钢材质制成，在导斜面115与球面131抵压密封时，二者的抵压处不易由于材质老化而使得密封失效，从而提高使用寿命，保持较为持久的密封效果。
45.如图6、7所示，连接主体141的内壁设有内螺纹143，连接头13外壁于球面131后方设有外螺纹132，抵接部113的后端延伸至内螺纹143处，以使导斜面115与球面131抵接更稳定，同时使得密封胶容易进入到导斜面115与球面 131之间，增强密封性。
46.如图2、3、4所示，连接管2沿轴向包括本体部21和自本体部21的一端扩张形成的扩张部22，本体部21、内管11和连接头13的内径基本一致，以减少气体流动的能量损耗，保证本体部21、内管11和连接头13内的气体压力一致，有利于流体运动。部分扩张部22通过热熔方式嵌设于内管11和压接管12之间，扩张部22对应第一凹槽111形成第一凸部221，以及扩张部22对应第二凹槽121 形成第二凸部222。其中，热熔的扩张部22流动变形并粘合到内管
11的外壁以及压接管12的内壁，使得扩张部22与内管11以及压接管12之间的接触面积增大，从而增大扩张部22与内管11以及压接管12之间的结合力，此时扩张部22 的内外两侧均被固持，从而增大拉拔力，使得连接管2与接头组件1连接稳定，不易拉拔松脱；此外，热熔的扩张部22流动填充到第一凹槽111形成第一凸部 221，以及流动填充到第二凹槽121形成第二凸部222，形成凹凸设置的卡扣配合，进一步增大扩张部22与内管11以及压接管12之间的结合力，不易拉拔松脱；由于热熔的扩张部22粘合到内管11的外壁以及压接管12的内壁，形成密封结构防止气体泄漏，该种方式的密封结构不易松动失效，能保持良好的密封效果，从而无需设置弹性环进行密封，节约成本，避免由于弹性环失效导致气体泄漏。
47.如图3、4所示，连接管2沿径向分层设置，包括位于内层的支撑层23和包覆于支撑层23外的保护层24，其中，支撑层23的扩张部22热熔形成第一凸部 221，保护层24的扩张部22热熔形成第二凸部222，此时支撑层23与内管11贴合固定，保护层24与压接管12贴合固定，在拉拔过程中，支撑层23和保护层 24分别被固持从而不易松脱，且该支撑层23和保护层24之间的摩擦力较大，不易沿轴向被拉拔而相对位移。
48.如图3、4所示，其中，内管11外壁和压接管12内壁之间的间距d小于本体部21的壁厚,在扩张部22热熔前，扩张部22的壁厚与本体部21的壁厚一致，当扩张部22热熔后，由于内管11和压接管12之间的间距d小于扩张部22的壁厚，使得扩张部22拉伸变形并且长度变长以嵌设于内管11和压接管12之间，同时由于内管11和压接管12的挤压形成第一凸部221和第二凸部222。
49.如图3、4所示，第一凹槽111和第二凹槽121为沿靠近本体部21的方向槽深逐渐增大的楔形，使得第一凸部221和第二凸部222相应形成对应的楔形结构，增大第一凸部221和第二凸部222的结构强度，进一步使得连接管2不易从内管11和压接管12之间接头拔出，从而增大拉拔力。
50.以上所述仅为本实用新型的可选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的发明构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。