一种新型的内螺旋管的制作方法

1.本实用新型涉及螺旋内管加工领域，尤其是涉及一种新型的内螺旋管。


背景技术：

2.内螺旋管在工业应用中，常用与管道与管道的对接，在现有加工中，常常将其螺纹连接齿设置的在内管的两端，进而降低加工工艺的要求，但是，承载力因此下降，特别是对于要承载重力的伸缩器，有可能造成外管与螺旋管的不负重而脱落的问题；同时，在此的配合齿采用凹面中分，在卷圆焊接时很容易产生焊渣，降低加工效率，并且使用上会卡住内螺旋头影响螺杆的旋转，从而使伸缩器失去伸缩功能。


技术实现要素：

3.为解决上述问题，本实用新型提出了一种新型的内螺旋管，解决了齿坯在其螺旋管内部长短难以控制，以及配合齿采用凹面中分，在卷圆焊接时很容易产生焊渣，降低加工效率，并且使用上会卡住螺旋头影响螺杆的旋转，从而使伸缩器失去伸缩功能的问题。
4.本实用新型所采用的技术方案是：一种新型的内螺旋管，包括内螺旋管本体，所述内螺旋管本体包括齿轮带，所述齿轮带一侧端面设有齿坯，所述齿坯包括多齿坯，所述多齿坯侧面与所述齿轮带垂直面形成一配合角。
5.进一步的，所述配合角为0
°‑
10
°
。
6.进一步地，所述齿坯的高度为0.5-1mm。
7.进一步地，所述齿轮带的厚度为0.5-1mm。
8.进一步地，形成的所述多齿坯上端面与齿间距相等。
9.进一步地，所述齿坯还包括单齿坯，所述单齿坯位于与齿轮带边缘处，且，一侧形成一焊接角。
10.进一步地，所述齿轮带一端斜切形成一长方形截面s，所述长方形截面s 的长度与成型后的内螺旋管的外周周长相等。
11.进一步地，所述内螺旋管本体为钢带、铝带或铜带或塑料制品的其中一种。
12.本实用新型与现有技术相比较，其具有以下有益效果：采用的齿轮带与其齿坯的结合，将其成型的内螺旋管内侧都具有齿坯分布，实现齿坯长短的控制，同时，在其制造当中，将其齿坯采用多齿坯方式，并且齿根与其齿轮带接触之间形成一配合角，用以解决在此的配合齿采用凹面中分，在卷圆焊接时很容易产生焊渣，而卡住内螺旋头阻挡内螺旋杆的旋转的问题，同时齿面宽度与齿间距相等，保证其加工时残渣流动空间，提升加工效率；在生产中，还可以将其齿坯采用单齿坯，一侧形成一焊接角，形成侧位单齿状，可实现内螺杆的单齿顶上端凸面，采用多齿坯形成侧位单齿状，可实现内螺杆的单齿顶住端凸面，保证其成型后的内螺旋管连接配合强度。
附图说明
13.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
14.图1为本实用新型的整体结构示意图；
15.图2为本实用新型的齿轮卷与多齿坯结合结构示意图；
16.图3为本实用新型齿轮带卷单齿坯结构示意图；
17.图4为本实用新型齿轮带卷单齿坯结构示意图；
18.图5为本实用新型齿轮带卷多齿坯结构剖视图；
19.图6为本发明内螺旋管相互配合的升缩器结构图；
20.图7为图6中沿“a-a”剖视图。
21.本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
22.图中，配合角-11；多齿坯-12；单齿坯-102；内螺旋管本体-13；齿轮带-103；多齿坯上端边长-a；多齿坯齿间距边长-b；长方形截面-s；焊接配合角-301。
具体实施方式
23.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
24.需要说明，本实用新型实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后
……
)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
25.另外，在本实用新型中涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。
26.参阅图1-7，本实用新型的一种新型的内螺旋管，包括内螺旋管本体13，所述内螺旋管本体13包括齿轮带103，所述齿轮带103一侧端面设有齿坯，所述齿坯包括多齿坯12，所述多齿坯12侧面与所述齿轮带103垂直面形成一配合角11，通过以下步骤形成内螺旋管：步骤一、齿轮带103成型，采用原子能测厚仪对工件实行厚度精准控制，将其获得厚度均匀的齿轮带103，所述齿轮带103一侧端面设有齿坯；步骤二、齿轮带103修偏，将其带有齿坯的齿轮带103 进行测控，参阅图2，在其所述齿坯与齿轮带103接触部a进行基础测控，并且对其两端的进行长度测量，将其多余部分采用激光切除；步骤三、内螺旋管本体成型，首先将齿轮带斜切的长度等于管外径乘圆周率(π)，其角度的对边为齿坯的宽度，上述成型的齿轮带103采用一边压延一边成型的方式进行卷圆，形成内螺旋管本体；步骤四、内螺旋管管坯成
型，所述齿轮带103 卷加工首端为斜角，所述齿轮带103卷进行卷圆加工，如图4，将其g点与h 点进行对接，使其加工首端端面形成圆截面，并且在其一般情况下，凸起端面与凹陷端面间距相同，再者采用激光焊接方式，进行首端进行焊接固定，通过卷圆机的不断卷圆不断焊接，卷圆机将卷圆成管状毛坯焊接成型，精准的进行卷圆；步骤五、内螺旋管管坯检测，同时对焊接处进行x光成像检测，最后，选用相应的螺旋头对螺旋管做旋转通过检测，能顺利通过着为合格；步骤六、获取成型螺旋管，将其处理好的内螺旋管按所需的长度进行精准垂直切割，在其加工的过程中，现将加工工件采用测厚仪测量所需加工处理的厚度加工形成厚度均匀的齿轮带103，同时在其齿轮带103一侧端面设置的齿坯，经过卷圆加工处理，形成内螺旋管从而获得较长的内螺旋配合齿，通过设置的齿坯经过后期的修偏以及卷带、卷圆加工方式，形成所需的内侧带有配合齿坯的管状管坯，成型处理好后的管坯需要进行焊接以及检测，保证其成品合格，可用于接下来的生产上，利用多齿坯12的加工结构，可控制加工长度，增加其使用范围，同时设置一定倾斜面，将提升齿面之间的配合紧密度；再者，将其成型的内螺旋杆与其内部成正方形开槽的伸缩器相互配合，将其伸缩器设置由外螺旋管与螺旋头相互组合而成，保证其伸缩器的强度，另外，内螺旋管和螺旋头的齿高要小于等于0.2mm。
27.更加具体的，所述配合角11为0
°‑
10
°
，当然在制造中，将其齿坯上端面与齿侧面的角度101也设置为0
°‑
10
°
，进一步提升的配合齿面之间的配合紧密度，提升承载能力。
28.具体的，所述齿坯的高度为0.5-1mm。
29.具体的，所述齿轮带103的厚度为0.5-1mm，将其齿轮带103高度与齿坯高度设置一致范围，在其加工中，将其齿坯高度和齿轮带103可以选择相同高度，保证其配合紧密度。
30.具体的，形成的所述多齿坯12上端面与齿间距相等，进一步设置的齿坯上端面宽度与齿间距相同，假设多齿坯12上端面a为0.2，齿间距b为0.2，相互配合之后将会形成一个0.4的间距，将会出现0.4的间距用于实现残渣的流动空间，而下端留有空隙，可通焊渣过，提升加工效率以及质量。
31.在本实施例中，值得注意的是，所述齿坯还包括单齿坯102，所述单齿坯 10位于与齿轮带边缘处，一侧形成一焊接角301，形成侧位单齿状，可实现内螺杆的单齿顶上端凸面，采用多齿坯形成侧位单齿状，可实现内螺杆的单齿顶上端凸面，保证其成型后的内螺旋管连接配合强度。
32.具体的，所述齿轮带103一端斜切形成一长方形截面s，所述长方形截面 s的长度与成型后的内螺旋管的外周周长相等，可以利用斜切法能够在加工前就能精确的确定内螺旋管的加工尺寸，也就是高精度的加工。
33.具体的，所述内螺旋管本体13为钢带、铝带或铜带或塑料制品的任意一种，采用硬度较强或者硬度较小的材料，将用以满足不同的使用环境，增强使用范围，具体材质根据实际使用的需求调节选择合适的材质加工生产即可，同时。
34.以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的实用新型构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。