一种减速器通气结构、减速器及爬楼机的制作方法

1.本发明涉及减速器技术领域，尤其涉及一种减速器通气结构、减速器及爬楼机。


背景技术：

2.减速器是工业生产中常见的动力传动机构，并且是在传动系中起降低转速、增大转矩作用的主要部件，当驱动单元纵置时，还具有改变转矩旋转方向的作用。减速器的箱体内通常设置有大量的油液进行润滑，其工作过程中，箱体内的传动组件工作，存在能量的损失，部分能量转化为热能，由于热胀冷缩，箱体内部压力不断升高，气压增大，为确保箱体内的压力维持在一定水平，缓解密封件压力，通常减速器需要设置通气结构，但是，油液随传动组件的旋转飞溅，容易随高压气体经通气结构排出减速器外，导致汽车出现渗油现象，因此，一般减速器的通气结构能够将膨胀的气体排出的同时，需要防止出现油液从通气结构渗出的渗漏现象。
3.现有的通气结构一般采用通气塞设置在泄气孔处或在泄气孔的位置增加挡油板。设置通气塞，在油液溅入通气塞的排气口内后，容易堵塞通气塞，导致高压气体无法排出，影响减速器的正常使用；设置挡油板，部分飞溅的油液仍会从挡油板的空隙进入泄气孔后渗出，且在减速器在使用过程中随设备转动不同方向时，油液可能会没过泄气孔，直接从泄气孔渗出，使用效果不佳。


技术实现要素：

4.本发明的目的是提供能够实现减速器工作过程中产生的高压气体排出的同时，避免设备在不同使用状态下油液从减速器中渗出的减速器通气结构、减速器及爬楼机。
5.为了实现上述目的，本发明提供一种减速器通气结构，包括：
6.箱体，所述箱体开设有第一气道和用于容纳传动组件的容纳腔，所述容纳腔设有至少一个开口，所述第一气道设有与所述容纳腔连通的进气端；以及
7.端盖，所述开口密封安装有所述端盖，所述端盖开设有第二气道，所述第一气道或第二气道设有与外界连通的出气端；
8.其中，所述第一气道包括若干第一通气段，若干所述第一通气段设于所述开口的外周并沿开口的周向间隔布置，所述第二气道包括若干第二通气段，若干所述第二通气段沿所述开口的周向间隔布置，所述第一通气段和所述第二通气段交替布置并连通形成泄气通道。
9.本技术的一些实施例中，所述容纳腔设有两个相对布置的开口，两个所述开口均密封安装有所述端盖，两个所述端盖分别为第一端盖和第二端盖，所述第一通气段的两端分别与所述第一端盖的第二通气段和所述第二端盖的第二通气段连通。
10.本技术的一些实施例中，所述第一通气段沿所述开口的轴向方向延伸，所述第二通气段沿垂直所述开口轴向的方向延伸。
11.本技术的一些实施例中，所述进气端对应的所述第一通气段与所述出气端对应的
所述第一通气段之间沿所述开口周向方向所成的弧度为β，所述第一通气段之间沿所述开口周向方向所成的弧度为β，
12.本技术的一些实施例中，所述第一通气段的数量至少为三个，相邻两个所述第一通气段之间沿所述开口周向方向所成的弧度为β1，
13.本技术的一些实施例中，所述第一通气段的数量为十个，相邻两个所述第一通气段之间沿所述开口周向方向所成的弧度为β2，
14.本技术的一些实施例中，所述端盖的内侧面开设有若干间隔布置的第二通气段，所述端盖密封安装于所述开口，且所述开口的外端面与所述第二通气段的外端面密封配合。
15.本技术的一些实施例中，所述第一通气段设有第一进气口和第一出气口，所述第二通气段设有第二进气口和第二出气口，若干所述第一通气段的所述第一进气口、第一出气口和若干所述第二通气段的第二进气口、第二出气口依次循环连通，所述第一通气段与所述第二进气口配合、和/或所述第二通气段与所述第一进气口配合形成有储液腔，以用于存储从所述进气端漏出的液体。
16.本技术的一些实施例中，所述第一进气口与所述第二出气口、所述第二进气口与所述第一出气口同轴布置，所述第一进气口的内径为a1，所述第一出气口的内径为b1，所述第二进气口的内径为a2，所述第二出气口的内径为b2，则有，a1＜b2、和/或a2＜b1。
17.本技术的一些实施例中，所述第一出气口抵在所述第二进气口的外端面上，且所述第二进气口的外端面形成挡壁，所述挡壁遮挡部分所述第一出气口，并与所述第一通气段配合形成所述储液腔。
18.本技术的一些实施例中，所述第二进气口的外端面向远离所述端盖的内侧面的方向突出并形成密封凸起，所述密封凸起嵌入所述第一出气口内，所述密封凸起的外周面与第一出气口的内周壁贴合。
19.本技术的一些实施例中，所述第一通气段的内周壁的内径沿出气方向逐渐增大。
20.本技术的一些实施例中，所述第二出气口抵在所述第一进气口的外端面上，且所述第一进气口的外端面形成挡壁，所述挡壁遮挡部分所述第二出气口，并与所述第二通气段配合形成所述储液腔。
21.本技术的一些实施例中，所述第二通气段包括两个相对设置的导流壁，两个所述导流壁之间的距离沿出气方向逐渐增大。
22.本技术的一些实施例中，所述第二气道贯穿所述端盖的外侧面并形成所述出气端。
23.本技术的一些实施例中，所述容纳腔包括相互连通的第一腔体和第二腔体，所述进气端设于所述第二腔体的内壁上。
24.基于上述发明目的，本发明还提供了一种减速器，包括传动组件和上述的减速器通气结构，所述传动组件包括蜗轮和蜗杆，所述容纳腔包括相互连通的第一腔体和第二腔体，所述第一腔体设有至少一个所述开口，所述端盖密封安装于所述开口且开设有轴孔，所述蜗轮安装于所述第一腔体内并与所述轴孔同轴布置，所述蜗杆安装于所述第二腔体内并与所述蜗轮啮合。
25.本技术的一些实施例中，所述端盖包括向内侧方向突出的第一环形凸起和第二环形凸起，所述第一环形凸起的外周壁与所述开口的内周壁贴合，所述第二环形凸起的内周壁用于与穿设所述轴孔的蜗轮轴组件贴合。
26.基于上述发明目的，本发明还提供了一种爬楼机，包括载物框架、驱动单元、爬行组件和上述的减速器，所述减速器和所述驱动单元均安装于所述载物框架上，所述驱动单元与所述蜗杆传动连接，所述爬行组件穿设所述轴孔与所述蜗轮传动连接。
27.实施本发明的实施例，具有以下技术效果：
28.本发明实施例的减速器通气结构、减速器及爬楼机，能够通过在端盖和箱体上分别设置第一气道和第二气道，一方面，提高减速器空间利用率的同时，降低减速器的重量，适用于更多需要移动的场合所使用的设备；第二方面，同时利用箱体和端盖，结合第一气道的若干第一通气段沿开口的周向布置，且第二气道的若干第二通气段与若干第一通气段交替布置并连通，形成在不同平面上延伸的泄气通道，使容纳腔内的油液在任意单一引力方向的作用下无法从泄气通道漏出，同时不影响气体从第一起到和第二气道中排出，从而保证减速器的泄气通道能够实现泄压的同时，油液不会从泄气通道漏出；
29.另外，能够适应爬楼机在使用过程中不同角度的转动，且油液不会漏出。
附图说明
30.以下借助附图对本发明进行更详尽的阐述。不依赖于特定的技术特征组合，在附图中示出和/或在以下阐述的技术特征总体上都是本发明的技术特征并且相应地改进本发明。
31.应当注意的是，在不同的附图中，相同的参考标号表示相同或大致相同的组件。
32.图1是本发明优选实施例1的爬楼机的结构示意图；
33.图2是图1所示实施例1中的减速器的结构示意图；
34.图3是图2所示实施例1中的减速器的爆炸图；
35.图4是图2所示实施例1中的减速器的右视图；
36.图5是图4中a－a处的剖视图；
37.图6是图2所示实施例1中的箱体的结构示意图；
38.图7是图6所示实施例1中的箱体的右视图；
39.图8是图2所示实施例1中的端盖的结构示意图；
40.图9是图2所示实施例1中的泄气通道的结构简图；
41.图10是本发明优选实施例2中的泄气通道的结构简图；
42.图11是本发明优选实施例3中的泄气通道的结构简图。
43.附图标记说明：
44.100、载物框架；
45.200、减速器；
46.300、箱体，310、第一气道，311、第一通气段，311a、进气端，311b、第一进气口，311c、第一出气口，312、容纳腔，312a、第一腔体，312b、第二腔体，312c、开口；
47.400、端盖，400a、第一端盖，400b、第二端盖，410、第二气道，411、第二通气段，411a、出气端，411b、第二进气口，411c、第二出气口，411d、导流壁，412、密封凸起，413、轴
孔，414、第一环形凸起，415、第二环形凸起；
48.500、储液腔，510、挡壁；
49.600、传动组件，610、蜗轮，620、蜗杆，
50.700、爬行组件；
51.800、驱动单元。
具体实施方式
52.下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。
53.首先，需要说明的是，在本文中所提到的顶部、底部、朝上、朝下等方位是相对于各个附图中的方向来定义的，它们是相对的概念，并且因此能够根据其所处于的不同位置和不同的实用状态而改变，所以不应将这些或其他方位用于理解为限制性用语。同时，术语“包括”并不排除其他要素或步骤，并且“一”或“一个”并不排除复数。
54.此外，还应当指出的是，对于本文的实施例中描述或隐含的任意单个技术特征，或在附图中示出或隐含的任意单个技术特征，仍能够在这些技术特征(或其等同物)之间继续进行组合，从而获得未在本文中直接提及的本技术的其他实施例。
55.另外，还应当理解的是，本文中采用术语“第一”、“第二”等来描述各种信息，但这些信息不应限于这些术语，这些术语仅用来将同一类型的信息彼此区分开。例如，在不脱离本技术范围的情况下，“第一”信息也可以被称为“第二”信息，类似的，“第二”信息也可以被称为“第一”信息。
56.实施例1：
57.参考图1－图9，本发明的实施例1提供了一种爬楼机，包括载物框架100、驱动单元800、爬行组件700和减速器200，其中，减速器200和驱动单元800均固定安装在载物框架100上。
58.参考图1－图3，在本实施例中，减速器200包括箱体300、安装于箱体300的端盖400和传动组件600，传动组件600包括蜗轮610以及与蜗轮610啮合的蜗杆620，箱体300开设有能够容纳油液的容纳腔312，容纳腔312设有至少一个开口312c，参考图3和图6，具体的，本实施例的容纳腔312设有两个相对设置的开口312c，两个开口312c均安装有端盖400，端盖400开设有轴孔413，轴孔413与开口312c同轴布置，且容纳腔312形成相互连通的第一腔体312a和第二腔体312b，开口312c设于第一腔体312a，蜗轮610安装于第一腔体312a内，且蜗轮610与开口312c同轴布置，蜗杆620安装于第二腔体312b内，爬行组件700能够穿设轴孔413并与蜗轮610传动连接，从而在驱动单元800与蜗杆620传动连接时，驱动单元800能够驱动蜗杆620带动蜗轮610转动，蜗轮610带动爬行组件700转动以实现爬梯的动作。
59.参考图3和图8，进一步的，本实施例中的端盖400设有向内侧方向突出的第一环形凸起414和第二环形凸起415，其中，第一环形凸起414的外周壁与开口312c的内周壁贴合，以实现开口312c与端盖400的密封效果，防止密封腔内的液体从开口312c渗出，通过第二环形凸起415增加端盖与爬行组件700连接的接触面积，提高爬行组件700安装的稳定性。
60.在本实施例中，为了实现对减速器200的容纳腔312进行泄压，需要设置相应的泄气通道，具体的，参考图6和图7，本实施例中的箱体300开设有第一气道310，第一气道310设
有与容纳腔312连通的进气端311a，参考图3和图8，端盖400的内侧设有第二气道410，其中，第一气道310或第二气道410设有与外界连通的进气端311a；进一步的，第一气道310包括若干第一通气段311，若干第一通气段311设于开口312c的外周并沿开口312c的周向间隔布置，第二气道410包括若干第二通气段411，若干第二通气段411沿开口312c的周向间隔布置，且第一通气段311和第二通气段411交替布置并连通形成泄气通道。
61.需要说明的是，减速器200是在爬楼机中起降低转速，增大转矩作用的主要部件，从而满足爬楼机在载重时爬行组件700所需的转矩，在其工作时，减速器200的箱体300内的传动组件600运转会使在容纳腔312中起到润滑作用的油液产生温差变化，还会引起箱体300内部空气体积的改变，通过在减速器200设置泄压通道，其中，在箱体300设置第一气道310，以及设置在端盖400内侧面的第二气道410，当减速器200内产生的高温高压气体，从第一气道310的进气端311a进入，依次交替循环进入第一通气段311和第二通气段411，并从第一气道310或第二气道410设置的出气端411a释放，解决减速器200内部超压问题，同时，避免油液从第一气道310和第二气道410中漏出。
62.如此，一方面，本技术的一个实施例通过在端盖400和箱体300分别设置第二气道410和第一气道310，并使第一气道310和第二气道410连通形成泄气通道，利用了端盖400和箱体300的空间，能够在有限的空间内增加泄气通道的长度，以降低容纳腔312内的液体从进气端311a漏出的可能，同时，箱体300在容纳腔312外周的厚度空间设置第一气道310以及端盖400轴向的厚度空间设置第二气道410，有助于减小减速器200整体的体积和重量；另一方面，第一气道310和第二气道410分别在箱体300的开口312c外周以及端盖400的内侧面设置，交替连通的第一通气段311和第二通气段411，分别设置在不同的平面上，从而使第一气道310和第二气道410连接形成的泄气通道在多个不同的平面上延伸，使容纳腔312中的液体无法在任意单一引力方向的作用下从出气端411a中漏出，且不影响气体从第一气道310和第二气道410中排出，保证减速器200能够实现泄压的同时，液体不会从泄气通道漏出。
63.参考图6，具体的，本实施例中的进气端311a设于容纳腔312中相对较高的位置，从而使容纳腔312中能够容纳较多的油液，且在容纳腔312中装载油液到预设的量后，油液的油面在爬楼机的爬楼模式和平地模式状态下均低于进气端311a设置的高度，防止油液直接从进气端311a灌入第一气道310，保证容纳腔312能够通过第一气道310和第二气道410进行泄压。
64.参考图3，进一步的，本实施例中的容纳腔312设有两个开口312c，两个开口312c相对布置，且两个开口312c均安装有端盖400，此时，传动组件600穿设两个端盖400的轴孔413与容纳腔312内的蜗轮610传动连接。两个端盖400分别为第一端盖400a和第二端盖400b，第一端盖400a和第二端盖400b的内侧面均开设有第二气道410，第一通气段311的两端分别与第一端盖400a的第二通气段411和第二端盖400b的第二通气段411连通。如此，使第一通气段311能够贯穿箱体300设置两个开口312c的两端，便于实现箱体300的铸造，降低制造成本。
65.参考图3－图7，具体的，本实施例中的第一通气段311沿开口312c的轴向方向延伸，在相同周向长度的条件下，能够设置更多数量的第一通气段311，与对应数量的第二通气段411连通形成足够复杂的泄气通道以防止油液从容纳腔312中漏出，另外，参考图7，第二通气段411配合若干第一通气段311布置的方向，沿垂直开口312c轴向的方向延伸，实现
若干第一通气段311的连通。
66.进一步的，参考图7和图9，本实施例的第一通气段311设有第一进气口311b和第一出气口311c，第二通气段411设有第二进气口411b和第二出气口411c，若干第一通气段311的第一进气口311b、第一出气口311c和若干第二通气段411的第二进气口411b、第二出气口411c依次循环连通；参考图9，具体的，本实施例的第二通气段411与第一进气口311b配合形成有用于存储从进气端311a漏出的油液，当油液从进气端311a进入泄气通道时，能够通过储液腔500储存一定量的油液，当泄漏的油液量超过储液腔500所能储存的油液量后，油液才会继续流出，且在减速器200配合爬楼机使用的过程中，能够随着爬楼机的旋转，储液腔500中储存的油液能够回流到容纳腔312中，进一步降低了油液泄漏的几率。
67.具体的，参考图8，本实施例中的端盖400内侧面开设有若干间隔布置的第二通气段411，当端盖400密封安装于开口312c时，第二通气段411的外端面与开口312c的外端面密封配合，本实施例的第二通气段411包括两个相对设置的导流壁411d，两个所述导流壁411d之间的距离沿出气方向逐渐增大，且第二通气段411的底面与开口312c的外端面平行，如此，保证若干结构体积相同的第一通气段311与若干结构体积相同的第二通气段411的连通。
68.参考图9，其中，第二出气口411c抵在第一进气口311b的外端面上，且第一进气口311b的外端面形成挡壁510，挡壁510遮挡部分第二出气口411c，以与第二通气段411配合形成储液腔500，当油液漏出到第二通气段411时，只有油液漏出的量超过储存腔所能储存的油液量，才能流出到下一通气段，即油液液面高于挡壁510时，才能从第二通气段411流出到第一通气段311。
69.进一步的，第一进气口311b与第二进气口411b、第二进气口411b与第一出气口311c同轴布置，第一进气口311b的内径为a1，第一出气口311c的内径为b1，第二进气口411b的内径为a2，第二出气口411c的内径为b2，则有，a1＜b2，如此，由于第一进气口311b的内径小于第二出气口411c，此时的第一进气口311b的外端面形成挡壁510，油液在第二通气段411内储存的油液量需要到达一定量后，油液才能越过挡壁510从第一进气口311b进入到第一通气段311中，以继续流出，从而有助于防止油液从容纳腔312中直接漏出。
70.参考图8，为了提高本实施例中的减速器200的密封性，第二进气口411b的外端面向远离端盖400的内侧面的方向突出并形成密封凸起412，密封凸起412嵌入第一出气口311c内，密封凸起412的外周面与第一出气口311c的内周壁贴合，同时，端盖400与箱体300安装时，能够通过密封凸起412进行安装定位，提高端盖400与箱体300装配的效率。
71.可以理解的是，当油液储存在储液腔500内时，示例性的，爬楼机从爬楼模式向平地模式转换时，能够同时使减速器200转动，减速器200转动后，有助于油液能够从内径较小的第二进气口411b进入内径较大的第一出气口311c，从而回流到第一通气段311，进而回流到容纳腔312内。
72.参考图1、图2和图7，爬楼机在平地模式向爬楼模式转换时，转动过的角度一般为30
°
－60
°
，可以理解的是，当进气端311a对应的第一通气段311与出气端411a对应的第一通气段311之间沿开口312c周向方向所成的弧度为β，其中，如此，能够使爬楼机在平地模式和爬楼模式之间转动时，能够使至少一个第一通气段311中的油液能够在重力
作用下回流到容纳腔312内，从而促进泄气通道中的油液的回流。
73.具体的，第一通气段311的数量至少为三个，相邻两个第一通气段311之间沿开口312c周向方向所成的弧度为β1，其中，进一步优选的，在本实施例中的第一通气段311的数量为十个，相邻两个第一通气段311之间沿开口312c周向方向所成的弧度为β2，
74.进一步的，本实施例中的进气端311a开设于第二腔体312b的内壁上，此时，第二腔体312b上设置的进气端311a即第一通气段311的第一进气口311b，且进气端311a在第二腔体312b的位置与蜗杆620具有螺纹的径向方向错开，有助于避免蜗杆620转动时油液飞溅从进气端311a进入第一通气段311，另外，进气端311a基本设于第二腔体312b背向第一腔体312a的内壁位置，从而能够防止第一腔体312a中设置的蜗轮转动时带动油液飞溅从进气端311a进入第一通气段311，进一步优选的，本实施例的出气端411a开设于端盖400的外侧面并与第二通气段411连通。
75.实施例2：
76.参考图7和图10，在本实施例中，第一通气段311设有第一进气口311b和第一出气口311c，第二通气段411设有第二进气口411b和第二出气口411c，若干第一通气段311的第一进气口311b、第一出气口311c和若干第二通气段411的第二进气口411b、第二出气口411c依次循环连通；具体的，本实施例的第一通气段311与第二进气口411b配合形成有用于存储从进气端311a漏出的油液，当油液从进气端311a进入泄气通道时，能够通过第一通气段311与第二进气口411b配合形成的储液腔500储存一定量的油液，当油液从进气端311a漏出到第一通气段311时，漏出的油液能够储存在储液腔500内，避免油液继续流出。
77.具体的，参考图10，需要说明的是，本实施例的第一通气段311沿出气方向，即第一进气口311b向第一出气口311c方向，第一通气段311的内径逐渐增大，并呈锥形结构，如此，能够实现若干第一通气段311与若干第二通气段411连通的同时，在第一通气段311与第二进气口411b之间均可以形成储液腔500，从而可以用于存储更多从容纳腔312中漏出的油液；另外，在制作箱体300时，能够通过呈锥形结构的第一通气段311，便于箱体300再出模时可以顺利顶出脱离模具，提高产品制作的合格率，降低材料的损耗。
78.示例性的，储液腔500可以是在第一通气段311内形成的环形凹槽或突起的环形凸起，从而形成能够储存油液的储液腔500，优选的，在本实施例中，第一出气口311c抵在第二进气口411b的外端面上，且第二进气口411b的外端面形成挡壁510，挡壁510遮挡了部分的第一出气口311c，并且与第一通气段311配合形成储液腔500，如此，油液进入第一通气段311后，若要向第二通气段411中流动，首先需要先在储液腔500中储存到一定数量的油液，当油液的液面高于挡壁510时，油液才能从第二进气口411b进入到第二通气段411，以继续流出。
79.进一步的，参考图10，第一进气口311b与第二进气口411b、第二进气口411b与第一出气口311c同轴布置，第一进气口311b的内径为a1，第一出气口311c的内径为b1，第二进气口411b的内径为a2，第二出气口411c的内径为b2，则有，a2＜b1，如此，由于第二进气口411b的内径小于第一出气口311c，此时的第二进气口411b的外端面形成挡壁510，油液在第一通气段311内储存的油液量需要到达一定量后，油液才能越过挡壁510从第二进气口411b进入
到第二通气段411中，以继续流出，从而有助于防止油液从容纳腔312中直接漏出。
80.实施例3：
81.参考图7和图11，第一通气段311设有第一进气口311b和第一出气口311c，第二通气段411设有第二进气口411b和第二出气口411c，若干第一通气段311的第一进气口311b、第一出气口311c和若干第二通气段411的第二进气口411b、第二出气口411c依次循环连通；具体的，第一通气段311与第二进气口411b配合、所述第二通气段411与第一进气口311b配合均形成有储液腔500，以用于存储从进气端311a漏出的油液，且进一步增加了能够存储漏出的油液的空间，具有更加良好的防油液泄漏的效果。
82.本实施例的第一通气段311沿出气方向，即第一进气口311b向第一出气口311c方向，第一通气段311的内径逐渐增大，并呈锥形结构，如此，能够实现若干第一通气段311与若干第二通气段411连通的同时，在第一通气段311与第二进气口411b之间均可以形成储液腔500，从而可以用于存储更多从容纳腔312中漏出的油液。
83.示例性的，储液腔500可以是在第一通气段311内形成的环形凹槽或突起的环形凸起，从而形成能够储存油液的储液腔500，优选的，在本实施例中，第一出气口311c抵在第二进气口411b的外端面上，且第二进气口411b的外端面形成挡壁510，挡壁510遮挡了部分的第一出气口311c，并且与第一通气段311配合形成储液腔500，如此，油液进入第一通气段311后，若要向第二通气段411中流动，首先需要先在储液腔500中储存到一定数量的油液，当油液的液面高于挡壁510时，油液才能从第二进气口411b进入到第二通气段411，以继续流出。
84.进一步的，参考图11，本实施例中的端盖400内侧面开设有若干间隔布置的第二通气段411，当端盖400密封安装于开口312c时，第二通气段411的外端面与开口312c的外端面密封配合，本实施例的第二通气段411包括两个相对设置的导流壁411d，两个所述导流壁411d之间的距离沿出气方向逐渐增大，且第二通气段411的底面与开口312c的外端面平行，如此，保证若干结构体积相同的第一通气段311与若干结构体积相同的第二通气段411的连通。
85.其中，第二出气口411c抵在第一进气口311b的外端面上，且第一进气口311b的外端面形成挡壁510，挡壁510遮挡部分第二出气口411c，以与第二通气段411配合形成储液腔500，当油液漏出到第二通气段411时，只有油液漏出的量超过储存腔所能储存的油液量，才能流出到下一通气段，即油液液面高于挡壁510时，才能从第二通气段411流出到第一通气段311。
86.进一步的，第一进气口311b与第二进气口411b、第二进气口411b与第一出气口311c同轴布置，第一进气口311b的内径为a1，第一出气口311c的内径为b1，第二进气口411b的内径为a2，第二出气口411c的内径为b2，则有，a1＜b2、a2＜b1，如此，由于第一进气口311b的内径小于第二出气口411c，第二进气口411b的内径小于第一出气口311c，此时的第一进气口311b和第二进气口411b的外端面均形成挡壁510，油液在第一通气段311和第二通气段411内储存的油液量需要到达一定量后，油液才能越过挡壁510从第一进气口311b或第二进气口411b进入到下一通气段中，以继续流出，从而有助于防止油液从容纳腔312中直接漏出。
87.为了提高本实施例中的减速器200的密封性，第二进气口411b的外端面向远离端
盖400的内侧面的方向突出并形成密封凸起412，密封凸起412嵌入第一出气口311c内，密封凸起412的外周面与第一出气口311c的内周壁贴合，同时，端盖400与箱体300安装时，能够通过密封凸起412进行安装定位，提高端盖400与箱体300装配的效率。
88.综上，本发明能够通过在端盖400和箱体300上分别设置第一气道310和第二气道410，一方面，提高减速器200空间利用率的同时，降低减速器200的重量，适用于更多需要移动的场合所使用的设备；第二方面，结合第一气道310的若干第一通气段311沿开口312c的周向布置，且第二气道410的若干第二通气段411与若干第一通气段311交替布置并连通，形成在不同平面上延伸的泄气通道，使容纳腔312内的油液在任意单一引力方向的作用下无法从泄气通道漏出，同时不影响气体从第一起到和第二气道410中排出，从而保证减速器200的泄气通道能够实现泄压的同时，油液不会从泄气通道漏出；
89.另外，通过第一通气段311与第二进气口411b配合、第二通气段411与第一进气口311b配合形成有储液腔500，能够储存从容纳腔312内漏出的一定量的油液，进一步避免了油液从泄气通道漏出，提高减速器200防漏油的可靠性。
90.本说明书参考附图来公开本技术，并且还使本领域中的技术人员能够实施本技术，包括制造和使用任何装置或系统、采用合适的材料以及使用任何结合的方法。本技术的范围由请求保护的技术方案限定，并且包括本领域中的技术人员想到的其他实例。只要此类其他实例包括并非不同于请求保护的技术方案字面语言的结构元件，或此类其他实例包含与请求保护的技术方案的字面语言没有实质性区别的等价结构元件，则此类其他实例应当被认为处于本技术请求保护的技术方案所确定的保护范围内。