一种具有双层轴承位的机壳的制造方法与流程

1.本发明涉及电机制造技术领域，尤其涉及一种具有双层轴承位的机壳的制造方法。


背景技术：

2.目前现有的机壳在制造过程中通常将带有轴孔的板材进行拉伸，首先形成机壳的外周壁然后再形成轴承安装部。这种工艺在制造过程中内部轴承位的材料不易拉进去，材料流动受限，当机壳内需要安装多个轴承，使得轴承安装部总高度较大时，就非常容易出现板材开裂的现象。


技术实现要素：

3.本发明的目的在于提出一种具有双层轴承位的机壳的制造方法，采用该制造方法在制造过程中不会受到轴承套筒总长度的制约，较好地避免了制造过程中出现板材开裂的现象，提升了机壳的制造良率。
4.为实现上述技术效果，本发明的技术方案如下：
5.本发明公开了一种具有双层轴承位的机壳的制造方法，包括：
6.s1：将带有轴孔的板材进行拉伸形成用于安装轴承的轴承套筒；
7.s2：对所述轴承套筒进行拉伸形成第一轴承位和第二轴承位，所述第二轴承位的内径大于所述第一轴承位的内径；
8.s3：对所述板材进行拉伸形成环绕所述轴承套筒设置的机壳外周壁。
9.在一些实施例中，所述第一轴承位于与所述第二轴承位的同轴度误差不大于0.05mm。
10.在一些实施例中，所述轴承套筒与所述机壳外周壁的同轴度误差不大于0.1mm。
11.在一些实施例中，在步骤s1中，对所述板材进行多次梯度拉伸形成所述轴承套筒。
12.在一些实施例中，在步骤s2中，在形成所述第一轴承位和所述第二轴承位的同时在所述轴承套筒与水平板的接触处形成向下凹陷的拉伸槽。
13.在一些实施例中，在步骤s3中，对所述板材进行多次梯度拉伸形成所述机壳外周壁。
14.在一些实施例中，在步骤s3之后还包括：s4：对所述轴承套筒和所述机壳外周壁之间的部分进行拉伸形成定位凸包。
15.在一些具体的实施例中，在步骤s4中，所述定位凸包为多个，多个所述定位凸包沿所述轴承套筒的周向间隔分布。
16.在一些具体的实施例中，在步骤s4之后还包括：s5：在所述定位凸包上加工出定位螺纹孔。
17.在一些具体的实施例中，在步骤s5中，形成所述定位螺纹孔的同时在所述轴承套筒和所述机壳外周壁之间的部分形成位于所述定位凸包径向内侧的通孔。
18.本发明实施例的具有双层轴承位的机壳的制造方法的有益效果为：由于在制造过程中，先将带有轴孔的板材进行拉伸形成用于安装轴承的轴承套筒，在形成第一轴承位和第二轴承位后，在对板材进行拉伸形成环绕轴承套筒设置的机壳外周壁。在拉伸轴承套筒的过程中能够发生变形的材料是整个板材，这部分的材料较多，即便轴承套筒的长度较长，也不会出现轴承套筒的侧壁断裂的现象，从而提升了机壳的制造良率。与此同时，先形成轴承套筒，再形成机壳外周壁，能够用轴承套筒以来定位拉伸以形成机壳外周壁，这样更加能保证其相对位置度，以提升产品的同轴度的要求，使产品的品质得到更好的提升。
19.本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
20.图1是本发明的具有双层轴承位的机壳的结构示意图；
21.图2是本发明的具有双层轴承位的机壳的剖面示意图；
22.图3是本发明的具有双层轴承位的机壳的制造方法的流程简图；
23.图4是本发明的具有双层轴承位的机壳的加工过程中的结构简图；
24.图5是本发明实施例的具有双层轴承位的机壳的制造方法的详细流程图；
25.图6是本发明实施例的具有双层轴承位的机壳的加工过程中的详细结构示意图。
26.附图标记：
27.1、板材；2、轴承套筒；21、第一轴承位；22、第二轴承位；23、拉伸槽；3、机壳外周壁；4、定位凸包；41、定位螺纹孔；5、通孔。
具体实施方式
28.为使本发明解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
29.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
30.此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征，用于区别描述特征，无顺序之分，无轻重之分。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
31.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
32.下面参考图1-图4描述本发明实施例的具有双层轴承位的机壳的制造方法的流程。
33.本发明公开了一种具有双层轴承位的机壳的制造方法，如图3-图4所示，该具有双层轴承位的机壳的制造方法包括
34.s1：将带有轴孔的板材1进行拉伸形成用于安装轴承的轴承套筒2；
35.s2：对轴承套筒2进行拉伸形成第一轴承位21和第二轴承位22，第二轴承位22的内径大于第一轴承位21的内径；
36.s3：对板材1进行拉伸形成环绕轴承套筒2设置的机壳外周壁3。
37.首先需要说明的是，在现有技术中，先对板材进行拉伸形成机壳外周壁，然后在与机壳外周壁后垂直的平面上拉伸出轴承套筒。这样在拉伸轴承套筒的过程中能够发生变形的材料就是与机壳外周壁后垂直的平面处的材料，这部分的材料是非常有限的，如果需要的轴承套筒过长就会导致轴承套筒的侧壁出现断裂，从而使得整个机壳报废。
38.可以理解的是，在本发明的具有双层轴承位的机壳的制造方法的工作流程中，先将带有轴孔的板材1进行拉伸形成用于安装轴承的轴承套筒2，在形成第一轴承位21和第二轴承位22后，在对板材1进行拉伸形成环绕轴承套筒2设置的机壳外周壁3。这样在拉伸轴承套筒2的过程中能够发生变形的材料是整个板材1，这部分的材料较多，即便轴承套筒2的长度较长，也不会出现轴承套筒2的侧壁断裂的现象，从而提升了机壳的制造良率。与此同时，先形成轴承套筒2，再形成机壳外周壁3，能够用轴承套筒2以来定位拉伸以形成机壳外周壁3，这样更加能保证其相对位置度，以提升产品的同轴度的要求，使产品的品质得到更好的提升。
39.此外，需要补充说明的是，本发明提及的机壳可以是无刷风扇电机的机壳、家用机动车电机的机壳、车窗马达的机壳以及电动工具电机机壳等等，机壳的用途可以根据实际需要进行选择，在此不对机壳的具体类型做出限定。
40.在一些实施例中，第一轴承位21与第二轴承位22的同轴度误差不大于0.05mm。可以理解的是，第一轴承位21和第二轴承位22用于安装的两个轴承需要与同一个转动轴设置，如果第一轴承位21于与第二轴承位22的同轴度误差较大会导致安装转动轴时出现卡死，或者转动轴转动过程中容易出现断裂的现象。在本实施例中，在制造过程中将第一轴承位21与第二轴承位22的同轴度误差控制在0.05mm以内，能够较好地避免安装转动轴时出现卡死或者转动轴转动过程中容易出现断裂的现象的发生。当然，第一轴承位21与第二轴承位22的同轴度误差值可以在实际加工过程中根据拉伸设备以及模具的不同进行设计，并不限于本实施例的不大于0.05mm。
41.在一些实施例中，轴承套筒2与机壳外周壁3的同轴度误差不大于0.1mm。可以理解的是，轴承套筒2与机壳外周壁3的同轴度误差过大会导致电机在安装过程中机壳与转动轴偏心，从而使得机壳运转过程产生跳动，而跳动超差会导致产品的动平衡不达标，并且还会提升转动轴转动过程中容易出现断裂的几率。在本实施例中，将轴承套筒2与机壳外周壁3的同轴度误差控制在0.1mm以内，降低了转动轴转动过程中出现断裂的几率，提升了电机的使用可靠性。
42.在一些实施例中，在步骤s1中，对板材1进行多次梯度拉伸形成轴承套筒2。可以理解的是，在实际拉伸过程中，如果一次形成轴承套筒2，那么容易造成精度较差且板材1容易拉断的现象。在本实施例中，对板材1进行多次梯度拉伸形成轴承套筒2，这样对于板材1的拉力是分为多次施加在板材1上的，板材1每次的变形量都较小，一方面能够保证最后的拉
伸精度，满足加工要求，另一方面能够避免板材1容易拉断的现象发生。
43.在一些实施例中，在步骤s2中，在形成第一轴承位21和第二轴承位22的同时，在轴承套筒2与水平板的接触处形成向下凹陷的拉伸槽23。可以理解的是，形成的拉伸槽23能够方便后期安装轴承。
44.在一些实施例中，在步骤s3中，对板材1进行多次梯度拉伸形成机壳外周壁3。可以理解的是，在实际拉伸过程中，如果一次形成机壳外周壁3，那么容易造成精度较差且板材1容易拉断的现象。在本实施例中，对板材1进行多次梯度拉伸形成机壳外周壁3，这样对于板材1的拉力是分为多次施加在板材1上的，板材1每次的变形量都较小，一方面能够保证最后的拉伸精度，满足加工要求，另一方面能够避免板材1容易拉断的现象发生。
45.在一些实施例中，在步骤s3之后还包括：s4：对轴承套筒2和机壳外周壁3之间的部分进行拉伸形成定位凸包4。可以理解的是，形成的定位凸包4能够方便后续的安装和定位。
46.在一些具体的实施例中，在步骤s4中，定位凸包4为多个，多个定位凸包4沿轴承套筒2的周向间隔分布。由此，形成的多个定位凸包4能够提升机壳的定位精度以及连接稳定性。
47.在一些具体的实施例中，在步骤s4之后还包括：s5：在定位凸包4上加工出定位螺纹孔41。由此，在组装过程中只需要采用螺钉进行机壳安装，方便安装，提升了组装效率，从而有利于提升电机的制造效率。
48.在一些具体的实施例中，在步骤s5中，形成定位螺纹孔41的同时在轴承套筒2和机壳外周壁3之间的部分形成位于定位凸包4径向内侧的通孔5。可以理解的是，通孔5可以用来定位或者进行安装其他零部件，具体可以根据实际需要进行选择。
49.实施例：
50.下面参考图5-图6描述本发明一个具体实施例的具有双层轴承位的机壳的制造方法的流程。
51.如图5-图6所示，本实施例的具有双层轴承位的机壳的加工方法的步骤如下：
52.q1：将带有轴孔的板材1进行拉伸形成用于安装轴承的轴承套筒2；
53.具体来说，对板材1进行四次拉伸形成轴承套筒2，在四次拉伸过程中拉伸直径逐渐变小，高度逐渐增高。
54.q2：对轴承套筒2进行拉伸形成第一轴承位21和第二轴承位22，第二轴承位22的内径大于第一轴承位21的内径，并且在轴承套筒2与水平板的接触处形成向下凹陷的拉伸槽23。
55.具体来说，在加工过程中，对轴承套筒2进行两次拉伸，第一次拉伸在轴承套筒2与水平板的接触处形成向下凹陷的拉伸槽23，第二次拉伸将轴承套筒2分成两部分，一部分为第一轴承位21，另一部分为第二轴承位22，第二轴承位22的内径大于第一轴承位21的内径。
56.q3：对板材1进行拉伸形成环绕轴承套筒2设置的机壳外周壁3。
57.具体来说，对板材1进行两次拉伸形成机壳外周壁3，在两次拉伸过程中，第一次拉伸是形成机壳外周壁3的大致轮廓，第二次拉伸是对机壳外周壁3进行修正。
58.q4：对轴承套筒2和机壳外周壁3之间的部分进行拉伸形成定位凸包4；
59.具体来说，对轴承套筒2和机壳外周壁3之间的部分进行三次拉伸，形成环绕轴承套筒2的周向间隔设置的三个定位凸包4
60.q5：在定位凸包4上加工出定位螺纹孔41，并且在轴承套筒2和机壳外周壁3之间的部分形成位于定位凸包4径向内侧的通孔5。
61.具体来说，将拉伸完毕的毛坯件转移至钻孔机内，首先在定位凸包4上加工出光孔，并且在轴承套筒2和机壳外周壁3之间的部分加工出位于定位凸包4径向内侧的通孔5，然后对光孔进行攻丝形成定位螺纹孔41。
62.本实施例的具有双层轴承位的机壳的制造方法的优点如下：
63.第一：先形成轴承套筒2，再形成机壳外周壁3，在拉伸过程中不会受到轴承套筒2总长度的制约，较好地避免了制造过程中出现板材1开裂的现象，提升了机壳的制造良率；
64.第二：能够较好地保证机壳的第一轴承位21和第二轴承位22的壁厚要求，经整形后壁厚更加均匀，从而使动平衡更加符合客户的要求；
65.第三：先形成轴承套筒2，再形成机壳外周壁3，能够用轴承套筒2以来定位，拉伸以形成机壳外周壁3，这样更加能保证其相对位置度，以提升产品的同轴度的要求，使产品的品质得到更好的提升。
66.在本说明书的描述中，参考术语“有些实施例”、“其他实施例”、等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
67.以上内容仅为本发明的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。