组合式三通管件及空调的制作方法

1.本实用新型涉及制冷配件，且特别涉及组合式三通管件及空调。


背景技术：

2.在制冷领域，尤其是空调制冷领域中，在进行管路连接时需要用到三通管件或三通管组件，其作用主要是将液体或气体由一路分成两路；或者由两路汇合成一路。目前市场上通用的组合式三通管件均为铜或者铜合金材质，一般有以下几种结构；一种是采用铜管径向压缩变形后形成8字形端口，俗称“裤三通或者冲压三通”；一种是铜管挤压加工而成，其形状结构有“y型三通、t型三通、爪型三通”；第三种就是采用黄铜锻压后进行钻孔和车削加工形成三通管件结构，形状上以“y型三通”为主。
3.目前这些制冷配件三通管件都是铜材质，但由于铜作为一种贵金属，我国资源不足需要大量依赖进口，随着铜的应用日益广泛、铜价也越来越高，制冷行业面临巨大的铜材上涨压力，所以对铜替代材料和产品结构的研究是广大工程技术人员的努力方向。


技术实现要素：

4.本实用新型为了克服现有技术的不足，提供一种组合式三通管件及空调。
5.为了实现上述目的，本实用新型提供一种组合式三通管件，其包括不锈钢筒体、至少一块衬板、两根分流支管以及主管。不锈钢筒体经板材拉伸后一体成型且呈单端敞口状，不锈钢筒体包括依次连接的筒体底部、装配段以及锥形过渡段，筒体底部具有两个经冲压后形成的分流支管孔，锥形过渡段在沿远离装配段的方向逐渐缩口形成主管孔。至少一块衬板设置于筒体的内底面，每一衬板上均具有与两个分流支管孔对应的两个焊接孔，分流支管孔的孔深和焊接孔的孔深之和大于或等于2.5毫米。两根分流支管分别伸入两个分流支管孔内且伸入端延伸至对应的焊接孔内，每一分流支管均密封焊接于对应的分流支管孔和焊接孔内。主管密封焊接于锥形过渡段上的主管孔。
6.根据本实用新型的一实施例，装配段的内侧壁上具有向不锈钢筒体内部凸起的限位固定部，限位固定部将衬板限位固定于不锈钢筒体的内底面，限位固定部为多个点状限位固定部、多段圆弧限位固定部或圆环限位固定部。
7.根据本实用新型的一实施例，不锈钢筒体还包括形成于锥形过渡段主管孔的周向且向不锈钢筒体外部延伸的装配直段，装配直段的长度大于或等于2.5毫米。
8.根据本实用新型的一实施例，主管外套或内套于装配直段且两者的连接处密封焊接。
9.根据本实用新型的一实施例，衬板上还具有一个通孔且通孔位于两个焊接孔的中心。
10.根据本实用新型的一实施例，分流支管为铜管、不锈钢管、碳钢管或者铜管和不锈钢管焊接组合中的任一种；主管为铜管、不锈钢管、碳钢管或者铜管和不锈钢管焊接组合中的任一种。
11.根据本实用新型的一实施例，主管为不锈钢管或碳钢管时，所述组合式三通管件还包括套接于主管端部的铜套连接管，铜套连接管内套于主管的端部，管路铜管内套于铜套连接管，管路铜管、铜套连接管以及主管所形成的三者套接重叠区域的长度为l11，管路铜管和铜套连接管的套接长度l01，铜套连接管和主管的套接长度为l21，0.2l01≤l11≤0.8l01且0.2l21≤l11≤0.8l21。
12.根据本实用新型的一实施例，当分流支管为不锈钢管或碳钢管时，所述组合式三通管件还包括内套于两个分流支管端部的两个铜套连接管，两个管路铜管分别内套于两个铜套连接管，每一管路铜管、铜套连接管以及分流支管所形成的三者套接重叠区域的长度为l12，管路铜管和对应的铜套连接管的套接长度l02，铜套连接管和对应的分流支管的套接长度为l22，0.2l02≤l12≤0.8l02且0.2l22≤l12≤0.8l22。
13.根据本实用新型的一实施例，筒体底部的形状为圆形、方形或椭圆形，衬板的形状与筒体底部的形状相匹配。
14.根据本实用新型的一实施例，至少一块衬板为不锈钢、铜或铜合金材质。
15.另一方面，本实用新型还提供一种空调，其包括上述组合式三通管件。
16.综上所述，本实用新型提供的组合式三通管件及空调中，不锈钢筒体和至少一块衬板这两大主体部件均采用低成本的不锈钢材料制成，大大降低了组合式三通管件的材料成本。进一步的，不锈钢筒体采用工序简单的拉伸工艺一体成型，大大简化了加工工序，降低了制造成本。此外，通过在不锈钢筒体内底面设置衬板且衬板上具有与两个分流支管孔对应的两个焊接孔，分流支管分别密封焊接于对应的分流支管孔和焊接孔。焊接孔的孔深和分流支管孔的孔深的叠加为分流支管的插入提供了足够的深度，确保了分流支管的焊接强度。本实用新型提供的组合式三通管件在简化制作工序、降低材料成本和制造成本的同时确保了三通管件整体结构的强度和稳定性。
17.为让本实用新型的上述和其它目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合附图，作详细说明如下。
附图说明
18.图1所示为现有三通管件的结构示意图。
19.图2所示为本实用新型一实施例提供的组合式三通管件的结构示意图。
20.图3所示为图2中a处的放大示意图。
21.图4所示为不锈钢筒体和两块衬板的装配示意图。
22.图5所示为图4中b处的放大示意图。
23.图6a所示为实施例一提供的组合式不锈钢筒体、衬板以及分流支管三者装配所形成的方案一产品的示意图。
24.图6b所示为对比试验中方案二产品的结构示意图。
25.图7为方案二中发生泄漏样品的泄漏分析示意图。
26.图8a为方案一产品的受力分析示意图。
27.图8b所示为方案二产品的受力分析示意图。
28.图9a所示为图1中不锈钢筒体的结构示意图。
29.图9b所示为图9a的底部示意图。
30.图10和图11所示为本实用新型另一实施例提供的筒体底部示意图。
31.图12a所示为图1中衬板的结构示意图。
32.图12b为图12a的剖面示意图。
33.图13和图14为本实用新型另一实施例提供的衬板的结构示意图，其中(b)为(a)的剖面示意图。
34.图15所示为本实用新型实施例二提供的中央空调多联机安装系统中应用的组合式三通管件的结构示意图。
35.图16所示为本实用新另一实施例提供的中央空调多联机安装系统中应用的组合式三通管件的结构示意图。
36.图17至图20所示为本实用新另一实施例提供的中央空调多联机安装系统中应用的组合式三通管件的结构示意图。
37.图21所示为本实用新型实施例三提供的组合式三通管件的结构示意图。
38.图21a所示为图21中c处的放大示意图。
39.图21b所示为图21中d处的放大示意图。
40.图22所述为本实用新型另一实施例提供的组合式三通管件的结构示意图。
具体实施方式
41.图1所示为现有铜或铜合金制成的三通管件的结构示意图，图1(a)为y型三通管结构；图1(b)为t型三通管结构；图1(c)为爪型三通管结构；图1(d)为冲压三通结构；图1(e)为黄铜锻压后进行钻孔和车削加工形成三通管件结构。
42.相比价格高昂的铜或铜合金材料，采用低成本的不锈钢材料来制备三通管件是非常理想的。但是由于不锈钢材料和铜材料在材料性能上具有非常大的差异，具体表现在不锈钢材料的延伸率和断面收缩率这两个塑性指标都比铜或铜合金材料差，这使得在相同条件下加工不锈钢材料所需的车削力很大且不锈钢材料还存在车削不易折断、易粘结等问题。故对于低成本的不锈钢材料其很难采用径向压缩、挤压或锻压后车削加工等工艺来形成图1所示的现有的几种三通管件的结构。
43.有鉴于此，如图1至图12a所示，本实施例提供的组合式三通管件包括不锈钢筒体1、至少一块衬板2、两根分流支管3以及主管4。不锈钢筒体1经板材拉伸后一体成型且呈单端敞口状，不锈钢筒体1包括依次连接的筒体底部11、装配段12以及锥形过渡段13，筒体底部11具有两个经冲压后形成的分流支管孔111，锥形过渡段13在沿远离装配段12的方向上逐渐缩口形成主管孔131。至少一块衬板2设置于筒体1的内底面，每一衬板2上均具有与两个分流支管孔111对应的两个焊接孔21，分流支管孔的孔深h1和焊接孔的孔深之和大于或等于2.5毫米。两根分流支管3分别伸入两个分流支管孔111内且伸入端延伸至对应的焊接孔21内，每一分流支管3均密封焊接于对应的分流支管孔111和焊接孔21内。主管4密封焊接于锥形过渡段上的主管孔131。
44.于本实施例中，两块衬板2均为不锈钢材质，两块衬板2叠加后固定且密封焊连接于筒体1的内底面。然而，本实用新型对此不作任何限定。于其它实施例中，也可设置最外侧的衬板为不锈钢材质，而一块或多块内侧的衬板为铜或铜合金材质。或者于其它实施例中，当内侧的衬板为多块时，多块内侧的衬板也可不同，譬如其中一部分为铜材质，而另一部分
为不锈钢材质。或者，所有的衬板均为铜材质。
45.多块衬板叠加焊接于筒体1的内底面后，最靠近筒体底部的那块衬板为最外侧的衬板；位于最外侧的衬板靠近敞口端一侧的其它衬板则称为内侧的衬板。在如图3中，衬板2_1为最外侧衬板，衬板2_2则为内侧的衬板。于本实施例中，组合式三通管件包括两块衬板2，两块衬板2叠加后对应的两个焊接孔重叠，外侧衬板2_1的焊接孔的孔深为h21；内侧的衬板2_2的焊接孔的孔深为h22；重叠后所形成的总的焊接孔深度为h21+h22。然而，本实用新型对此不作任何限定。于其它实施例中，组合式三通管件可根据衬板的厚度和焊接部位插入所需要的深度来选择一块或三块以上的衬板。
46.两块衬板2分别独立冲压形成焊接孔21后经电阻焊焊接在一起；之后一同内套于不锈钢筒体的内底面。然而，本实用新型对此不作任何限定。于其它实施例中，两者之间也可采用其它方式进行连接，如氩弧焊或激光焊等其它焊接方式。或者于其它实施例中，两者也可采用机械方式进行固定连接。
47.本实施例提供的组合式三通管件中不锈钢筒体1和衬板2之间是分体式的组合结构，该设置使得两者可独立加工，从而降低加工难度。对于不锈钢筒体1而言，其是薄壁板经拉伸后一体成型且在拉伸时对敞口端进行逐渐缩口，形成锥形过渡段13且锥形过渡段13的端部直接形成连接主管4的主管孔131，该设置不仅极大简化了三通管件主体部分的加工工序，同时以厚度较薄的板材作为原材料进行拉伸，还大大降低了不锈钢筒体1的成型难度。更进一步的，拉伸成型的不锈钢筒体1的底部厚度较薄，能很好地满足冲孔工艺的要求，故可采用简单的冲孔工艺在不锈钢筒体1的底部形成两个高精度的分流支管孔111。故相比图1中采用径向压缩、挤压以及锻压后进行钻孔和车削等工艺所形成的三通管件，本实施例提供的组合式三通管件使得不锈钢筒体1和衬板2可采用简单的冲压拉伸工艺进行加工，不仅制造工序更加简单、加工成本更低，且加工效率更高。
48.不锈钢筒体1底部厚度在满足冲压拉伸工艺的同时势必无法同时满足分流支管3插入深度的要求。为了解决这一问题，本实施例通过在不锈钢筒体1的内底面上设置两块衬板2，每一衬板2上均具有与两个分流支管孔111同轴对应的两个焊接孔21，分流支管孔的孔深h1和对应的两个焊接孔的孔深h21，h22叠加后的厚度大于或等于2.5毫米。分流支管孔的孔深h1和对应的两个焊接孔的孔深h21，h22的叠加为分流支管3的插入提供了足够的深度，保证了焊接时分流支管3的插入深度要求，分流支管3的焊接强度由分流支管孔的孔深h1和对应的两个焊接孔的孔深h21，h22共同承担，从而大大提高了焊接的连接强度。优选的，三者叠加之和为5毫米。然而，本实用新型对此不作任何限定。于其它实施例中，三者的孔深叠加之和可为大于2.5毫米的其它数值。两个焊接孔的孔深h21，h22可相同，也可不同，本实用新型对此不作任何限定。
49.在本实施例提供的组合式三通管件中，不锈钢筒体1和衬板2之间的组合式结构使得三通管件的加工工艺要求和产品性能要求之间不再相互制约，从而可采用低成本的不锈钢材料来制备本实施例提供的组合式三通管件中耗材比重最大的三通件的主体部分，进而大幅度降低了产品的材料成本和生产成本。
50.于本实施例中，不锈钢筒体1为拉伸工艺一体成型的单端敞口结构，不锈钢筒体1的内底面和周壁完全包覆内侧衬板2的接触端面和两块衬板的周壁，两块衬板2和不锈钢筒体1之间形成一个整体结构，具有很强的抗拉强度；在焊接或使用过程中两块衬板2均不会
与不锈钢筒体1的内底面分离。此外，不锈钢筒体1的周壁对两块衬板2周壁的包覆不仅延长了不锈钢筒体1内流体传输至分流支管孔111和分流支管3连接处的传输路径且传输路径还具有折弯处；更进一步的，该传输路径的传输间隙非常小，故进入该传输路径内的流体非常少；这些因素都大大降低了不锈钢筒体1内流体对分流支管孔111和分流支管3连接处的冲击压力，从而大大降低该连接处的泄漏风险，大幅度提高产品的性能。
51.图6a所示为本实施例提供的组合式三通管件中不锈钢筒体、衬板以及分流支管三者装配所形成的产品(以下简称方案一产品)的示意图；图6b所示为对比试验产品(以下简称方案二产品)的结构示意图，在图6b、图7以及图8b中标号为不锈钢筒体100、衬板200以及分流支管300。在相同的试验条件下对比图6a和图6b两种方案下的产品的焊接强度。
52.1、试验条件
53.①
试验产品规格
54.零件规格：衬板尺寸：(外径)*2(壁厚)mm；筒体：(内径)*0.7(壁厚)mm；分流支管：(外径)*0.6(壁厚)mm；根据图6a和图6b所示分别将三个零件在相同条件下相互装配焊接成组件，分别形成方案一产品和方案二产品。
55.②
试验设备：采用spd-20kn焊接强度拉力试验机、spd-qm气密性检查机；
56.③
试验过程：spd-20kn焊接强度拉力试验机夹紧试验产品的不锈钢筒体和其中一根分流支管，拉力试验机施加相反方向的作用力，逐渐拉伸负荷至300n并保持5min，观察产品焊接部位情况。
57.④
判定标准：对拉力试验产品气密性检测，产品内充注4.15mpa气体，并保压1min，水检观察焊接部位，要求无泄漏。
58.⑤
试验产品数量：方案一产品和方案二产品各选取20只并进行标号。
59.2、试验结果
60.如下表所示，泄漏以ng标识；不泄漏则以ok标识。
61.方案1#2#3#4#5#6#7#8#9#10#方案一okokokokokokokokokok方案二ngngngokngngngokngng方案11#12#13#14#15#16#17#18#19#20#方案一okokokokokokokokokok方案二ngngngokokokngokngng
62.3、合格率统计
63.方案合格率方案一100％方案二30％
64.4、试验结果分析
65.以下将结合图7、图8a以及图8b对上述试验结果进行分析。其中图7为方案二中泄漏样品的泄漏分析示意图。图8a为方案一产品的受力分析示意图；图8b所示为方案二产品的受力分析示意图；在图8a和图8b中f为拉力试验机施加在分流支管上的力。
66.①
泄漏部位分析
67.如图7所示，对方案二中所有泄漏样品的泄漏部位(气泡冒出点)进行观察，发现不锈钢筒体100的外底面与衬板200相结合的缝隙(如图7中的k2处)处逸出气泡。由此可以得出，流体是从不锈钢筒体100内部进入已经开裂的分流支管300和分流支管孔之间的焊缝(如图7中的k1处)后渗出，即k1处焊缝已经开裂，从而导致产品失去焊接密封效果的；流体的泄漏路径如图7中箭头所示。
68.②
焊接强度和泄漏分析
69.如图8a所示，方案一产品中由于两块衬板2在不锈钢筒体1内部，分流支管3的焊接将四个零件组合成一个整体。这样情况下当分流支管3受到外界拉力作用时其强度受到三处支撑；分别为：分流支管3与分流支管孔之间焊缝的焊接强度f11，分流支管3与两个焊接孔21之间焊缝的焊接强度f12，还有衬板2受力后作用在筒体1底部的支撑力f13。
70.反观方案二产品，如图8b所示，由于两块衬板200在不锈钢筒体100外部，这种焊接组合方式实际上并没有组成一个整体，所以这种情况下当分流支管300受到外界拉力f作用时其强度仅受到一处支撑，即分流支管300与分流支管孔之间焊缝的焊接强度f21，这个焊缝焊接强度f21由于受到不锈钢筒体薄壁(即分流支管孔的孔深较浅)的影响，其焊接结合强度很低，所以当遇到分流支管拉力作用时，此处焊缝(即图7中k1处)首先断裂。
71.综上所述，从试验数据和结果分析上均可以证明本实施例提供的组合式三通管件中衬板2在不锈钢筒体1内设置大大提高了分流支管焊接的连接强度。
72.于本实施例中，如图2所示，不锈钢筒体上装配段12的内侧壁上具有向筒体内部凸起的限位固定部121，限位固定部121将两块衬板2限位固定于不锈钢筒体1的内底面。具体而言，在装配时，将两块衬板2放入不锈钢筒体1的内底面，之后采用刻槽的工艺在装配段12的侧壁上形成连续的圆环限位固定部，从而将两块衬板2固定于不锈钢筒体1内。然而，本实用新型对此不作任何限定。于其它实施例中，可也采用打点工艺在装配段12的侧壁上形成多个沿周向分布的点状限位固定部；或者形成多段圆弧限位固定部。或者于其它实施例中，两块衬板也可过盈装配于不锈钢筒体内或采用螺钉等紧固件固定于不锈钢筒体内。
73.于本实施例中，如图9b和图12a所示，筒体底部11的形状为椭圆形，衬板2的形状与筒体底部11的形状相匹配，亦为椭圆形。然而，本实用新型对此不作任何限定。于其它实施例中，如图10和图11所示，筒体底部也可为圆形或方形。对应的，如图13和图14所示，衬板2的形状也可为圆形或方向。在图13和图14中，(a)为衬板的结构示意图；(b)则为(a)的剖面示意图。此外，如图13所示，衬板2上还具一通孔22且该通孔22位于两个焊接孔21的中心。通孔22的设置在确保衬板2强度的同时进一步降低了衬板2的材料成本。然而，本实用新型对此不作任何限定。
74.于本实施例中，如图1和图9a所示，不锈钢筒体1还包括形成于锥形过渡段上主管孔131的周向且向不锈钢筒体1外部延伸的装配直段14，装配直段14的长度h3大于或等于2.5毫米。优选的，装配直段的长度h3为3毫米。装配直段14的设置增大了主管4的插入深度，大大提高了主管4的焊接强度。于本实施例中，主管4内套于装配直段14且两者的连接处密封焊接。然而，本实用新型对此不作任何限定。于其它实施例中，主管也可外套于装配直段。
75.于本实施例中，主管4和两根分流支管3均为铜管。然而，本实用新型对此不作任何限定。于其它实施例中，主管可为不锈钢管和铜管的组合；同样的，分流支管也可为不锈钢管和铜管的组合。
76.实施例二
77.本实施例与实施例一及其变化基本相同，区别在于：如图15所示，第一分流支管31为直管；而第二分流支管32则为弯管，第二分流支管32的中部向远离第一分流支管31的方向弯曲，而其输出端轴线与第一分流支管31输出端轴线平行。该结构的组合式三通管件可用于中央空调多联机安装系统中冷热源系统到多个室内机之间制冷剂的分配，替代现有价格高昂的铜制分歧管，从而大大降低中央空调多联机安装系统的成本。
78.然而，本实用新型对第二分流支管的输出方向不作任何限定。于其它实施例中，可根据室内机的分布位置来调整第二分流支管的输出方向，如图16所示。
79.在图15中，第一分流支管31、第二分流支管32以及主管4均为铜管和不锈钢管的组合结构。两根分流支管与分流支管孔111焊接的连接段311，321为不锈钢管，而之后的延伸段312，322则为铜管。同样的，主管4连接主管孔131的连接段41为不锈钢管，主管的延伸段42为铜管。
80.或者，如图16和图17所示中，第一分流支管31和第二分流支管32均为铜管和不锈钢管的组合结构；而主管4则为铜管。
81.尽管本实施例提供的应用于中央空调多联机安装系统中的组合式三通管件中第二分流支管32为弯管；然而，本实用新型对此不作任何限定。于其它实施例中，根据安装需要应用于中央空调多联机安装系统中的组合式三通管件内中第二分流支管32也可为直管，如图18至图20所示。
82.在图18中，第一分流支管31、第二分流支管32以及主管4均为铜管。在图19中，第一分流支管31、第二分流支管32以及主管4均为不锈钢管和铜管的组合结构。即两根分流支管与分流支管孔焊接的连接段311，321为不锈钢管，而之后的延伸段312，322则为铜管。同样的，主管4连接主管孔的连接段41为不锈钢管，主管的延伸段42为铜管。在图20中，第一分流支管31和第二分流支管32均为铜管和钢管的组合结构；而主管4则为铜管。
83.实施例三
84.由于现有的空调管路中多为铜管，为便于组合式三通管件与外部铜管的连接，主管或分流支管会采用不锈钢管和铜管(或碳钢管和铜管)的复合结构。在装配焊接时：第一，将不锈钢管与铜管采用炉中钎焊组合成一个复合件；第二步，此复合件的铜管端与管路铜管进行火焰钎焊连接。此种焊接连接情况下会遇到两个问题：
①
不锈钢管与铜管采用炉中钎焊，因为经过长时间的炉中焊接导致铜管金相组织晶粒变大而降低了抗拉强度，这在后续铜管与管路铜管再次焊接连接时会直接降低整体管路耐压强度。
②
在此复合件与管路铜管采用火焰钎焊加热焊接时，焊接的热量会二次加热不锈钢管与铜管之间已经形成的钎焊层，极易导致产品发生泄漏。
85.有鉴于此，本实施例提供另一种组合式三通管件。本实施例与实施例一及其变化基本相同，区别在于：如图21、图21a以及图21b所示，于本实施例中，主管4、两个分流支管3以及两块衬板2均为不锈钢。组合式三通管件还包括第一铜套连接管51和两个第二铜套连接管52，第一铜套连接管51内套连接于主管4，两个第二铜套连接管52分别内套于两个分流支管3内。外部系统管路中的第一管路铜管101内套于第一铜套连接管51，两个第二管路铜管102分别内套于第二铜套连接管52。
86.对于第一铜套连接管51而言，如图21a所示，第一管路铜管101、第一铜套连接管51
以及主管4所形成的三者套接重叠区域的长度为l11，第一管路铜管101和第一铜套连接管51的套接长度l01，第一铜套连接管51和主管4的套接长度为l21，0.2l01≤l11≤0.8l01且0.2l21≤l11≤0.8l21。
87.对于每一第二铜套连接管52而言，如图21b所示，第二管路铜管102、第二铜套连接管52以及分流支管3所形成的三者套接重叠区域的长度为l12，第二管路铜管102和第二铜套连接管52的套接长度l02，第二铜套连接管52和分流支管3的套接长度为l22，0.2l02≤l12≤0.8l02且0.2l22≤l12≤0.8l22。
88.以下将以第一铜套连接管51为例，对本实施例增加铜套连接管的结构进行说明，多个第二铜套连接管52为同样的原理。
89.尽管第一铜套连接管51与主管4进行炉中钎焊后仍然会存在第一铜套连接管51金相组织晶粒粗大而造成管件连接时耐压强度的降低的问题，但主管4、第一铜套连接管51以及第一管路铜管101三者依次套接后形成长度为l11的三者套接重叠区域，三者套接重叠区域l11满足以下条件：0.2l01≤l11≤0.8l01且0.2l21≤l11≤0.8l21。经过试验后证明：在长度l11满足上述尺寸条件的三者套接重叠区域内第一管路铜管101的外部有第一铜套连接管51和主管4两层外壁重叠焊接加固，不会因此造成此处耐压强度的降低。进一步的，上述尺寸条件还确保了第一管路铜管101只是局部伸入第一铜套连接管51和主管4的套接区域内，故当第一管路铜管101和第一铜套连接管51进行火焰钎焊时，其只会局部影响第一铜套连接管51和主管4之间已经形成的钎焊层，有效避免了对钎焊层的二次熔焊造成的泄漏问题。
90.本实施例提供的组合式三通管件中，第一铜套连接管51和第二铜套连接管52的设置很好地解决了不锈钢的主管4和不锈钢的分流支管3与外部的管路铜管焊接时所存在的耐压强度低和二次熔焊造成的泄漏的问题，大大提高了组合式三通管件与外部铜管的耐压强度和安全性。虽然本实施例以不锈钢的主管和分流支管为例进行说明，但本实用新型对此不作任何限定。于其它实施例中，当主管和分流支管为碳钢管时，同样适用本实施例提供的焊接结构。
91.在装配时，为方便控制第一管路铜管101和第一铜套连接管51的套接长度l01，于其它实施例中，可在第一铜套连接管51的内壁上设置向内凸起的套接限位部，套接限位部限定第一管路铜管101的插入深度，从而实现套接长度l01的精确控制。同样的，也可在第二铜套连接管52的内壁上设置向内凸起的套接限位部，套接限位部限定第二管路铜管102的插入深度，从而实现套接长度l02的精确控制。套接限位部可为多个点状套接限位部、多段圆弧套接限位部或圆环套接限位部中的任一种。
92.对于第一管路铜管101和第二管路铜管102而言，其可以为组合式三通管件的一部分，即组合式三通管件包含第一管路铜管101和第二管路铜管102。或者，组合式三通管件不包含两个管路铜管，第一管路铜管101和第二管路铜管102均为外部空调部件上的管件。
93.本实施例以两根分流支管3均为直管为例说明不锈钢的分流支管3、铜套连接管52以及第二管路铜管102三者的焊接结构。然而，本实用新型对此不作任何限定。如图21所示，对于实施例二提供的其中一根分流支管为弯管的组合式三通管件同样适用于该种结构的焊接。
94.综上所述，本实用新型提供的组合式三通管件及空调中，不锈钢筒体和至少一块
衬板这两大主体部件均采用低成本的不锈钢材料制成，大大降低了组合式三通管件的材料成本。进一步的，不锈钢筒体采用工序简单的拉伸工艺一体成型，大大简化了加工工序，降低了制造成本。此外，通过在不锈钢筒体的内底面设置衬板且衬板上具有与两个分流支管孔对应的两个焊接孔，分流支管分别密封焊接于对应的分流支管孔和焊接孔。焊接孔的孔深和分流支管孔的孔深的叠加为分流支管的插入提供了足够的深度，确保了分流支管的焊接强度。本实用新型提供的组合式三通管件在简化制作工序、降低材料成本和制造成本的同时确保了三通管件整体结构的强度和稳定性。
95.虽然本实用新型已由较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本实用新型，任何熟知此技艺者，在不脱离本实用新型的精神和范围内，可作些许的更动与润饰，因此本实用新型的保护范围当视权利要求书所要求保护的范围为准。