一种膨胀螺柱的制作方法

1.本发明属于紧固件技术领域，具体的说是一种膨胀螺柱。


背景技术：

2.膨胀螺栓是利用挈形斜度来促使膨胀产生摩擦握裹力，达到固定效果。螺柱一头是螺纹，一头有椎度，外面包裹一层金属套，金属套位于椎度一端有若干切口，把它们一起塞进打好的洞里，然后锁螺母，螺母把螺钉往外拉，而外面的金属套却不动，于是，将椎度拉入金属套，金属套被涨开，使其涨满整个孔，此时，膨胀螺栓就抽不出来了。
3.在一些大型零件上需要架设测量设备或加工设备时，需要对测量或加工设备进行临时的定位与锁紧，使其固定在零件上，以方便对零件进行测量或加工，零件的加工或测量伴随着整个过程，因此需要频繁的进行拆装，工人通常是利用零件上已有的孔通过螺栓将测量或加工设备固定在零件上，测量或加工完成后拆除，当再次需要使用时，重新通过螺栓进行安装，通过螺栓重新固定不仅耽误时间而且位置很难与第一次安装保持一致，因此其定位精度较差；而现有的膨胀螺栓只有螺栓尾部大头处与孔接触，进而膨胀螺栓径向方向会发生偏转，定位精度差，只能用于锁紧；由于螺柱只能连接在螺纹孔内，因此其适用性差。


技术实现要素：

4.为了弥补现有技术的不足，本发明提出的一种膨胀螺柱。本发明主要用于解决现有技术中采用螺栓或膨胀螺栓对设备进行临时定位时其定位精度差进行的问题。
5.本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：本发明提供了一种膨胀螺柱，包括定位连接螺栓、定位胀紧螺栓、胀紧套和胀管；所述定位连接螺栓与所述定位胀紧螺栓之间相互靠近的一端通过螺纹连接；所述定位胀紧螺栓的另一端设置有胀紧头；所述定位连接螺栓的中部连接所述胀紧套；所述胀紧套与所述胀紧头之间设置有所述胀管；所述胀管套设在所述定位连接螺栓与所述定位胀紧螺栓上；所述胀管的两端沿轴线方向均设置有开口；所述开口沿圆周方向均匀间隔设置；所述胀紧头上靠近所述胀管一侧的侧面设置为一号圆锥面；所述胀紧套上靠近所述胀管一侧的侧壁设置为二号圆锥面；所述一号圆锥面上的母线与所述胀管内壁上的母线之间的夹角大于所述二号圆锥面上的母线与所述胀管内壁上的母线之间的夹角。
6.工作时，在使用膨胀螺柱时，首先手动对膨胀螺柱进行预紧，使得胀管两端分别与胀紧套和胀紧头抵触，随后将膨胀螺柱插入大型零件上的孔内，紧接着使用工具拧动定位连接螺栓，因为定位连接螺栓与定位胀紧螺栓之间相互靠近的一端通过螺纹连接，进而使得胀紧套与胀紧头之间距离逐渐减小，因为在胀紧头上设置一号圆锥面，在胀紧套上设置二号圆锥面，又因为胀管的两端设置有开口，进而通过一号圆锥面和二号圆锥面使得胀管的两端逐渐膨胀撑开，进而使得胀管的两端均涨满整个孔，进而实现将膨胀螺柱固定在孔内，随后将测量或加工设备固定在膨胀螺柱上，因为胀管的两端均抵触在孔壁上，进而避免了只有一端抵触时膨胀螺柱径向受力时发生偏转造成定位不准的情况，进而提高了使用膨
胀螺柱进行临时定位时的定位精度；因为在拆卸时测量或加工设置时只需从膨胀螺柱上拆卸即可不需要进整个膨胀螺柱拆卸，进而避免了在重新安装测量或加工设备时重复的对膨胀螺栓进行拆装的麻烦；因为一号圆锥面上的母线与胀管内壁上的母线之间的夹角大于二号圆锥面上的母线与胀管内壁上的母线之间的夹角，进而胀紧套对胀管的阻力小于胀紧头对胀管的阻力，进而在扭动定位连接螺栓使得胀紧套与胀紧头相互靠近的过程中，与胀紧套接触的胀管一端率先胀满整个孔，进而保证了膨胀螺柱头部距离孔口距离比较稳定，进而避免膨胀螺柱头部伸出孔口过长或伸出果断而影响测量或加工设备的定位或锁紧。
7.优选的，所述胀紧头的外表面上沿圆周方向均匀间隔设置有条状凸起；所述条状凸起的凸起高度小于所述胀管壁厚；所述条状凸起的厚度小于或等于所述开口的宽度。
8.工作时，通过在胀紧头的外表面上沿圆周方向均匀间隔设置有条状凸起且条状凸起的凸起高度小于胀管壁厚，进而通过条状凸起卡在开口内，进而防止定位胀紧螺栓相对胀管发生转动，进而保证了定位连接螺栓与定位胀紧螺栓逐渐在拧动定位连接螺栓能够发生相对转动，进而保证了胀管能够被顺利撑开。
9.优选的，所述胀紧套与所述定位连接螺栓之间转动连接。
10.工作时，若胀紧套与定位连接螺栓之间固定连接，当胀管与胀紧套之间接触后，随着胀管的变形，进而胀管与胀紧套之间的摩擦力也越来越大，进而使得胀紧套与胀管之间发生相对转动的扭力也就越大，不利于膨胀螺柱的安装，因此通过将胀紧套与定位连接螺栓之间转动连接，在胀管与胀紧套之间接触后，胀管与胀紧套之间的摩擦力大于胀紧套与定位连接螺栓之间的摩擦力时，胀紧套与胀管之间相对静止，胀紧套与定位连接螺栓之间相对转动，此时只有胀紧套与定位连接螺栓之间的摩擦力，因为胀紧套与定位连接螺栓之间的摩擦力很小，进而转动阻力小，进而需要的扭力小，进而便于膨胀螺柱的安装，同时避免了胀管与孔壁之间发生相对转动，进而避免了对孔壁造成破坏，进而保证了零件的质量。
11.优选的，所述胀紧套上远离所述二号圆锥面一侧设置转动套；所述转动套为塑料材质制得；所述转动套固定连接在所述定位连接螺栓上；所述胀紧套与所述定位连接螺栓之间留有间隙；所述转动套与所述胀紧套相互接触的面设置为相互配合的锥面；所述转动套与所述胀紧套之间转动连接。
12.工作时，通过设置转动套，进而避免了胀紧套与定位连接螺柱之间发生相对运动而造成胀紧套和定位连接螺柱的磨损，进而避免影响膨胀螺柱的定位精度；因为转动套为塑料材质制得(可以选用带自润滑的塑料材质，例如：聚酰胺，其具有耐磨性、自润滑性和表面硬度大等特点)并且相互接触的面为配合的锥面，由于塑料的硬度较金属的硬度稍微软些，因此稍微软的转动套会自适应较硬的胀紧套形状，并且塑料具有自润滑，进而减少磨损，同时进而减小了胀紧套与转动套之间相对运动的阻力，进而便于胀紧套与转动套之间的转动，进而便于膨胀螺柱的安装；因为转动套与胀紧套相互接触的面为相互配合的锥面，锥面具有良好的对中性能，进而有利于保证膨胀螺柱的轴线与孔的轴线重合，进而提高了膨胀螺柱的定位精度。
13.优选的，所述胀管由弹性材质制得。
14.工作时，由于胀管由弹性材质制得，进而在拆卸膨胀螺柱时，通过工具拧动定位连接螺柱，进而使得胀紧套与胀紧头之间距离逐渐增大，在胀管自身弹力的作用下逐渐回弹直至恢复原状，进而便于膨胀螺柱的拆卸，同时避免拆卸时对孔内壁造成破坏；因为胀管在
其弹力的作用下能够恢复原状，进而使得胀管能够重复使用，进而实现了膨胀螺柱的重复使用；胀管的弹性材质可以选用弹性金属材质，也可以选用耐磨的弹性塑料材质(例如upe塑料，其具有弹性形变大、耐磨性高以及耐应力开裂性好等特点)。
15.优选的，所述定位连接螺栓与所述定位胀紧螺栓螺纹连接的位置处设置有加强套；所述加强套的一端套在所述定位连接螺栓上；所述加强套的另一端套设在所述定位胀紧螺栓上；所述胀紧套与所述定位连接螺栓之间、所述胀紧套与所述定位胀紧螺栓之间间隙配合。
16.工作时，通过在定位连接螺栓与定位胀紧螺栓螺纹连接的位置处设置加强套，进而增强了定位连接螺栓与定位胀紧螺栓螺纹连接位置处的强度，进而避免膨胀螺柱在受到径向力时从定位连接螺栓与定位胀紧螺栓螺纹连接处断裂(膨胀螺柱在受到径向力时胀紧套处相当于支点，进而定位连接螺栓与定位胀紧螺栓螺纹连接处的位置受力增加，进而增加了断裂的风险)，进而提高了膨胀螺柱的使用寿命，同时提高了膨胀螺柱受到径向力使得的稳定性；因为加强套是为了加强定位连接螺栓与定位胀紧螺栓螺纹连接处的强度，定位连接螺栓与定位胀紧螺栓之间需要相对运动，因此需要加强套与定位连接螺栓之间能够相对运动，进而可以选用间隙配合中的最小间隙配合(间隙量等于零的间隙配合配合)以满足需求。
17.优选的，所述定位连接螺栓的端面上靠近所述定位胀紧螺栓一侧设置有螺纹杆；所述定位胀紧螺栓的端面上靠近所述定位连接螺栓一侧设置螺纹孔；所述螺纹杆与所述螺纹孔配合；所述螺纹杆上套设有膨胀套；所述膨胀套的一端抵触在所述定位连接螺栓的端面上；所述膨胀套的另一端抵触在所述定位胀紧螺栓的端面上；所述膨胀套的中部与所述加强套的内壁接触。
18.工作时，为了避免在膨胀螺柱安装过程中，与定位连接螺栓和定位胀紧螺栓间隙配合的加强套脱离定位连接螺栓或定位胀紧螺栓，造成加强套增加螺纹连接强度失效，因此通过在定位连接螺栓与定位胀紧螺栓之间设置膨胀套，在膨胀螺栓组装时，螺纹杆旋入螺纹孔后定位连接螺栓与定位胀紧螺栓相互靠近的端面距离逐渐减小，当膨胀套的两端同定位连接螺栓和定位胀紧螺栓相互靠近的端面接触时，在继续拧连接螺栓膨胀套发生变形，进而膨胀套的外壁抵触在加强套的内壁上(此时刚抵触膨胀套变形量小，胀管为发生变形)，进而实现对加强套的定位，进而避免加强套出现失效的情况，在安装时定位连接螺栓与定位胀紧螺栓相互靠近的端面距离继续减小，进而膨胀套继续抵紧加强套，进一步避免了加强套出现失效的情况。
19.优选的，所述定位连接螺栓的另一端端面上设置有定位孔；所述定位孔与所述定位连接螺栓的另一端外圆柱面上均设置有螺纹段。
20.工作时，通过在定位连接螺栓的另一端设置螺纹段，进而更具不同的需求选着使用不同内螺纹或外螺纹，进而增加了膨胀螺栓的适用范围，进而提高了膨胀螺栓的适用性。
21.本发明的有益效果如下：
22.1.本发明中在使用膨胀螺柱时，首先手动对膨胀螺柱进行预紧，使得胀管两端分别与胀紧套和胀紧头抵触，随后将膨胀螺柱插入大型零件上的孔内，紧接着使用工具拧动定位连接螺栓，因为定位连接螺栓与定位胀紧螺栓之间相互靠近的一端通过螺纹连接，进而使得胀紧套与胀紧头之间距离逐渐减小，因为在胀紧头上设置一号圆锥面，在胀紧套上
设置二号圆锥面，又因为胀管的两端设置有开口，进而通过一号圆锥面和二号圆锥面使得胀管的两端逐渐膨胀撑开，进而使得胀管的两端均涨满整个孔，进而实现将膨胀螺柱固定在孔内，随后将测量或加工设备固定在膨胀螺柱上，因为胀管的两端均抵触在孔壁上，进而避免了只有一端抵触时膨胀螺柱径向受力时发生偏转造成定位不准的情况，进而提高了使用膨胀螺柱进行临时定位时的定位精度；因为在拆卸时测量或加工设置时只需从膨胀螺柱上拆卸即可不需要进整个膨胀螺柱拆卸，进而避免了在重新安装测量或加工设备时重复的对膨胀螺栓进行拆装的麻烦；因为一号圆锥面上的母线与胀管内壁上的母线之间的夹角大于二号圆锥面上的母线与胀管内壁上的母线之间的夹角，进而胀紧套对胀管的阻力小于胀紧头对胀管的阻力，进而在扭动定位连接螺栓使得胀紧套与胀紧头相互靠近的过程中，与胀紧套接触的胀管一端率先胀满整个孔，进而保证了膨胀螺柱头部距离孔口距离比较稳定，进而避免膨胀螺柱头部伸出孔口过长或伸出果断而影响测量或加工设备的定位或锁紧。
23.2.本发明中通过在胀紧头的外表面上沿圆周方向均匀间隔设置有条状凸起且条状凸起的凸起高度小于胀管壁厚，进而通过条状凸起卡在开口内，进而防止定位胀紧螺栓相对胀管发生转动，进而保证了定位连接螺栓与定位胀紧螺栓逐渐在拧动定位连接螺栓能够发生相对转动，进而保证了胀管能够被顺利撑开。
24.3.本发明中通过将胀紧套与定位连接螺栓之间转动连接，在胀管与胀紧套之间接触后，胀管与胀紧套之间的摩擦力大于胀紧套与定位连接螺栓之间的摩擦力时，胀紧套与胀管之间相对静止，胀紧套与定位连接螺栓之间相对转动，此时只有胀紧套与定位连接螺栓之间的摩擦力，因为胀紧套与定位连接螺栓之间的摩擦力很小，进而转动阻力小，进而需要的扭力小，进而便于膨胀螺柱的安装，同时避免了胀管与孔壁之间发生相对转动，进而避免了对孔壁造成破坏，进而保证了零件的质量。
25.4.本发明中通过设置转动套，进而避免了胀紧套与定位连接螺柱之间发生相对运动而造成胀紧套和定位连接螺柱的磨损，进而避免影响膨胀螺柱的定位精度；因为转动套为塑料材质制得(可以选用带自润滑的塑料材质，例如：聚酰胺，其具有耐磨性、自润滑性和表面硬度大等特点)并且相互接触的面为配合的锥面，由于塑料的硬度较金属的硬度稍微软些，因此稍微软的转动套会自适应较硬的胀紧套形状，并且塑料具有自润滑，进而减少磨损，同时进而减小了胀紧套与转动套之间相对运动的阻力，进而便于胀紧套与转动套之间的转动，进而便于膨胀螺柱的安装；因为转动套与胀紧套相互接触的面为相互配合的锥面，锥面具有良好的对中性能，进而有利于保证膨胀螺柱的轴线与孔的轴线重合，进而提高了膨胀螺柱的定位精度。
26.5.本发明中由于胀管由弹性材质制得，进而在拆卸膨胀螺柱时，通过工具拧动定位连接螺柱，进而使得胀紧套与胀紧头之间距离逐渐增大，在胀管自身弹力的作用下逐渐回弹直至恢复原状，进而便于膨胀螺柱的拆卸，同时避免拆卸时对孔内壁造成破坏；因为胀管在其弹力的作用下能够恢复原状，进而使得胀管能够重复使用，进而实现了膨胀螺柱的重复使用；胀管的弹性材质可以选用弹性金属材质，也可以选用耐磨的弹性塑料材质(例如upe塑料，其具有弹性形变大、耐磨性高以及耐应力开裂性好等特点)。
附图说明
27.下面结合附图对本发明作进一步说明。
28.图1是本发明中膨胀螺柱的整体结构示意图；
29.图2是本发明中膨胀螺柱的爆炸视图；
30.图3是本发明中膨胀螺柱的主视图；
31.图4是本发明中定位胀紧螺栓的结构示意图；
32.图5是图3中a处的局部放大图；
33.图6是图6中b处的局部放大图；
34.图7是本发明中膨胀螺柱固定的示意图；
35.图8是本发明中胀管被胀紧头撑开的示意图；
36.图中：定位连接螺栓1、定位胀紧螺栓2、胀紧头21、一号圆锥面211、条状凸起212、胀紧套3、二号圆锥面31、胀管4、开口41、转动套5、加强套6、膨胀套7、螺纹段8。
具体实施方式
37.为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。
38.如图1至图8所示，一种膨胀螺柱，包括定位连接螺栓1、定位胀紧螺栓2、胀紧套3和胀管4；所述定位连接螺栓1与所述定位胀紧螺栓2之间相互靠近的一端通过螺纹连接；所述定位胀紧螺栓2的另一端设置有胀紧头21；所述定位连接螺栓1的中部连接所述胀紧套3；所述胀紧套3与所述胀紧头21之间设置有所述胀管4；所述胀管4套设在所述定位连接螺栓1与所述定位胀紧螺栓2上；所述胀管4的两端沿轴线方向均设置有开口41；所述开口41沿圆周方向均匀间隔设置；所述胀紧头21上靠近所述胀管4一侧的侧面设置为一号圆锥面211；所述胀紧套3上靠近所述胀管4一侧的侧壁设置为二号圆锥面31；所述一号圆锥面211上的母线与所述胀管4内壁上的母线之间的夹角大于所述二号圆锥面31上的母线与所述胀管4内壁上的母线之间的夹角。
39.工作时，在使用膨胀螺柱时，首先手动对膨胀螺柱进行预紧，使得胀管4两端分别与胀紧套3和胀紧头21抵触，随后将膨胀螺柱插入大型零件上的孔内，紧接着使用工具拧动定位连接螺栓1，因为定位连接螺栓1与定位胀紧螺栓2之间相互靠近的一端通过螺纹连接，进而使得胀紧套3与胀紧头21之间距离逐渐减小，因为在胀紧头21上设置一号圆锥面211，在胀紧套3上设置二号圆锥面31，又因为胀管4的两端设置有开口41，进而通过一号圆锥面211和二号圆锥面31使得胀管4的两端逐渐膨胀撑开，进而使得胀管4的两端均涨满整个孔，进而实现将膨胀螺柱固定在孔内，随后将测量或加工设备固定在膨胀螺柱上，因为胀管4的两端均抵触在孔壁上，进而避免了只有一端抵触时膨胀螺柱径向受力时发生偏转造成定位不准的情况，进而提高了使用膨胀螺柱进行临时定位时的定位精度；因为在拆卸时测量或加工设置时只需从膨胀螺柱上拆卸即可不需要进整个膨胀螺柱拆卸，进而避免了在重新安装测量或加工设备时重复的对膨胀螺栓进行拆装的麻烦；通过将一号圆锥面211上的母线与定位胀紧螺栓2的轴线之间的夹角(记为α，0《α《90
°
)设置成大于二号圆锥面31上的母线与定位连接螺栓1的轴线之间的夹角(记为β，0《β《90
°
)，进而胀管4与胀紧套3接触的一端率先撑开抵触在孔侧壁上，随后胀管4与胀紧头21接触的一端再撑开抵触在孔侧壁上(胀管4
与胀紧套3、胀管4与胀紧头21之间受力分析如图8所示，使得胀管4被撑开的力记为f1＝cosα和f2＝cosβ，因为α》β，因此f1》f2)，进而避免膨胀螺柱头部距离孔口位置出现较大偏差(高低不平)，进而避免影响测量或加工设备的锁紧。因为一号圆锥面211上的母线与胀管4内壁上的母线之间的夹角大于二号圆锥31面上的母线与胀管4内壁上的母线之间的夹角，进而胀紧套3对胀管4的阻力小于胀紧头21对胀管4的阻力，进而在扭动定位连接螺栓1使得胀紧套3与胀紧头21相互靠近的过程中，与胀紧套3接触的胀管4一端率先胀满整个孔，进而保证了膨胀螺柱头部距离孔口距离比较稳定，进而避免膨胀螺柱头部伸出孔口过长或伸出果断而影响测量或加工设备的定位或锁紧。
40.如图1、图4和图8所示，所述胀紧头21的外表面上沿圆周方向均匀间隔设置有条状凸起212；所述条状凸起212的凸起高度小于所述胀管4壁厚；所述条状凸起212的厚度小于或等于所述开口41的宽度。
41.工作时，通过在胀紧头21的外表面上沿圆周方向均匀间隔设置有条状凸起212且条状凸起212的凸起高度小于胀管4壁厚，进而通过条状凸起212卡在开口41内，进而防止定位胀紧螺栓2相对胀管4发生转动，进而保证了定位连接螺栓1与定位胀紧螺栓2逐渐在拧动定位连接螺栓1能够发生相对转动，进而保证了胀管4能够被顺利撑开。
42.所述胀紧套3与所述定位连接螺栓1之间转动连接。
43.工作时，若胀紧套3与定位连接螺栓1之间固定连接，当胀管4与胀紧套3之间接触后，随着胀管4的变形，进而胀管4与胀紧套3之间的摩擦力也越来越大，进而使得胀紧套3与胀管4之间发生相对转动的扭力也就越大，不利于膨胀螺柱的安装，因此通过将胀紧套3与定位连接螺栓1之间转动连接，在胀管4与胀紧套3之间接触后，胀管4与胀紧套3之间的摩擦力大于胀紧套3与定位连接螺栓1之间的摩擦力时，胀紧套3与胀管4之间相对静止，胀紧套3与定位连接螺栓1之间相对转动，此时只有胀紧套3与定位连接螺栓1之间的摩擦力，因为胀紧套3与定位连接螺栓1之间的摩擦力很小，进而转动阻力小，进而需要的扭力小，进而便于膨胀螺柱的安装，同时避免了胀管4与孔壁之间发生相对转动，进而避免了对孔壁造成破坏，进而保证了零件的质量。
44.如图3、图5和图7所示，所述胀紧套3上远离所述二号圆锥面31一侧设置转动套5；所述转动套5为塑料材质制得；所述转动套5固定连接在所述定位连接螺栓1上；所述胀紧套3与所述定位连接螺栓1之间留有间隙；所述转动套5与所述胀紧套3相互接触的面设置为相互配合的锥面51；所述转动套5与所述胀紧套3之间转动连接。
45.工作时，通过设置转动套5，进而避免了胀紧套3与定位连接螺柱之间发生相对运动而造成胀紧套3和定位连接螺柱的磨损，进而避免影响膨胀螺柱的定位精度；因为转动套5为塑料材质制得(可以选用带自润滑的塑料材质，例如：聚酰胺，其具有耐磨性、自润滑性和表面硬度大等特点)并且相互接触的面为配合的锥面51，由于塑料的硬度较金属的硬度稍微软些，因此稍微软的转动套5会自适应较硬的胀紧套3形状，并且塑料具有自润滑，进而减少磨损，同时进而减小了胀紧套3与转动套5之间相对运动的阻力，进而便于胀紧套3与转动套5之间的转动，进而便于膨胀螺柱的安装；因为转动套5与胀紧套3相互接触的面为相互配合的锥面51，锥面51具有良好的对中性能，进而有利于保证膨胀螺柱的轴线与孔的轴线重合，进而提高了膨胀螺柱的定位精度。
46.所述胀管4由弹性材质制得。
47.工作时，由于胀管4由弹性材质制得，进而在拆卸膨胀螺柱时，通过工具拧动定位连接螺柱，进而使得胀紧套3与胀紧头21之间距离逐渐增大，在胀管4自身弹力的作用下逐渐回弹直至恢复原状，进而便于膨胀螺柱的拆卸，同时避免拆卸时对孔内壁造成破坏；因为胀管4在其弹力的作用下能够恢复原状，进而使得胀管4能够重复使用，进而实现了膨胀螺柱的重复使用；胀管4的弹性材质可以选用弹性金属材质，也可以选用耐磨的弹性塑料材质(例如upe塑料，其具有弹性形变大、耐磨性高以及耐应力开裂性好等特点)。
48.如图1、图3、图6和图7所示，所述定位连接螺栓1与所述定位胀紧螺栓2螺纹连接的位置处设置有加强套6；所述加强套6的一端套在所述定位连接螺栓1上；所述加强套6的另一端套设在所述定位胀紧螺栓2上；所述胀紧套3与所述定位连接螺栓1之间、所述胀紧套3与所述定位胀紧螺栓2之间间隙配合。
49.工作时，通过在定位连接螺栓1与定位胀紧螺栓2螺纹连接的位置处设置加强套6，进而增强了定位连接螺栓1与定位胀紧螺栓2螺纹连接位置处的强度，进而避免膨胀螺柱在受到径向力时从定位连接螺栓1与定位胀紧螺栓2螺纹连接处断裂(膨胀螺柱在受到径向力时胀紧套3处相当于支点，进而定位连接螺栓1与定位胀紧螺栓2螺纹连接处的位置受力增加，进而增加了断裂的风险)，进而提高了膨胀螺柱的使用寿命，同时提高了膨胀螺柱受到径向力使得的稳定性；因为加强套6是为了加强定位连接螺栓1与定位胀紧螺栓2螺纹连接处的强度，定位连接螺栓1与定位胀紧螺栓2之间需要相对运动，因此需要加强套6与定位连接螺栓1之间能够相对运动，进而可以选用间隙配合中的最小间隙配合(间隙量等于零的间隙配合配合)以满足需求。
50.如图1、图3、图6和图7所示，所述定位连接螺栓1的端面上靠近所述定位胀紧螺栓2一侧设置有螺纹杆；所述定位胀紧螺栓2的端面上靠近所述定位连接螺栓1一侧设置螺纹孔；所述螺纹杆与所述螺纹孔配合；所述螺纹杆上套设有膨胀套7；所述膨胀套7的一端抵触在所述定位连接螺栓1的端面上；所述膨胀套7的另一端抵触在所述定位胀紧螺栓2的端面上；所述膨胀套7的中部与所述加强套6的内壁接触。
51.工作时，为了避免在膨胀螺柱安装过程中，与定位连接螺栓1和定位胀紧螺栓2间隙配合的加强套6脱离定位连接螺栓1或定位胀紧螺栓2，造成加强套6增加螺纹连接强度失效，因此通过在定位连接螺栓1与定位胀紧螺栓2之间设置膨胀套7，在膨胀螺栓组装时，螺纹杆旋入螺纹孔后定位连接螺栓1与定位胀紧螺栓2相互靠近的端面距离逐渐减小，当膨胀套7的两端同定位连接螺栓1和定位胀紧螺栓2相互靠近的端面接触时，在继续拧连接螺栓膨胀套7发生变形，进而膨胀套7的外壁抵触在加强套6的内壁上(此时刚抵触膨胀套7变形量小，胀管4为发生变形)，进而实现对加强套6的定位，进而避免加强套6出现失效的情况，在安装时定位连接螺栓1与定位胀紧螺栓2相互靠近的端面距离继续减小，进而膨胀套7继续抵紧加强套6，进一步避免了加强套6出现失效的情况。
52.如图1、图3和图7所示，所述定位连接螺栓1的另一端端面上设置有定位孔；所述定位孔与所述定位连接螺栓1的另一端外圆柱面上均设置有螺纹段8。
53.工作时，通过在定位连接螺栓1的另一端设置螺纹段8，进而更具不同的需求选着使用不同内螺纹或外螺纹，进而增加了膨胀螺栓的适用范围，进而提高了膨胀螺栓的适用性。
54.在使用膨胀螺柱时，首先手动对膨胀螺柱进行预紧，使得胀管4两端分别与胀紧套
3和胀紧头21抵触，此时膨胀套7的外壁抵触在加强套6的内壁上，进而实现对加强套6的定位，随后将膨胀螺柱插入大型零件上的孔内，紧接着使用工具拧动定位连接螺栓1，因为定位连接螺栓1与定位胀紧螺栓2之间相互靠近的一端通过螺纹连接，进而使得胀紧套3与胀紧头21之间距离逐渐减小，因为在胀紧头21上设置一号圆锥面211，在胀紧套3上设置二号圆锥面31，又因为胀管4的两端设置有开口41，进而通过一号圆锥面211和二号圆锥面31使得胀管4的两端逐渐膨胀撑开，进而使得胀管4的两端均与孔壁抵触，进而实现将膨胀螺柱固定在孔内，随后将测量或加工设备固定在膨胀螺柱上，因为胀管4的两端均抵触在孔壁上，进而避免了只有一端抵触时膨胀螺柱径向受力时发生偏转造成定位不准的情况，进而提高了使用膨胀螺柱进行临时定位时的定位精度；因为在拆卸时测量或加工设置时只需从膨胀螺柱上拆卸即可不需要进整个膨胀螺柱拆卸，进而避免了在重新安装测量或加工设备时重复的对膨胀螺栓进行拆装的麻烦；因为一号圆锥面211上的母线与胀管4内壁上的母线之间的夹角大于二号圆锥31面上的母线与胀管4内壁上的母线之间的夹角，进而胀紧套3对胀管4的阻力小于胀紧头21对胀管4的阻力，进而在扭动定位连接螺栓1使得胀紧套3与胀紧头21相互靠近的过程中，与胀紧套3接触的胀管4一端率先胀满整个孔，进而保证了膨胀螺柱头部距离孔口距离比较稳定，进而避免膨胀螺柱头部伸出孔口过长或伸出果断而影响测量或加工设备的定位或锁紧。
55.上面结合附图对本发明的实施例进行了描述，但是本发明并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员在本发明的启示下，在不脱离本发明宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可做出很多形式，这些均属于本发明的保护之内。