一种大型高速太阳轮的制作方法

1.本技术属于太阳轮技术领域，尤其涉及一种大型高速太阳轮。


背景技术：

2.太阳轮属于周转轮系的基本构件，作为中心齿轮的外齿轮，是齿轮的一种，能互相啮合的有齿的机械零件，用于传递动力。
3.在实现本技术过程中，发明人发现该技术中至少存在如下问题：一些太阳轮在使用过程中，长时间的运转，太阳轮与传动轴连接的稳定性性大幅度下降，从而可能导致太阳轮与传动轴相互脱离，进而增大了使用风险以及维修成本投入。
4.为此，我们提出来一种大型高速太阳轮解决上述问题。


技术实现要素：

5.本技术的目的是为了解决现有技术中，太阳轮长时间的运转，太阳轮与传动轴连接的稳定性性大幅度下降，从而可能导致太阳轮与传动轴之间脱落，进而大大增加了使用成本的投入的问题，而提出的一种大型高速太阳轮。
6.为了实现上述目的，本技术采用了如下技术方案：
7.一种大型高速太阳轮，包括太阳轮本体，所述太阳轮本体的外表面固定安装有凹形套，所述凹形套远离太阳轮本体的一端螺纹连接有第一套管，所述第一套管远离凹形套的一端固定安装有防护筒，所述凹形套的内部滑动连接有传动轴，所述防护筒的内表面固定安装有液压杆，所述液压杆的伸缩端固定连接有固定块，所述固定块远离液压杆的一侧与传动轴的外表面活动连接。
8.通过设置液压杆和固定块，实现了对传动轴移动后的位置进行固定。
9.优选的，所述防护筒远离第一套管的一端固定安装有第二套管，所述第二套管远离防护筒的一端螺纹连接有盖板，所述盖板内部与传动轴的外表面滑动连接。
10.通过设置第二套管和盖板，实现了对防护筒远离第一套管的一端封闭。
11.优选的，所述第二套管远离防护筒的一端固定连接有垫片，所述垫片远离第二套管的一侧与盖板的内壁搭接。
12.通过设置垫片，实现了增加第二套管与盖板之间的连接性。
13.优选的，所述凹形套的外表面螺纹连接有自攻钉，所述自攻钉的外表面与防护筒的内部螺纹连接。
14.通过设置自攻钉，实现了对第一套管和凹形套的连接进行加固。
15.优选的，所述传动轴的外表面固定连接有定位杆，所述凹形套的内部开设有定位孔，所述定位杆的外表面与凹形套的内部滑动连接，所述定位杆的直径与定位孔的直径相等。
16.通过设置定位杆和定位孔，实现了便于传动轴一端移动的精准性。
17.优选的，所述传动轴的外表面开设有凹槽，所述凹形套的内部滑动连接有凸块，所
述凹槽的内表面与凸块的外表面相适配。
18.通过设置凹槽和凸块，实现了对传动轴的位置初步固定。
19.优选的，所述凹形套的内部固定连接有弹簧，所述弹簧靠近传动轴的一端与凸块远离传动轴的一侧固定连接。
20.通过设置弹簧，实现了便于凸块的移动复位。
21.优选的，所述凹形套的内部开设有滑槽，所述滑槽的内表面与凸块的外表面贴合。
22.通过设置滑槽，实现了凸块受到外力的作用下稳定移动。
23.综上所述，本技术的技术效果和优点：该大型高速太阳轮，通过凹形套和第一套管的配合使用，对防护筒的调整后的位置进行固定，传动轴贯穿防护筒的内部连接至凹形套的内部，再通过液压杆和固定块的配合使用，对传动轴的位置进行定位固定，通过上述结构从而达到了提高太阳轮使用时的稳定性。
24.通过定位杆和定位孔的配合使用，增加传动轴移动的精准性，再通过滑槽和凸块的配合使用，对传动轴的位置初步固定，通过上述结构从而达到了便于传动轴固定的效果。
附图说明
25.图1为本技术立体结构示意图；
26.图2为本技术液压杆结构示意图；
27.图3为本技术定位杆结构示意图；
28.图4为本技术凸块结构示意图。
29.图中：1、太阳轮本体；2、凹形套；3、第一套管；4、防护筒；5、传动轴；6、液压杆；7、固定块；8、第二套管；9、盖板；10、垫片；11、自攻钉；12、定位杆；13、定位孔；14、凹槽；15、滑槽；16、凸块；17、弹簧。
具体实施方式
30.下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。
31.参照图1-2，一种大型高速太阳轮，包括太阳轮本体1，太阳轮本体1的外表面固定安装有凹形套2，凹形套2远离太阳轮本体1的一端螺纹连接有第一套管3，凹形套2的内表面与第一套管3的外表面相适配，使得第一套管3能螺纹装配至凹形套2远离太阳轮本体1的一端，第一套管3远离凹形套2的一端固定安装有防护筒4。
32.凹形套2的内部滑动连接有传动轴5，传动轴5穿过防护筒4的内部后与凹形套2的内壁连接，防护筒4的内表面固定安装有液压杆6，液压杆6设置有四个，四个液压杆6位于防护筒4的内表面呈圆周阵列分布，液压杆6的伸缩端固定连接有固定块7，固定块7的数量与液压杆6的数量相等，固定块7远离液压杆6一侧的弧度与传动轴5的弧度相匹配，固定块7远离液压杆6的一侧与传动轴5的外表面活动连接，传动轴5与凹形套2连接后，液压杆6运行，固定块7远离液压杆6的一侧挤压传动轴5的外表面从而对传动轴5的位置固定。
33.参照图1，防护筒4远离第一套管3的一端固定安装有第二套管8，第二套管8的外表面与第一套管3的外表面相适配，第二套管8远离防护筒4的一端螺纹连接有盖板9，盖板9的纵截面为u形，盖板9的内表面与第二套管8的外表面相适配，盖板9内部与传动轴5的外表面
滑动连接，盖板9的内表面随着传动轴5的外表面移动至与第二套管8接触，将盖板9螺纹装配在第二套管8远离防护筒4的一端，从而对防护筒4远离第一套管3的一侧封闭。
34.参照图1-2，第二套管8远离防护筒4的一端固定连接有垫片10，垫片10由橡胶材质构成，具有一定的弹性，垫片10的直径小于第二套管8的直径，垫片10远离第二套管8的一侧与盖板9的内壁搭接，盖板9和第二套管8连接后，垫片10被挤压，从而增加第二套管8和盖板9之间的连接稳定性。
35.参照图1，凹形套2的外表面螺纹连接有自攻钉11，自攻钉11设置有八个，八个自攻钉11位于凹形套2的外表面呈圆周阵列分布，自攻钉11的外表面与防护筒4的内部螺纹连接，第一套管3移动至凹形套2的内部后，自攻钉11贯穿凹形套2的内部与第一套管3的内部连接，从而防护筒4的位置被固定。
36.参照图3-4，传动轴5的外表面固定连接有定位杆12，定位杆12设置有两个，两个定位杆12以传动轴5的中轴线为中心对称分布，凹形套2的内部开设有定位孔13，定位孔13设置有两个，两个定位孔13以凹形套2的中轴线为中心对称分布，定位杆12的外表面与凹形套2的内部滑动连接，定位杆12的直径与定位孔13的直径相等，定位杆12移动至凹形套2的内部后，定位杆12移动至定位孔13的内部。
37.参照图3-4，传动轴5的外表面开设有凹槽14，凹槽14设置有两个，两个凹槽14以传动轴5的中轴线为中心对称分布，凹形套2的内部滑动连接有凸块16，凸块16的数量与凹槽14的数量一一对应，凹槽14的内表面与凸块16的外表面相适配，传动轴5的一端移动至与凹形套2的内壁接触后，凸块16移动至凹槽14的内部。
38.参照图4，凹形套2的内部固定连接有弹簧17，弹簧17设置有两个，两个弹簧17以第一套管3的中轴线为中心对称分布，弹簧17靠近传动轴5的一端与凸块16远离传动轴5的一侧固定连接，弹簧17对凸块16支撑复位。
39.参照图4，凹形套2的内部开设有滑槽15，滑槽15设置有两个，两个滑槽15以凹形套2的中轴线为中心对称分布，滑槽15的内表面与凸块16的外表面贴合，弹簧17位于滑槽15的内部，滑槽15增加凸块16移动的稳定性。
40.工作原理：首先将第一套管3螺纹装配在凹形套2远离太阳轮本体1的一侧，自攻钉11贯穿凹形套2的外表面与第一套管3的内部连接后，从而对防护筒4的位置进行稳固，传动轴5的一端移动至凹形套2的内部，液压杆6运行，固定块7向靠近传动轴5的一侧移动，固定块7包裹在传动轴5的外表面，从而对传动轴5的位置进行固定，随后将盖板9的内表面随着传动轴5的外表面与第二套管8远离防护筒4的一侧接触，盖板9螺纹装配在第二套管8远离防护筒4的一端，盖板9的内壁挤压垫片10，增加第二套管8与盖板9的连接性，传动轴5受到驱动力转动后，太阳轮本体1稳定转动，通过上述结构从而达到了提高太阳轮使用时的稳定性。
41.传动轴5移动至凹形套2内部的过程中，定位杆12的外表面与定位孔13的内部贴合，使得滑槽15移动的精准性，传动轴5靠近太阳轮本体1的一端与凹形套2的内壁接触后，弹簧17由压缩状态弹开，凸块16移动至凹槽14的内部，从而传动轴5的位置初步稳固，通过上述结构从而达到了便于传动轴5固定的效果。
42.以上所述，仅为本技术较佳的具体实施方式，但本技术的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本技术揭露的技术范围内，根据本技术的技术方案及其
实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本技术的保护范围之内。