一种带式动力传递机构的润滑装置的制作方法

1.本发明涉及润滑装置技术领域，尤其属于一种带式动力传递机构的定点定时定量润滑装置。


背景技术：

2.在带式变速器等动力传递机构被广泛运用中，发现如果不对带式动力传递机构指定位置进行润滑，在长期的使用下可能会导致带式动力传递机构的磨损从而导致性能的减弱，并且会缩短带式动力传递机构的使用寿命，因此现有技术中发明了各种润滑装置，用于对带式动力传递机构进行润滑。
3.常规的带式动力传递机构可能无法做到同时对动力传递机构中多个指定位置的定点定时定量润滑，尤其是齿轮等易于磨损的机械部件需要保持润滑，且常规的带式动力传递机构也无法在狭窄的安装空间内根据变速器的实际转速来对润滑效果进行自动调节，从而造成了资源的浪费以及高转速下润滑效果不理想的问题。
4.因此，急需设计一种带式动力传递机构的定点定时定量润滑装置，在使得润滑装置足够紧凑的条件下，能对带式动力传递机构内部易于磨损的指定位置进行定点定时定量的润滑，还能进一步根据实际转速来对润滑效果进行自动调节。


技术实现要素：

5.(一)要解决的技术问题
6.基于此，本发明提供了一种带式动力传递机构的润滑装置，以解决常规的带式动力传递机构可能无法做到同时对多个指定位置的定点定时定量的润滑问题，以及进一步解决常规的带式动力传递机构可能无法根据该装置的转速来对润滑效果进行调节的技术问题。
7.(二)技术方案
8.为解决上述技术问题，本发明提出了一种带式动力传递机构的润滑装置，包括装置外壳、可转动的转动轴、联动部件和轮齿板，所述装置外壳的上方设有输油管，所述装置外壳的内部设有带有通孔的集油槽，所述集油槽用于将所述输油管的润滑油引导落入所述通孔下方位置，所述轮齿板、联动部件和转动轴自上而下依次设置在所述装置外壳内，所述转动轴上固定设有轮子，所述轮子用于与下方的传送带进行部分或者全面的接触，所述转动轴在转动时通过所述联动部件带动可复位的所述轮齿板进行平移滑动，所述轮齿板设置在集油槽内，所述轮齿板用于通过平移滑动来对所述通孔进行遮挡密封或者导通打开，所述传送带下方设有顶升装置，所述顶升装置用于对传送带进行垂直方向的顶升。
9.优选的，所述联动部件包括圆盘和齿轮，所述转动轴上固定连接有圆盘，所述齿轮可转动的固定在装置外壳的内部，所述圆盘上固定连接有齿块，所述齿块能啮合连接在齿轮上，所述齿轮与轮齿板下方的齿轮条啮合连接，所述轮齿板在滑轨内相对于所述装置外壳进行平移滑动，所述滑轨设置在集油槽的一侧，所述滑轨的一端固定在集油槽内的槽部
末端位置处，所述滑轨内远离所述通孔的另一端固定连接有弹簧，所述弹簧的自由端与所述轮齿板固定连接。
10.优选的，所述通孔的个数为多个，多个通孔开设在所述集油槽上，所述集油槽的下端螺栓连接有喷头，一个所述通孔对应连接一个所述喷头。
11.优选的，所述集油槽内的所有通孔都设置在滑轨的一侧，在所述弹簧复位时所述轮齿板能对多个通孔进行部分或者全部的遮挡密封。
12.优选的，所述齿轮的直径小于所述轮齿板的下端面到所述转动轴的上端面的垂直距离，所述滑轨的长度大于所述轮齿板的长度。
13.优选的，所述转动轴在装置外壳的下部中央位置进行自由转动，所述转动轴的长度大于所述装置外壳的内部空间的宽度，所述转动轴的轴向与所述传送带的运动方向相互垂直。
14.优选的，所述圆盘固定设置在转动轴的一端，所述轮子对称分布在转动轴远离所述圆盘的左右两侧，所述输油管设置在所述装置外壳的顶部中央位置。
15.优选的，所述齿块为两个，两个齿块对称设置在所述圆盘的上下两端。
16.优选的，所述传送带位于所述顶升装置和所述轮子之间，所述顶升装置内设置有感应器，所述感应器用于检测传送带的速度，所述顶升装置能通过所述感应器的感应信号对所述传送带进行上下顶升，所述装置外壳和顶升装置的外侧都固定连接有连接杆。
17.优选的，所述感应器检测到传送带速度高于一定速度时，则控制顶升装置进行向上顶升，从而增加轮子与传送带之间的接触面；所述感应器检测到传送带速度低于等于所述一定速度时，则控制顶升装置进行向下缓降，最终使得传动带与轮子不接触。
18.(三)有益效果
19.与相关技术相比较，本发明提供的一种带式动力传递机构的润滑装置具有如下有益效果：
20.(1)本发明提供带式动力传递机构的润滑装置，通过传送带自身的动力、轮子与传送带的摩擦带动了圆盘的转动，从而带动了齿轮的转动，这样就将轮齿板推动从而使润滑油流进喷头进行喷洒，同时通过弹簧的收缩及回弹将轮齿板推回阻挡住润滑油的流出，解决了带式动力传递机构可能无法做到定点定量定时润滑的问题。
21.(2)本发明提供带式动力传递机构的润滑装置，采用了气压器作为传送带的顶升装置，当感应器发现带式动力传递机构降低速度时会将气压杆朝下收缩，从而使传送带与轮子之间的接触面减少，使轮子降速，当轮子降速时，圆盘的转动就会变慢，从而使轮齿杆的推送变慢，使得更多通孔因为弹簧的复位而被关闭，甚至是全部通孔都被关闭，此时可使得润滑油液消耗最少。当感应器发现带式动力传递机构提高速度时会将气压杆朝上顶升，从而使传送带与轮子之间的接触面增多，使轮子增速，当轮子提速时，圆盘的转动就会加快，从而使轮齿杆的推送变快，会长期使得轮齿板靠近左侧位置，即此时大部分或者全部通孔被打开，所有的油液就会大量流到各个通孔被打开的位置，最终使得高速运转的动力传递机构的各个磨损位置实现定点定时定量润滑的效果，故在顶升装置和传送带的配合下，使得润滑装置既在中高速时依靠传送带的速度按照正比例进行了自动油量的调节(即传送带速度越快、接触面积越大，则下落到磨损位置的润滑油越多)，同时也保证了润滑装置在传送带静止时或者低速运行时不影响传送带的正常运动或者造成其升速的阻力，不影响带
式动力传递机构的工作效率，进一步解决了带式动力传递机构可能无法根据动力传递机构的转速来对润滑效果进行调节的问题。
22.(3)本发明的润滑装置无需动力源，传送带下方顶升用的顶升装置其动力来源于结构内部控制油压或者气压，联动部件是利用传送带本身的转速带动转动轴运动即可实现润滑效果的自动调节，该装置体积小、结构紧凑且空间利用合理，除了下方的顶升装置外，目前纯装置式结构的装置外壳整体可以缩小到300mm*200mm*200mm的规格，特别适合安装在农机等带式动力传递机构上进行润滑。
附图说明
23.为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
24.图1为本发明整体立体结构示意图；
25.图2为本发明整体主视剖面结构示意图；
26.图3为本发明弹簧俯视剖面结构示意图，此时弹簧处于复位的自由状态；
27.图4为本发明圆盘侧视剖面结构示意图；
28.图5为本发明齿轮俯视剖面结构示意图。
29.各图中附图标记为：
30.1、装置外壳；2、输油管；3、转动轴；4、轮子；5、圆盘；6、齿轮；7、轮齿板；8、滑轨；9、弹簧；10、通孔；11、喷头；12、连接杆；13、传送带；14、顶升装置；15、感应器；16、齿块；17、集油槽。
具体实施方式
31.为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施的限制。
32.请参见图1-5所示，一种带式动力传递机构的润滑装置，包括装置外壳1、可转动的转动轴3、联动部件和轮齿板7，装置外壳1的上方设有输油管2，装置外壳1的内部设有带有通孔10的集油槽17，集油槽17用于将输油管2的润滑油引导落入通孔10下方位置，从而对带式动力传递机构上的易磨损位置进行定点定量润滑；此外，轮齿板7、联动部件和转动轴3自上而下依次设置在装置外壳1内，转动轴3上固定设有轮子4，轮子4用于与下方的传送带13进行部分或者全面的接触，使得转动轴3在转动时通过联动部件带动可复位的轮齿板7进行平移滑动，轮齿板7设置在集油槽17内，可复位的轮齿板7用于通过平移滑动来对集油槽17上的通孔10进行遮挡密封或者导通打开，以定量调节下落的润滑油油量。
33.由上可知，以上的装置式结构设计解决了常规的带式动力传递机构可能无法做到同时对多个指定位置的定点定时定量的润滑问题，通过传送带13与轮子4的接触带动转动轴3转动，使得联动部件带动轮齿板7进行水平滑动来调节集油槽17上的通孔10的开度(或
者通孔打开的个数)，从而利用传送带13自身的传动作用带动该结构实现定点定时定量的润滑作用。且由于带式变速器等动力传递机构的传送带是单向传动的，故在传动带不运动时，需要通过可复位的轮齿板7向如图4的右侧方向进行水平方向的单向复位，在低速情况下对通孔10进行部分或者全部遮挡，从而保证传送带在不运动的情况下减少不必要的润滑油的消耗，该部分装置结构设置紧凑，且无需动力源，特别适合安装在带式动力传递机构上对喷头下方对应的多个需要润滑的指定位置进行润滑。
34.在另外一个实施例中，如图5所示，通孔10和喷头11都是对应需要润滑的指定位置进行自由设计的，通孔10的个数可为多个，具体位置为按需求分布，参见图5-3所示，具体优选设置通孔10的个数为6个，6个通孔10均匀开设在集油槽17上，集油槽17下端螺栓连接有喷头11，此外，喷头11也可设置在转动轴3和轮子4的上方，从而对其进行自润滑。喷头11分为两组，且每组喷头11设置有三个，并且每组喷头11均匀分布在集油槽17的下端位置，使润滑油可以通过通孔10更均匀的进行滴落，同时通过喷头11均匀的喷洒到下方，提高了装置的高效，同时减少了资源的浪费。
35.在另外一个实施例中，联动部件是作为设置在转动轴3和轮齿板7之间的动力传动部件，参见图2-图4所示，联动部件具体包括圆盘5和齿轮6，转动轴3上固定连接有圆盘5，齿轮6可转动的固定在装置外壳1内部，圆盘5上固定连接有齿块16，齿块16能啮合连接在齿轮6上，齿轮6与轮齿板7下方的齿轮条啮合连接，轮齿板7在滑轨8内相对于装置外壳1进行平移滑动，滑轨8设置在集油槽17的一侧，优选的，滑轨8的一端固定连接在集油槽17内的槽部末端位置，滑轨8内远离集油槽17上通孔10的另一端固定连接有弹簧9，弹簧9的自由端与轮齿板7固定连接，从而使得轮齿板7在滑轨8内弹簧9的复位作用下自动遮盖住部分或者所有的通孔10。此外，装置外壳1的外侧固定连接有连接杆12，从而对装置外壳1进行固定。
36.由此可知，如图3所示，轮齿板7整体是作为一块密封用的密封板，密封板右边下方有加工的齿轮条与齿轮6配合带动板体水平移动，密封板的右侧边缘则可在装置外壳1部边缘滑动，密封板的左侧边缘底部接弹簧9一端，受到弹簧9的复位推力，通孔10则可设置在远离弹簧9的滑轨8的右侧。该结构紧凑合理，便于维修安装。还需要说明的是，以上介绍的联动部件和可滑动复位的轮齿板7的滑动结构不限于本发明中以上的具体结构，还可以是其它装置形式的联动结构或者可平行滑动的复位结构。
37.如图3所示，为了实现轮齿板7在滑轨8内的滑动和复位，滑轨8的长度大于轮齿板7的长度，且图3中集油槽17内的所有通孔10都设置在滑轨8的一侧，以在弹簧9自然复位时，通过轮齿板7对通孔10进行部分或者全部的遮挡。使轮齿板7可以稳定的在装置外壳1内的滑轨8上进行运转，从而提高了装置的流畅性和稳定性。由于需要设置圆盘5，齿轮6的直径小于轮齿板7的下端面到转动轴3上端面的距离，轮齿板7的前端面下方有与齿轮6相啮合的齿轮条，使齿轮6可以稳定的对轮齿板7进行推动，提高了装置的稳定性，轮齿板7外端面的厚度通过合理设计即可以有效的对通孔10进行阻挡，提高了装置的流畅性。如图3所示，传送带运行方向和弹簧的压缩方向都是自右向左的。
38.此外，输油管2可设置在装置外壳1的顶部中央位置，转动轴3转动在装置外壳1的下部中央位置，为了实现转动轴3在装置外壳1内的自由转动和定位安装，转动轴3的长度大于装置外壳1的内部空间的宽度，转动轴3的轴向与传送带13的运动方向相互垂直，使润滑油可以更加均匀的铺在装置集油槽17上面，使喷头11在喷洒时更加均匀，同时使转动轴3转
动的更加稳定。
39.如图2所示，圆盘5优选固定设置在转动轴3的一端，轮子4对称分布在转动轴3远离圆盘5的左右两侧，转动轴3固定连接在圆盘5的中央轴孔位置，即轮子4和圆盘5与转动轴3同轴固定设置，参见图4可知，齿块16可优选为两个，两个齿块16对称设置在圆盘5的上下两端，对称分布的轮子4可以稳定的将转动轴3进行推动，从而使圆盘5进行稳定的运转，而圆盘5上只有两个齿块16可以使齿块16推动轮齿板7后有一段距离没有推力，从而更好的控制润滑油的流速。当然，齿块16也可设置为多个，例如在齿块16为三个的情况下，每两个齿块16之间的圆心角相差120度即可保证转动轴3带动轮齿板7进行匀速滑动。
40.考虑到动力传递机构在高速运动的情况下需要更大的润滑油量和更全面的润滑效果，故为了进一步解决常规的带式动力传递机构可能无法根据变速器的转速来对润滑效果进行调节的技术问题，如图1-图2所示，本发明在传送带13下方进一步设计了顶升装置14，顶升装置14用于对传送带13进行垂直方向的顶升，此时由于传送带13位于顶升装置14和轮子4之间，顶升装置14可以通过微位移的顶升来是的轮子4与传送带13进行部分或者全面的接触，从而通过顶升装置14来调节轮子4与传送带13之间的摩擦面的大小，顶升装置14内设置有感应器15，感应器15用于检测传送带的速度，通过感应器15的感应使顶升装置14进行上下移动。
41.例如：当传送带降速运行时，顶升装置缓缓下降，轮子4与传送带13之间的摩擦面减少，使轮子4在传送带13降速运转时可以自动降低转速，使得轮齿板7对通孔10的打开作用减弱，减少了通孔10总体下落的润滑油的总油量，从而对润滑油的流量进行控制，节省了不必要的润滑油消耗。在轮子4与传送带13之间的摩擦面为零的情况下(即顶升装置下降到不对传送带13进行顶升时)，轮齿板7可通过弹簧复位到如图3所示的最少量的3个通孔或者甚至对所有通孔进行封闭，以使得传送带在低速或者静止时消耗最少的油量，只完成关键部位的进行润滑。
42.此外，在中高转速时，通过顶升装置上升来控制轮子4与传送带13接触面积增多，此时轮齿板7几乎持续处于最左侧，弹簧9处于最大压缩状态，为了使得传送带在中速或者高速运行时通过不同个数的通孔10下落足够润滑油，可以根据情况来设置弹簧9的长度和通孔10的个数和位置。例如通孔10的总数为9个的情况下，在高转速且弹簧9极限压缩时，导通的通孔个数10为9个；在中转速且弹簧9适当压缩时，导通的通孔10个数为6个；在低转速且弹簧9自由复位时，导通的通孔10个数为3个或者0个。
43.在另外一个实施例中，顶升装置14优选为油压器或浮力器，油压器或浮力器即为通过油压或油液浮力驱动的带有连杆和顶升板的可控升降器件。测速用的感应器15可为激光传感器，激光传感器为现有产品，故不对其进行诠释。此外，顶升装置15的外侧还可设有连接杆12，从而对顶升装置15进行安装固定。
44.值得一提的是，本发明的顶升装置属于一种较优的设计，顶升装置的设计能更好的保证润滑装置在传送带静止时或者低速运行时不影响传送带的正常运动或者造成其升速的阻力，不影响带式动力传递机构的工作效率，但其并非属于润滑装置内必须的部件。在某种特殊的情况下(例如不便于在传送带下方安装顶升装置时)，也可以通过控制连接杆12来带动装置外壳1整体进行上下运动，或控制装置外壳1内的转动轴3和轮子4等部件进行上下运动，从而同样实现轮子与传送带的接触面积和垂直距离的调整。此外，在极端情况下，
还能设计固定不动的装置外壳1与传送带13在全过程保证始终接触，从而只通过传送带自身的速度来调节通孔的开度和下落的润滑油的油量，但是这样会影响传送带的正常运动或者造成其升速的阻力，导致了整个装置的动力效率有所降低。
45.为了更好的理解本发明的润滑装置及其有益效果，以下将以传送带13上方的装置外壳1内的无动力装置部件和传送带13下方设有顶升装置14各自的工作方式和原理进行详细说明：
46.(a)传送带上方的无动力装置部件工作方式
47.第一步：结合图1-图5，当带式动力传递机构开始工作时，其传送带13会进行转动，从而会带动连接在传送带13上面的轮子4转动，而轮子4的转动会带动固定轮子4的转动轴3进行转动，而转动轴3转动带动了圆盘5的转动；
48.第二步：因为圆盘5的转动，所以固定在圆盘5上面的齿块16会进行转动，从而使齿轮6进行转动，而齿轮6转动会推动轮齿板7在滑轨8上水平移动，从而使部分或者全部通孔10打开；
49.第三步：随着通孔10的打开，润滑油会流到喷头11内，从而通过喷头11将润滑油对下方的磨损指定部位进行润滑，最终完成喷洒，而因为齿块16只有两个因此齿轮6会有一段时间没有动力，而这时候就会被弹簧9推回，将通孔10阻挡住，从而完成了润滑油对其他指定位置的喷洒及停止。
50.(b)传送带下方的顶升装置工作方式
51.为了更好的说明顶升装置与上方的润滑装置一起工作的优点，以下将结合图1-图5来说明润滑装置在加速和减速过程中的工作原理，并设置集油槽内通孔个数为9个，且为九宫格设置(图1-5中只列出了6个通孔的情形)：
52.第一步(传送带速度检测)：为带式动力传递机构的润滑装置开始工作后，当带式动力传递机构开始变速时，感应器15通过感应到带式动力传递机构的变速情况获得速度信息；通过自行设置阈值，从而将动力传递机构中传送带的速度分别分为低速、中速、高速；
53.第二步(加速过程-低速)：动力传递机构的速度处于低速时，感应器15会通过控制器控制顶升装置14下降到未对传送带13进行顶升状态的位置，或者控制顶升装置14持续保持低位，从而在低速时使得传动带13与轮子4不接触，此时如果需要对少量指定位置进行润滑，则可以通过设置弹簧9复位时的自由端长度来使得轮齿板7未遮挡最右端的3个通孔10，以保障最小的润滑效果；此时如果无需进行任何润滑，则可以通过设置弹簧9复位时的自由端长度来使得轮齿板7阻挡遮住所有的通孔10；
54.第三步(加速过程-中高速)：动力传递机构的速度处于中速或者高速时，感应器15会通过控制器控制顶升装置14使顶升装置14向上进行顶升，从而按照速度比或者速度所属范围增加轮子4与传送带13之间的接触面(例如：中速时传动带与轮子开始接触，这个时候部分位置开始润滑；高速时传动带与轮子接触面积增大，这个时候多个位置开始定点定时定量润滑)，使轮子4的转速缓缓增加，从而使轮齿板7向左进行运动，以增加通孔10的开打开个数，最终增加了下落的油量，例如可以通过合理设置来使得传送带13在中速和高速运行时，按速度比打开数量为3个-9个的通孔10；传送带在中高速时的减速过程与以上加速过程相反，此处不赘。
55.第四步(减速过程-低速)：当带式动力传递机构的速度从中速降低到低速或者停
止时，感应器15会通过控制器控制顶升装置14下降，带动传送带13进行微位移下降，从而最终使得传送带13与轮子4完全脱离，此时可根据需要保持3个通孔10的润滑或者对全部的通孔10进行关闭，从而在不影响带式动力传递机构运行效率的情况下保证最小的润滑油量。
56.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是装置连接，也可以是电连接，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通，也可以是“传动连接”，即通过带传动、齿轮传动或链轮传动等各种合适的方式进行动力连接。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。