一种新型组合阀的制作方法

1.本实用新型涉及管道输送系统的控制领域，具体涉及一种新型组合阀。


背景技术：

2.阀门根据其种类和用途有着不同的要求，主要分为密封、强度、调节、流通、启闭等性能。在设计和选用阀门时，除了要考虑基本参数和性能外，还要考虑流体的性能，包括流体的相态(气体、液体)、腐蚀性、粘度、毒性、易燃易爆性、贵重稀有程度和放射性等。其中，真空阀是用以控制流体流量、压力和流向的装置，是管道输送系统中的控制部件，被控制的流体可以是液体、气体或气液混合体，市场对于这种阀门的需求量日益增大。
3.然而现有普遍使用的组合阀，虽然其气动阀门密封性有所提升、结构空间有所简化，生产成本有所降低；但还是存有结构复杂、密封件易脱落及易损坏而导致密封性不良、存在泄露风险、维修不便等问题，从而降低了产品质量。进而，为了解决密封件易脱落及易损坏而导致密封性不良、结构复杂、维修不便等问题，做到高质量、高效率、高自动化生产，故针对以前的组合阀门的缺陷而专门研发出一款新型组合阀。


技术实现要素：

4.为了克服上述技术问题，本实用新型公开了一种新型组合阀。
5.本实用新型为实现上述目的所采用的技术方案是：
6.一种新型组合阀，其包括阀体、分别设置于所述阀体两端的第一阀本部和第二阀本部、以及分别与所述第一阀本部和第二阀本部连接的第一控制气缸和第二控制气缸，所述第一阀本部的内部设置有第一密封座以划分为第一气缸室和第一缓冲室，所述第二阀本部的内部设置有第二密封座以划分为第二气缸室和第二缓冲室，连通所述第一缓冲室和第二缓冲室设置有流通室，所述阀体的两侧分别连通所述流通室平行设置有第一流体通道、第二流体通道和第三流体通道，所述第一流体通道与所述第二流体通道、第三流体通道的流体流动方向相反，且所述第一流体通道、第二流体通道和第三流体通道的中心线均不在同一直线；
7.贯穿所述第一密封座设置有用于阻断所述第一缓冲室与流通室连通的第一阀芯，于所述第一气缸室中设置有与所述第一阀芯固定连接的第一活塞，围绕所述第一活塞的外侧面与所述第一气缸室的内壁面之间设置有第一防漏结构，所述第一阀芯设置有用于密封所述第一阀芯与第一缓冲室之间间隙的第二防漏结构，于所述第一密封座的内壁面、外侧面分别对应所述第一阀芯、第一阀本部设置有第三防漏结构、第四防漏结构；
8.贯穿所述第二密封座设置有用于阻断所述第二缓冲室与流通室连通的第二阀芯，于所述第二气缸室中设置有与所述第二阀芯固定连接的第二活塞，围绕所述第二活塞的外侧面与所述第二气缸室的内壁面之间设置有第五防漏结构，所述第二阀芯设置有用于密封所述第二阀芯与第二缓冲室之间间隙的第六防漏结构，于所述第二密封座的内壁面、外侧面分别对应所述第二阀芯、第二阀本部设置有第七防漏结构、第八防漏结构。
9.上述的新型组合阀，其中所述第一活塞的外侧面环设有第一密封圈固定座，所述第一密封圈固定座中设置有与所述第一气缸室过盈设置的第一密封圈；
10.所述第二活塞的外侧面环设有第五密封圈固定座，所述第五密封圈固定座中设置有与所述第二气缸室过盈设置的第五密封圈。
11.上述的新型组合阀，其中所述第一阀芯包括一体成型的第一阀芯本体和第一推杆，所述第一阀芯本体设置于所述第一缓冲腔中，所述第一推杆贯穿设置于所述第一密封座中，于所述第一阀芯本体上对应所述流通室设置有第二密封圈固定座，所述第二密封圈固定座中设置有与所述第一缓冲室过盈设置的第二密封圈；
12.所述第二阀芯包括一体成型的第二阀芯本体和第二推杆，所述第二阀芯本体设置于所述第二缓冲腔中，所述第二推杆贯穿设置于所述第二密封座中，于所述第二阀芯本体上对应所述流通室设置有第六密封圈固定座，所述第六密封圈固定座中设置有与所述第二缓冲室过盈设置的第六密封圈。
13.上述的新型组合阀，其中于所述第一密封座上围绕所述第一推杆设置有第一垫片固定座，于所述第一垫片固定座中设置有与所述第一阀芯本体相抵接的第一铁氟龙垫片；
14.于所述第二密封座上围绕所述第二推杆设置有第二垫片固定座，于所述第二垫片固定座中设置有与所述第二阀芯本体相抵接的第二铁氟龙垫片。
15.上述的新型组合阀，其中所述第一密封座的内壁面围绕所述第一推杆至少设置有两组第三密封圈固定座，所述第三密封圈固定座中设置有与所述第一推杆过盈设置的第三密封圈；
16.所述第二密封座的内壁面围绕所述第二推杆至少设置有两组第七密封圈固定座，所述第七密封圈固定座中设置有与所述第二推杆过盈设置的第七密封圈。
17.上述的新型组合阀，其中围绕所述第一密封座的外侧面至少设置有两组第四密封圈固定座，所述第四密封圈固定座中设置有与所述第一缓冲室和/或第一气缸室过盈设置的第四密封圈；
18.围绕所述第二密封座的外侧面至少设置有两组第八密封圈固定座，所述第八密封圈固定座中设置有与所述第二缓冲室和/或第二气缸室过盈设置的第八密封圈。
19.上述的新型组合阀，其中所述第一阀本部的内部围绕所述第一气缸室环设有第一密封固定台，所述第一密封座对应所述第一密封固定台相适配地设置有第一密封卡合凹台，所述第四密封圈固定座环设于所述第一密封座和/或第一密封卡合凹台上的外侧面；
20.所述第二阀本部的内部围绕所述第二气缸室环设有第二密封固定台，所述第二密封座对应所述第二密封固定台相适配地设置有第二密封卡合凹台，所述第八密封圈固定座环设于所述第二密封座和/或第二密封卡合凹台上的外侧面。
21.上述的新型组合阀，其中所述第一密封座与所述第一活塞的接触面互相平行，所述第一密封座与所述第一活塞的接触面互相平行；
22.所述第二密封座与所述第二活塞的接触面互相平行，所述第二密封座与所述第二活塞的接触面互相平行。
23.上述的新型组合阀，其中分别贯穿所述阀体且连通所述第一流体通道、第二流体通道、第三流体通道设置有第一阀口、第二阀口、第三阀口。
24.上述的新型组合阀，其中所述第一阀芯本体、第二阀芯本体的直径大于所述流通
室的宽度。
25.本实用新型的有益效果为：本实用新型设计合理巧妙，合理划分设置所述第一阀本部和第二阀本部，结合所述第一流体通道、第二流体通道和第三流体通道，实现汇流或分流的功能，无需设置多个单向阀，大幅降低空间占有率和装置成本；通过控制所述第一活塞、第二活塞分别驱使所述第一阀芯、第二阀芯上下移动，以实现对所述第一缓冲室与流通室、所述第二缓冲室与流通室的连通或阻断控制，即为所述组合阀的打开或封闭操作，进而实现对流体流量的控制；独立划分设置所述第一缓冲室、第二缓冲室，将本应集中到配管与所述第一阀口、第二阀口、第三阀口连接处的流体压力转移到所述第一缓冲室、第二缓冲室内，有效地降低所述阀体的内部流体压力，减少流体对所述第一阀芯、第二阀芯的挤压，并且所述第一阀本部和第二阀本部内部间隙设置相应的防漏结构，有效地避免流体在所述组合阀内的泄露，延长产品的使用寿命，降低泄露风险；此外，所述组合阀的结构简单，极大地提高了在保养维修时的便捷性。
附图说明
26.下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。
27.图1为本实用新型的结构立体示意图；
28.图2为本实用新型的剖视示意图。
具体实施方式
29.下面通过具体实施例对本实用新型作进一步说明，以使本实用新型的技术方案更易于理解、掌握，而非对本实用新型进行限制。
30.实施例：参见图1至图2，本实施例提供的一种新型组合阀，其包括阀体1、分别设置于所述阀体1两端的第一阀本部2和第二阀本部3、以及分别与所述第一阀本部2和第二阀本部3连接的第一控制气缸和第二控制气缸，所述第一阀本部2的内部设置有第一密封座以划分为第一气缸室和第一缓冲室，所述第二阀本部3的内部设置有第二密封座以划分为第二气缸室和第二缓冲室，连通所述第一缓冲室和第二缓冲室设置有流通室11，所述阀体1的两侧分别连通所述流通室11平行设置有第一流体通道12、第二流体通道13和第三流体通道14，所述第一流体通道12与所述第二流体通道13、第三流体通道14的流体流动方向相反，且所述第一流体通道12、第二流体通道13和第三流体通道14的中心线均不在同一直线；
31.贯穿所述第一密封座设置有用于阻断所述第一缓冲室与流通室11连通的第一阀芯21，于所述第一气缸室中设置有与所述第一阀芯21固定连接的第一活塞22，围绕所述第一活塞22的外侧面与所述第一气缸室的内壁面之间设置有第一防漏结构23，所述第一阀芯21设置有用于密封所述第一阀芯21与第一缓冲室之间间隙的第二防漏结构24，于所述第一密封座的内壁面、外侧面分别对应所述第一阀芯21、第一阀本部2设置有第三防漏结构25、第四防漏结构26；
32.贯穿所述第二密封座设置有用于阻断所述第二缓冲室与流通室11连通的第二阀芯31，于所述第二气缸室中设置有与所述第二阀芯31固定连接的第二活塞32，围绕所述第二活塞32的外侧面与所述第二气缸室的内壁面之间设置有第五防漏结构33，所述第二阀芯31设置有用于密封所述第二阀芯31与第二缓冲室之间间隙的第六防漏结构34，于所述第二
密封座的内壁面、外侧面分别对应所述第二阀芯31、第二阀本部3设置有第七防漏结构35、第八防漏结构36。
33.具体地，合理划分设置所述第一阀本部2和第二阀本部3，结合所述第一流体通道12、第二流体通道13和第三流体通道14，实现汇流或分流的功能，无需设置多个单向阀，大幅降低空间占有率和装置成本；通过控制所述第一活塞22、第二活塞32分别驱使所述第一阀芯21、第二阀芯31上下移动，以实现对所述第一缓冲室与流通室11、所述第二缓冲室与流通室11的连通或阻断控制，即为所述组合阀的打开或封闭操作，进而实现对流体流量的控制；独立划分设置所述第一缓冲室、第二缓冲室，将本应集中到配管与所述第一阀口、第二阀口、第三阀口连接处的流体压力转移到所述第一缓冲室、第二缓冲室内，有效地降低所述阀体1的内部流体压力，减少流体对所述第一阀芯21、第二阀芯31的挤压，并且所述第一阀本部2和第二阀本部3内部间隙设置相应的防漏结构，有效地避免流体在所述组合阀内的泄露，延长产品的使用寿命，降低泄露风险；此外，所述组合阀的结构简单，极大地提高了在保养维修时的便捷性。
34.较佳地，所述第一活塞22的外侧面环设有第一密封圈固定座，所述第一密封圈固定座中设置有与所述第一气缸室过盈设置的第一密封圈；所述第二活塞32的外侧面环设有第五密封圈固定座，所述第五密封圈固定座中设置有与所述第二气缸室过盈设置的第五密封圈；优选地，所述第一活塞22与所述第一气缸室间隙配合，所述第二活塞32与所述第二气缸室间隙配合，所述第一密封圈、第五密封圈可选用组合式的c型密封圈，以提高所述第一活塞22与所述第一气缸室、所述第二活塞32与所述第二气缸室之间的密封性能，避免出现泄露风险。
35.较佳地，所述第一阀芯21包括一体成型的第一阀芯本体和第一推杆，所述第一阀芯本体设置于所述第一缓冲腔中，所述第一推杆贯穿设置于所述第一密封座中，于所述第一阀芯本体上对应所述流通室11设置有第二密封圈固定座，所述第二密封圈固定座中设置有与所述第一缓冲室过盈设置的第二密封圈；所述第二阀芯31包括一体成型的第二阀芯本体和第二推杆，所述第二阀芯本体设置于所述第二缓冲腔中，所述第二推杆贯穿设置于所述第二密封座中，于所述第二阀芯本体上对应所述流通室11设置有第六密封圈固定座，所述第六密封圈固定座中设置有与所述第二缓冲室过盈设置的第六密封圈；所述第二密封圈、第六密封圈可选用t型密封圈，以提高所述第一阀芯本体与所述第一缓冲室、所述第二阀芯本体与所述第二缓冲室之间的密封性能，避免出现泄露风险。
36.进一步地，于所述第一密封座上围绕所述第一推杆设置有第一垫片固定座，于所述第一垫片固定座中设置有与所述第一阀芯本体相抵接的第一铁氟龙垫片27；于所述第二密封座上围绕所述第二推杆设置有第二垫片固定座，于所述第二垫片固定座中设置有与所述第二阀芯本体相抵接的第二铁氟龙垫片37。
37.较佳地，所述第一密封座的内壁面围绕所述第一推杆至少设置有两组第三密封圈固定座，所述第三密封圈固定座中设置有与所述第一推杆过盈设置的第三密封圈；所述第二密封座的内壁面围绕所述第二推杆至少设置有两组第七密封圈固定座，所述第七密封圈固定座中设置有与所述第二推杆过盈设置的第七密封圈；优选地，所述第一推杆与所述第一密封座间隙配合，所述第二推杆与所述第二密封座间隙配合，所述第三密封圈、第七密封圈可选用pdr型密封圈，以提高所述第一密封座与第一推杆、所述第二密封座与第二推杆之
间的密封性能，避免出现泄露风险。
38.较佳地，围绕所述第一密封座的外侧面至少设置有两组第四密封圈固定座，所述第四密封圈固定座中设置有与所述第一缓冲室和/或第一气缸室过盈设置的第四密封圈；围绕所述第二密封座的外侧面至少设置有两组第八密封圈固定座，所述第八密封圈固定座中设置有与所述第二缓冲室和/或第二气缸室过盈设置的第八密封圈；所述第四密封圈、第八密封圈可选用o型密封圈，以提高所述第一密封座与第一缓冲室和/或第一气缸室、所述第二密封座与第二缓冲室和/或第二气缸室之间的密封性能，避免出现泄露风险。
39.进一步地，所述第一阀本部2的内部围绕所述第一气缸室环设有第一密封固定台，所述第一密封座对应所述第一密封固定台相适配地设置有第一密封卡合凹台，所述第四密封圈固定座环设于所述第一密封座和/或第一密封卡合凹台上的外侧面；所述第二阀本部3的内部围绕所述第二气缸室环设有第二密封固定台，所述第二密封座对应所述第二密封固定台相适配地设置有第二密封卡合凹台，所述第八密封圈固定座环设于所述第二密封座和/或第二密封卡合凹台上的外侧面；优选地，所述第一密封座与第一气缸室间隙配合，所述第二密封座与第二气缸室间隙配合，通过所述第一密封固定台与第一密封卡合凹台、所述第二密封固定台与第二密封卡合凹台锁固设置，提高所述真空阀的结构可靠性。
40.进一步地，所述第一密封座与所述第一活塞22的接触面互相平行，所述第一密封座与所述第一活塞22的接触面互相平行；所述第二密封座与所述第二活塞32的接触面互相平行，所述第二密封座与所述第二活塞的接触面互相平行，进一步提高所述组合阀内部的密封性，降低泄露风险。
41.进一步地，分别贯穿所述阀体1且连通所述第一流体通道12、第二流体通道13、第三流体通道14设置有第一阀口、第二阀口、第三阀口，围绕所述第一阀口、第二阀口、第三阀口分别设置有o型圈。
42.进一步地，所述第一阀芯本体、第二阀芯本体的直径大于所述流通室11的宽度，以确保流体避免从间隙中渗漏，进一步降低泄露风险。
43.工作原理：本实施例以所述第一阀口作为进流口为例作出以下说明，具体包括三种工作状态：
44.(1)所述第一阀口进流，第二阀口出流，第三阀口关闭：
45.当所述组合阀未工作时，所述第一阀芯21、第二阀芯31伸出分别与所述第一缓冲室、第二缓冲室贴合，此时所述组合阀封闭，流体无法通过；
46.当所述组合阀开始工作时，所述第一阀芯21缩回与第一密封座贴合，所述第一阀口与第二阀口连通，所述第二阀芯31还处于伸出状况，此时所述第一阀口进流，第二阀口出流，第三阀口封闭；
47.(2)所述第一阀口进流，第二阀口关闭，第三阀口出流：
48.当所述组合阀未工作时，所述第一阀芯21、第二阀芯31伸出分别与所述第一缓冲室、第二缓冲室贴合，此时所述组合阀封闭，流体无法通过；
49.当所述组合阀开始工作时，所述第二阀芯31缩回与第二密封座贴合，所述第一阀口与第三阀口连通，所述第一阀芯21还处于伸出状况，这时所述第一阀口进流，第二阀口封闭，第三阀口出流；
50.(3)所述第一阀口进流，第二阀口和第三阀口都出流：
51.当所述组合阀未工作时，所述第一阀芯21、第二阀芯31伸出分别与所述第一缓冲室、第二缓冲室贴合，此时所述组合阀封闭，流体无法通过；
52.当所述组合阀开始工作时，所述第一阀芯21、第二阀芯31全部缩回分别与第一密封座、第二密封座贴合，所述第一阀口与第二阀口、第三阀口全部连通，此时第一阀口进流，第二阀口、第三阀口都出流。
53.进一步地，所述组合阀将所述第一阀口作为出流口时，同样包含三种工作状态，与上述流程相反，此处便不一一展开。
54.本实用新型设计合理巧妙，合理划分设置所述第一阀本部和第二阀本部，结合所述第一流体通道、第二流体通道和第三流体通道，实现汇流或分流的功能，无需设置多个单向阀，大幅降低空间占有率和装置成本；通过控制所述第一活塞、第二活塞分别驱使所述第一阀芯、第二阀芯上下移动，以实现对所述第一缓冲室与流通室、所述第二缓冲室与流通室的连通或阻断控制，即为所述组合阀的打开或封闭操作，进而实现对流体流量的控制；独立划分设置所述第一缓冲室、第二缓冲室，将本应集中到配管与所述第一阀口、第二阀口、第三阀口连接处的流体压力转移到所述第一缓冲室、第二缓冲室内，有效地降低所述阀体的内部流体压力，减少流体对所述第一阀芯、第二阀芯的挤压，并且所述第一阀本部和第二阀本部内部间隙设置相应的防漏结构，有效地避免流体在所述组合阀内的泄露，延长产品的使用寿命，降低泄露风险；此外，所述组合阀的结构简单，极大地提高了在保养维修时的便捷性。
55.以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围情况下，都可利用上述揭示的技术手段和技术内容对本实用新型技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。故凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型之形状、构造及原理所作的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围。