一种液压螺栓及其拆装装置的制作方法

1.本实用新型涉及机械紧固件技术领域，尤其涉及一种液压螺栓，本实用新型还涉及一种用于液压螺栓的拆装装置。


背景技术：

2.传统的联轴器所采用的定位和锁紧方式为销轴式螺栓或竹节式螺栓与铰制孔配合，配合间隙范围为0.02-0.03mm，为刚性定位结构。较小的铰制孔配合间隙增加了传统联轴器孔内螺栓拆装的难度，由于安装间隙小，现场经常出现螺栓无法拆下褪出的问题，最终只能采用破拆法将螺栓取出，造成螺栓孔损坏，致使安装成本升高。尤其在长期运行的设备中，并且承受大扭矩的联轴器螺栓和螺栓孔中，该问题频发。
3.近年来北方地区各电厂为满足冬季供暖，汽轮机组常进行光轴供热改造项目，低压转子与光轴转子进行互换。夏季运行时又需再次互换至原状态，一年内联轴器位置需拆卸两次、装配两次，为了解决前述的联轴器不便于频繁拆装和快速安装的问题，现在常用的方法是将传统的刚性螺栓改造为液压螺栓。目前在新机组设计阶段或电厂大修期间也多选择进行液压螺栓改造。
4.改用液压螺栓后，目前电厂的机组在实际运行中，配套的液压螺栓经常也会出现拆装困难的问题，例如：液压螺栓的膨胀套与液压螺栓脱离困难，致使无法拆卸，只能使用破拆方式；拉伸液压螺栓时，螺栓外螺纹被拉断；注油管采用紫铜材质，与液压螺栓内螺纹无法有效密封，且极易损坏、可靠性低；联轴器孔铰孔以及找正时，采用传统螺栓连接紧固，效率低，调整反复，程序繁琐；老旧机组受原安装空间结构限制，无法采用传统的锁紧环、锁紧片等设计，造成运行安全性差，鼓风效应明显。所以致使现有的液压螺栓未能充分体现出该产品的拆装优越性、快速性以及可靠性。


技术实现要素：

5.为了解决上述问题，本实用新型提供了一整套新的技术方案，包括新设计的一种液压螺栓，和用于该液压螺栓的一种液压螺栓专用拆装装置，本方案的液压螺栓和液压螺栓用拆装装置，实施工艺简易实用，且能够实现快速拆装和锁紧。
6.本实用新型中的液压螺栓用于联轴器联接对中。用于连接两轴的联轴器包括联轴器a与联轴器b，两半联轴器的凸缘部分均布设置有多个轴向的螺栓孔，通过穿装于螺栓孔中的液压螺栓实现两半联轴器的对正、联接。
7.本实用新型中液压螺栓采用的技术方案是：一种液压螺栓，包括穿设于螺栓孔内的双头螺栓杆，双头螺栓杆的中间部分套设有中心套筒，双头螺栓杆两端分别螺纹连接有液压螺母，两侧液压螺母的外端均贴合设置有锁紧垫，锁紧垫中间设置有通孔，且通孔内均穿设有锁紧螺钉。
8.所述双头螺栓杆两端面均开设有内锥螺纹孔，内锥螺纹孔底部开设有螺纹直孔，所述锁紧螺钉连接于双头螺栓杆的螺纹直孔内。
9.锁紧垫和锁紧螺钉的作用是，压紧液压螺母，限制了液压螺母的轴向位移，实现了液压螺母与双头螺栓杆之间的防松脱功能。另外，锁紧垫和锁紧螺钉可实现对双头螺栓杆的端面封闭，解决了联轴器运转过程中双头螺栓杆两端内锥螺纹孔出现的鼓风问题。
10.作为对上述技术方案的进一步限定，所述液压螺母的外端面上开设有销孔a，所述锁紧垫与液压螺母抵接的圆周开设有与销孔a配合的销孔b，并且销孔a和销孔b中插设有防转销。
11.防转销的作用是，将锁紧垫与液压螺母径向锁定，进一步限制了液压螺母相对于锁紧垫的转动，从而形成对液压螺母轴向移动和径向转动的双向限制，进一步增强了液压螺栓的防松脱功能。
12.作为对上述技术方案的进一步限定，所述双头螺栓杆的螺纹直孔与所述锁紧螺钉的连接螺纹均设置为左旋螺纹，所述双头螺栓杆和液压螺母的连接螺纹均设置为右旋螺纹。
13.当液压螺母在锁紧状态下受外力松动时，迫使锁紧螺钉处于更加旋紧的状态，进而压紧锁紧垫以及与之同向定位的液压螺母。双向螺旋的防松脱方式，解决了现有技术中无法在螺母根部安装防松垫、在螺母外圆安装防松环的防松脱问题，进一步改进了对于液压螺母的防松方式，从根本上解决了液压螺母的防松脱问题。
14.作为对上述技术方案的进一步限定，所述锁紧垫与液压螺母贴合的一侧中间部分设置有契合内锥螺纹孔的圆锥状凸起部，且锁紧垫的通孔贯穿凸起部分。
15.作为对上述技术方案的进一步限定，所述内锥螺纹孔的锥螺纹设置为粗牙螺纹，且锥螺纹锥度为1：3。
16.粗牙螺纹的作用是，增强螺纹牙承受载荷的能力。锥螺纹旋合本身具有对中性好，旋合速度快，牙型承载能力高等特点。拉伸器内注入液压油后，拉伸螺栓拉动双头螺栓杆的过程中，内锥螺纹孔的螺纹牙承受较大的轴向载荷，粗牙螺纹承受轴向载荷的能力更好，不易被拉断，能够延长液压螺栓的使用寿命。
17.作为对上述技术方案的进一步限定，所述双头螺栓杆的中间部分呈圆锥柱状，所述中心套筒的内壁呈锥形，且与双头螺栓杆的锥形面相贴合。
18.所述双头螺栓杆中间部分的锥形面开设有两个环形注油槽，两注油槽之间连通有开设于锥形面上的油道槽，所述油道槽呈螺旋状环锥形面设置。双头螺栓杆锥形面小径端的螺纹直孔底部开设有注油口a，注油口a通过开设于双头螺栓杆内的注油通道与同侧的注油槽连通。
19.所述液压螺母的圆周面上开设有沿其径向的若干个盲孔。通常设置的盲孔数量为6-8个，且沿液压螺母圆周方向均匀分布。
20.盲孔的作用是，为了便于使用工具，插进盲孔来旋拧液压螺母。
21.作为对上述技术方案的进一步限定，所述双头螺栓杆的注油口a开口处设置有倒角斜面。
22.斜面的作用是，能够与向螺栓内注入压力油的设备接口配合，产生更好的密封效果。
23.采用上述技术，本实用新型液压螺栓的优点在于：通过安装并紧固双头螺栓杆、中心套筒、液压螺母即可实现将两半联轴器拉紧、使其端面贴合以及螺栓孔同心对正。本方案
中液压螺栓的结构简单，容易制造，中心套筒外圆可沿锥面实现涨缩，方便快速拆装，不用移动两半联轴器。并且采用锁紧垫与锁紧螺钉实现液压螺栓和螺母的防松效果，还解决了联轴器运转过程中的鼓风问题。进一步通过在锁紧螺钉与双头螺栓杆的连接处、液压螺栓与螺母的连接处分别设置方向相反的旋合螺纹，并配合防转销的限位作用，更加提升了液压螺母在锁紧状态下的防松脱效果。
24.本实用新型中另一个技术方案，用于上述液压螺栓的专用拆装装置，采用的具体方案是：一种液压螺栓用拆装装置，包括螺纹连接的拉伸螺栓和拉伸器，还包括用于对齐螺栓孔的膨胀套和锥套安装环、用于拆装液压螺母的拨杆和螺母定位环、用于松脱中心套筒的注油管，另外还包括液压泵。
25.所述拉伸螺栓的一端设置有粗牙外锥螺纹，对中性好，旋合快，牙型承载强度高；另一端设置有圆柱螺纹。其粗牙外锥螺纹部分与双头螺栓杆的内锥螺纹孔相配合，其圆柱螺纹部分与拉伸器连接。液压螺栓配套的拉伸器根据联轴器外形操作空间以及需求压力选型配置，属于专用的特殊定制产品。
26.具体的，根据拉伸螺栓的螺纹直径、螺距、材料、伸出端长度、螺母直径、螺母高度、螺栓数量、分度圆直径等型号和尺寸特征，还需要确定拉伸力大小、拉伸器空间高度、直径以及联轴器外圆等其他工况尺寸，来配置拉伸器。本方案所选用的拉伸器，对其拉伸精度有较高要求，所以配套机械接触式智能测量系统的拉伸器，能够检测液压螺栓伸长值，是优选的配置方案。
27.所述膨胀套的内壁呈锥形，与双头螺栓杆的锥形面相贴合，且膨胀套侧壁设置有沿其轴向贯通的豁口。设置有豁口的膨胀套应用于液压螺栓安装前的联轴器找正阶段临时替代中心套筒，在螺栓孔不同心或螺栓孔未铰孔前孔径小的复杂工况下，便于快速穿装，并且相较于中心套筒具有更大的膨胀量、变形量，能够最终实现膨胀套与联轴器螺栓孔、膨胀套与双头螺栓杆之间的0间隙配合。
28.所述锥套安装环呈环形套筒状，其内径大于双头螺栓杆两端的外螺纹直径，锥套安装环一端设置有与联轴器螺栓孔匹配的台阶面。锥套安装环不仅用于定位膨胀套的轴向位置，还可实现膨胀套径向张紧的功能，快速对正螺栓孔，省去了安装过程中量具测量的过程。
29.所述拨杆为圆柱状的杆体，其径向尺寸与液压螺母的盲孔尺寸相配合。
30.所述螺母定位环呈环形套筒状，其一端开设有大于液压螺母外径尺寸的圆形凹槽。
31.所述注油管一端设置有与液压泵相连的密封接头，另一端设置有与所述双头螺栓杆的螺纹直孔相配合的外螺纹接头。所述外螺纹接头的螺纹为左旋螺纹，可与双头螺栓杆的螺纹直孔有效旋合并密封。
32.作为对上述技术方案的进一步限定，所述注油管的外螺纹接头端面设置有外倒角，所述外倒角与注油口a开口处的倒角斜面角度不同。通过安装注油管，注油管斜面与螺栓注油口a斜面形成整圈线接触，实现了高压油防泄漏功能。注入高压油即可快速实现双头螺栓杆和中心套筒的松脱，简化拆卸过程，降低拆卸劳动量。
33.作为对上述技术方案的进一步限定，所述膨胀套的外径小于中心套筒的外径0.1-0.4mm，优选的差值是0.3mm。膨胀套豁口的开口宽度为1-5mm，优选的宽度值是2.5mm。
34.采用上述技术，本实用新型液压螺栓用拆装装置的优点在于：装置的结构简单，应用灵活，可以快速实现联轴器的找正和拉紧，对中精度能够达到
±
0.02mm以内，拉紧后端面间隙《0.02mm。而且相较于传统使用销轴式螺栓或竹节式螺栓对正的方法，速度提高了5倍。
附图说明
35.图1为本实用新型中液压螺栓在装配状态下的结构图；
36.图2为本实用新型中双头螺栓杆的结构图；
37.图3为本实用新型中液压螺母、锁紧垫和防转销的结构图；
38.图4为本实用新型中液压螺栓用拆装装置在找正过程中的结构图；
39.图5为本实用新型中膨胀套正视和左视的结构图；
40.图6为本实用新型中液压螺栓用拆装装置在装配过程中的结构图；
41.图7为本实用新型中液压螺栓用拆装装置在拆卸过程中的结构图；
42.图8为本实用新型中液压螺栓用拆装装置的注油管结构图；
43.图中：1-双头螺栓杆；101-注油槽；102-油道槽；103-内锥螺纹孔；104-螺纹直孔；105-注油通道；106-斜面；107-注油口a；2-中心套筒；3-液压螺母；301-盲孔；302-销孔a；4-锁紧螺钉；5-锁紧垫；501-通孔；502-销孔b；6-防转销；7-联轴器a；8-联轴器b；9-拉伸螺栓；10-拉伸器；1001-注油口b；11-膨胀套；1101-豁口；12-锥套安装环；13-拨杆；14-螺母定位环；15-注油管；1501-密封接头；1502-外螺纹接头；1503-外倒角。
具体实施方式
44.下面结合附图及具体实施例对本实用新型作进一步的详细说明。
45.用于连接两轴的两半联轴器包括联轴器a7与联轴器b8，两半联轴器的凸缘部分均布设置有多个轴向的螺栓孔，通过穿装于螺栓孔中的液压螺栓实现两半联轴器的联接。
46.如图1-3所示，本实施例中的液压螺栓，包括双头螺栓杆1、中心套筒2、液压螺母3、锁紧垫5和锁紧螺钉4。
47.具体的，双头螺栓杆1穿设于联轴器螺栓孔内，双头螺栓杆1的中间部分呈圆锥柱状，环绕其锥形面的外周开设有两个环形注油槽101，两个注油槽101之间连通有环锥形面开设的螺旋状油道槽102。中心套筒2套设于双头螺栓杆的锥形面外周，中心套筒2的内壁与双头螺栓杆的锥形面相贴合。
48.双头螺栓杆1的两端设置有圆柱螺纹，其两端面均开设有内锥螺纹孔103，内锥螺纹孔底部开设有螺纹直孔104，锥形面小径端的螺纹直孔底部还开设有注油口a107，注油口a107开口处设置有倒角斜面106。注油口a107通过开设于双头螺栓杆内的注油通道105与一侧的注油槽101连通。双头螺栓杆1的两端分别螺纹连接有液压螺母3，通过联轴器两侧安装液压螺母3并锁紧，形成对双头螺栓杆1的拉紧动作，同时中心套筒2张紧，可实现两半联轴器贴合连接，并保证间隙《0.02。
49.液压螺母3半露出于联轴器的螺栓孔外，液压螺母3露出于孔外的圆周面上开设有沿其径向的盲孔301。在具体实施例中，可以沿液压螺母3圆周面均设6-8个盲孔301。两侧液压螺母的外端均设置有锁紧垫5和锁紧螺钉4，锁紧垫5的中心开设有通孔501，锁紧螺钉4贯穿锁紧垫的通孔501连接于双头螺栓杆的螺纹直孔104内。在锁紧垫5和锁紧螺钉4对液压螺
母3的压紧状态下，限制了液压螺母3的轴向位移，实现了液压螺母3与双头螺栓杆1之间的防松脱效果。另外，锁紧垫5和锁紧螺钉4可实现对双头螺栓杆1的端面封闭，解决了联轴器运转过程中双头螺栓杆1两端内锥螺纹孔103出现的鼓风问题。
50.在本实用新型的具体实施例中，在液压螺母3的外端面上开设销孔a302，在锁紧垫5与液压螺母3抵接的圆周上开设与销孔a配合的销孔b502，并且销孔a302和销孔b502中插接有防转销6。防转销6将锁紧垫5与液压螺母3径向锁定，进一步限制了液压螺母3与锁紧垫5的相对转动，从而形成对液压螺母3轴向移动和径向转动的双向限制，增强了液压螺栓的防松脱效果。
51.为达到更好的防松脱效果，将双头螺栓杆1的螺纹直孔104与锁紧螺钉4的螺纹端均设置为左旋螺纹，将双头螺栓杆1与液压螺母3的连接螺纹均设置为右旋螺纹。当液压螺母3在锁紧状态下受外力松动时，反而会迫使锁紧螺钉4处于更加旋紧的状态，进而压紧锁紧垫5以及与之同向定位的液压螺母3。这样双向旋合的防松脱方式，解决了现有技术中无法在液压螺母3根部安装防松垫、在外圆安装防松环的防松脱问题，进一步提升了对于液压螺母的防松效果，从根本上解决了液压螺母的防松脱问题。
52.为了更好的避免出现鼓风问题，将锁紧垫5的一侧中间部分设置为凸起的圆锥状，且通孔501贯穿凸起部分。锁紧垫5的该侧与液压螺母3贴合，凸起部分伸向双头螺栓杆1的内锥螺纹孔103内，并且凸起部分的锥形面与内锥螺纹孔103锥度相同。锁紧垫5对双头螺栓杆的端面起到更好的封闭作用，从而能够更好的避免鼓风问题的出现。
53.为了避免在拉伸双头螺栓杆1时，螺栓的螺纹牙被拉断，将双头螺栓杆内锥螺纹孔103的锥螺纹设置为粗牙螺纹，且锥螺纹设置锥度为1：3。锥螺纹旋合具有对中性好，旋合速度快，牙型承载能力高等特点。拉伸器10内注入液压油后，拉伸螺栓9拉动双头螺栓杆1的过程中，内锥螺纹孔的螺纹牙承受较大的轴向载荷，粗牙螺纹承受轴向载荷的能力更好，不易被拉断，能够延长液压螺栓的使用寿命。
54.工作原理：本实用新型通过以锥形面相互配合的双头螺栓杆和中心套筒，再旋接液压螺母，在拉伸通过双头螺栓杆的同时，张紧中心套筒，实现两半联轴器的贴合拉紧，并消除联轴器内孔间隙。本方案中液压螺栓的结构简单，容易制造，中心套筒外圆可沿锥面实现涨缩，方便快速拆装，不用移动两联轴器。
55.采用锁紧垫和锁紧螺钉对液压螺母、双头螺栓杆进行锁紧和端面封闭，有效解决了联轴器运转过程中螺母松脱和端面鼓风的问题。还通过防转销和反向旋合的螺纹，提升了液压螺栓的防松脱效果。
56.本实施例还提供了一种用于上述液压螺栓的拆装装置，如图4所示，包括螺纹连接的拉伸螺栓9和拉伸器10，还包括用于找正螺栓孔的膨胀套11和锥套安装环12、用于拆装液压螺母3的拨杆13和螺母定位环14、用于松脱中心套筒2的注油管15，另外还包括液压泵。液压泵既可以是手动液压泵也可以是电动液压泵，满足需求压力即可。
57.拉伸螺栓9的一端设置有粗牙外锥螺纹，另一端设置有圆柱螺纹。其粗牙外锥螺纹部分与双头螺栓杆的内锥螺纹孔103相配合，实现快速连接和对中定位；其圆柱螺纹部分与拉伸器10连接，实现轴向连接和定位。拉伸器具有注油口b1001，注入压力油后，拉伸器10产生拉伸动力。拉伸器根据联轴器外形操作空间以及需求压力设计。
58.液压螺栓配套的拉伸器根据联轴器外形操作空间以及需求压力选型配置，属于专
用的特殊定制产品。具体的，根据拉伸螺栓的螺纹直径、螺距、材料、伸出端长度、螺母直径、螺母高度、螺栓数量、分度圆直径等型号和尺寸特征，还需要确定拉伸力大小、拉伸器空间高度、直径以及联轴器外圆等其他工况尺寸，来配置拉伸器。本方案所选用的拉伸器，对其拉伸精度有较高要求，所以配套机械接触式智能测量系统的拉伸器，能够检测液压螺栓伸长值，是优选的配置方案。
59.如图5所示，所述膨胀套11的内壁呈锥形，与双头螺栓杆的锥形面相贴合，且膨胀套侧壁设置有沿其轴向贯通的豁口1101。设置有豁口的膨胀套11应用于液压螺栓安装前的联轴器找正阶段，临时替代中心套筒2，在螺栓孔不同心或螺栓孔未铰孔前孔径小的复杂工况下，便于快速穿装，并且相较于中心套筒2具有更大的膨胀量、变形量，能够最终实现膨胀套与联轴器螺栓孔、膨胀套与双头螺栓杆之间的0间隙配合。
60.所述锥套安装环12呈环形套筒状，其内径大于双头螺栓杆两端的外螺纹直径，锥套安装环12一端设置有与联轴器螺栓孔匹配的台阶面。锥套安装环12用于定位膨胀套11的轴向位置。
61.所述拨杆13呈圆柱状，其径向尺寸与液压螺母的盲孔301尺寸相配合。拨杆13用于手动旋拧液压螺母3。
62.所述螺母定位环14呈环形套筒状，其一端开设有大于液压螺母3外径尺寸的圆形凹槽。
63.如图8所示，所述注油管15一端设置有与液压泵相连的密封接头1501，密封接头1501可以是快插方式的胶管接头；另一端设置有与所述双头螺栓杆的螺纹直孔相配合的外螺纹接头1502。所述外螺纹接头1502的螺纹为左旋螺纹，可与双头螺栓杆1的螺纹直孔有效旋合并密封，实现超高压状况下油路的密封特性和拆卸的有效性。
64.所述外螺纹接头1502的端面设置有外倒角1503，且外倒角的角度与所述双头螺栓杆注油口a处的斜面106倾角不同。液压泵通过注油管15向双头螺栓杆内注入压力油的过程中，上述两个斜面接触并压紧，因其倾斜角度不同，所以两个斜面之间呈现整圈的线接触，线接触的密封效果优于面接触的密封效果，所以有效解决了液压油外泄的问题。并且压力越大，接触的线宽越宽，密封效果越好。解决了传统的压力接口采用软质材料进行密封，所出现的密封效果差、易变形、可靠性低的问题。
65.在液压螺栓的装配实施过程中，首先进行两半联轴器的找正，即联轴器螺栓孔的同心对正，通过拉伸螺栓9和锥套安装环12等将穿装后的双头螺栓杆1、膨胀套11拉紧找正联轴器孔的同心，并穿装液压螺母3。然后采用十字对称交叉法对液压螺母3进行预紧、终紧，最终加装锁紧垫5和锁紧螺钉4，完成液压螺栓的安装。
66.装配过程的具体实施步骤如下：
67.a1、联轴器螺栓孔的同心对正：
68.如图4所示，先将膨胀套11套设于双头螺栓杆1中间部分，采用十字对称交叉法一起穿装于四个对应的螺栓孔内。锥套安装环12套设在双头螺栓杆1一端，并抵接膨胀套11的小径端。拉伸螺栓9的锥螺纹端旋接于双头螺栓杆的内锥螺纹孔103内，拉伸器10拧紧在拉伸螺栓9的圆柱螺纹端，锥套安装环12左端面顶住膨胀套端面，其右端顶住拉伸器10端面。通过液压泵的操作输出压力油进入拉伸器10，双头螺栓杆1连接拉伸螺栓9一同被迫移动拉伸时，锥套安装环12对膨胀套11的轴向位置进行定位，膨胀套11无法轴向滑移而产生径向
张力，进而径向膨胀产生变形，张紧螺栓孔，实现螺栓孔对齐找正的目的。
69.a2、两半联轴器拉紧：
70.采用十字对称交叉法依次将对应螺栓孔实施拉伸、张紧的动作，并按照相同次序将套设于双头螺栓杆上的锥套安装环12拆除并于双头螺栓杆两端安装液压螺母3，紧固其找正后的位置，并拉紧两半联轴器；
71.a3、中心套筒2定位、径向张紧：
72.同样采用十字对称交叉法依次将剩余螺栓孔安装中心套筒2和双头螺栓杆1，按a1、a2步骤对中心套筒2进行定位、径向张紧，并安装液压螺母3；
73.a4、螺母安装；
74.如图6所示，对于a3步骤中安装的双头螺栓杆1，通过其内锥螺纹孔103连接拉伸螺栓9及拉伸器10，螺母定位环14穿过拉伸螺栓9的外径并套装在液压螺母3露出的外圆表面，其一端顶住联轴器凸缘的端面，另一端顶住拉伸器10端面。液压螺母3位于螺栓孔内的一端顶住螺栓孔内的台阶面。由于中心套筒2已经定位、径向张紧于螺栓通孔内，并与双头螺栓杆1共同固定于螺栓通孔。通过液压泵的操作输出压力油进入拉伸器10，拉伸螺栓9及其连接的内锥螺纹孔103一同被迫移动拉伸，旋在双头螺栓杆1上的液压螺母3同时轴向向外移动。
75.a5、液压螺母旋紧；
76.在a4步骤中的液压螺母3圆周面盲孔301中插入拨杆13并施力转动，可对液压螺母3进行手动预紧；
77.a6、液压螺母对称预紧：
78.按照a4、a5步骤的操作方式，采用十字对称交叉法依次对a3步骤中安装的液压螺母进行手动预紧，预紧力设置为终紧力的75％左右；
79.a7、液压螺母对称终紧：
80.待a6步骤中的液压螺母3预紧完毕后再执行终紧动作。再次通过液压泵动作输出压力油至拉伸器10，带动与之连接的拉伸螺栓9、内锥螺纹孔103移动拉伸，螺母定位环14一端顶住联轴器凸缘端面，另一端顶住拉伸器10端面而实现轴向固定，液压螺母3随双头螺栓杆1两端的内锥螺纹孔103、外圆柱螺纹拉伸而向外移动并脱离与螺栓孔内台阶面的贴合。通过转动拨杆13可实现液压螺母3再次旋紧至与螺栓孔内台阶面贴合，进而实现了其终紧动作。同样采用十字对称交叉法依次对各个液压螺母实施上述终紧动作，最终达到连接固定两半联轴器的目的；
81.a8、锁紧垫、锁紧螺钉安装：
82.为了锁紧液压螺母3，防止其松脱，在终紧后的液压螺母3的外端安装锁紧垫5、锁紧螺钉4，并且在液压螺母3和锁紧垫5的销孔内插装防转销6。并且还能防止鼓风现象的发生。
83.a9、中心套筒2替换膨胀套11：
84.同样采用十字对称交叉法依次将a1步骤中安装的四个膨胀套11替换为中心套筒2；
85.a10、液压螺母、锁紧垫和锁紧螺钉安装：
86.按照a3-a8的步骤，安装剩余四个螺栓孔中的液压螺母，并进行预紧和终紧的操
作，然后再安装锁紧垫和锁紧螺钉。
87.在液压螺栓的拆除实施过程中，首先拆卸液压螺母两侧设置的锁紧垫5、锁紧螺钉4。然后在中心套筒小径端，安装拉伸螺栓9、拉伸器10等，通过液压泵向拉伸器10中注入液压油，使双头螺栓杆1受力拉伸，即用拨杆13旋松该侧螺母。然后，通过液压泵和注油管15在双头螺栓杆1中心注入液压油，实现双头螺栓杆1轴向窜动和中心套筒2的松脱。最后进行联轴器整圈液压螺栓、螺母的拆解。液压螺栓1、中心套筒2、液压螺母3等件的穿装按照十字对称法进行。液压螺母3的预紧和终紧动作既执行十字对称法，又需分阶段实施和控制。
88.拆卸过程的具体实施步骤如下：
89.b1、锁紧垫、锁紧螺钉拆解：
90.首先将连接双头螺栓杆的锁紧螺钉4全部拆除，然后把定位在液压螺母3两侧的锁紧垫5及防转销拆除。
91.b2、液压螺母对称旋松：
92.采用十字对称交叉法依次将各个螺栓孔两侧的液压螺母3旋松。对于中心套筒2小径侧的液压螺母3，通过安装螺母定位环14、拉伸螺栓9和拉伸器10，再通过液压泵向拉伸器10中注入液压油来对双头螺栓杆1进行拉伸动作，待液压螺母3内端面脱离联轴器螺栓孔内的台阶面时，再用拨杆13旋松液压螺母3。液压螺母可沿轴向旋出大约1-2倍螺纹牙距的距离。
93.b3、注油管注油、松脱中心套筒：
94.如图7所示，注油管15连接于双头螺栓杆1小径侧的直螺纹孔104内，注油管外倒角斜面必须与双头螺栓杆注油口a斜面线接触紧实。液压泵通过注油管15向注油通道和注油槽内输入压力油。压力油充满双头螺栓杆1与中心套筒2之间设置的螺旋状油道槽102和注油槽101空间，待压力值一定时，双头螺栓杆1受轴向推力发生轴向窜动，被动与中心套筒2分离，进而实现两者的松脱动作。
95.本实用新型通过仅用膨胀套11配合锥套安装环12、拉伸螺栓9、拉伸器10即可满足联轴器a7与联轴器b8的找正、拉紧工作，替代了传统的销钉螺栓与孔配研、修配的间隙穿装技术，根本上解决了联轴器孔找正及拉紧困难的问题。
96.通过拆装装置的实用方式展示了一种方便快捷的液压螺栓用拆装装置的拆装实施工艺，对其拆装步骤进行标准化分解，过程中采用十字对称交叉法，分阶段实施和控制，拆装过程中使双头螺栓杆，膨胀套，螺栓孔保持完好性。工艺程序化，安全性高，可靠性好。
97.以上所述仅为本实用新型较佳实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术构思加以等同替换或改变所得的技术方案，都应涵盖于本实用新型的保护范围内。