一种海上风电轴承座的制作方法

1.本发明涉及风电机械领域，具体涉及一种海上风电轴承座。


背景技术：

2.在海上双馈风力发电机组中，主轴组件支撑装置是连接齿轮箱和轮毂的核心部件，其性能的好坏直接影响风机运行的可靠性。
3.陆上风力发电机组主要用的前后轴承座分开的主轴组件支撑装置，这种布置仅适用于小兆瓦机组，整体刚度较低，受载荷时容易发生形变，如此导致齿轮箱受载较复杂，故障较多。目前，海上风力发电机的结构朝着大型化、紧凑化的方向发展，这种前后轴承座分开设置的结构已无法保证传动链的整体刚度，传动系统运行的稳定性越来越依赖于轴承座刚度的提高。
4.轴承座的刚度与其结构设计密切相关，许多海上风机减重降本的设计方法往往不利于提高轴承座的刚度。例如，公开号为cn113847352a，公开名称为“一种高刚度轴承座”的发明专利，其包括轴承座本体，轴承座本体一体成型；轴承座本体两端设有轴承安装台阶，轴承安装台阶用于安装主轴轴承，轴承座本体上开有若干减重孔，减重孔边缘壳体向外延伸形成盖板凸台，盖板凸台用于安装盖板。该发明通过设置若干减重孔的方式达到了轴承座减重降本的目的，但是牺牲了一定的刚度。在海上机组扩容设计时，这种结构的轴承座不再适用。


技术实现要素：

5.本发明的目的是为了解决目前大容量海上风电轴承座刚度不足的问题，从而提供一种具有较高刚度的海上风电轴承座。
6.其具体方案如下：
7.一种海上风电轴承座，包括轴承座本体，
8.所述轴承座本体两端还设有一体成型的第一轴承安装位和第二轴承安装位；
9.所述轴承座本体前端两侧还设有第一支腿，所述第一支腿与所述轴承座本体之间设有第一筋板；
10.所述轴承座本体后端两侧还设有第二支腿，所述第二支腿与所述轴承座本体之间设有第二筋板；
11.其中，所述第一筋板的中面位于所述第一轴承安装位止口端面与所述第二轴承安装位止口端面之间或与所述第一轴承安装位止口端面重合；所述第二筋板的中面位于所述第一轴承安装位止口端面与所述第二轴承安装位止口端面之间或与所述第二轴承安装位止口端面重合。
12.优选地，所述第一筋板的中面至所述第二筋板的中面的纵向距离与所述第一轴承安装位止口端面至所述第二轴承安装位止口端面的距离之比为k＝0.5-1。
13.优选地，所述第一筋板的中面与所述第一轴承安装位止口端面重合，且所述第二
筋板中面与所述第二轴承安装位止口端面重合。
14.优选地，所述第一筋板的中面和所述第二筋板的中面均位于所述第一轴承安装位止口端面与所述第二轴承安装位止口端面之间。
15.优选地，所述第一轴承安装位止口端面、所述第一筋板中面、所述第二筋板中面和所述第二轴承安装位止口端面纵向上依次等距设置。
16.优选地，还包括第三筋板，设置于所述第二支腿与所述轴承座本体之间，并与所述第二筋板垂直。
17.优选地，所述轴承座本体的内侧壁上设有若干纵向筋条，其从所述第一轴承安装位止口端面延伸至所述第二轴承安装位止口端面。
18.优选地，所述纵向筋条的横截面可以是矩形、梯形或三角形。
19.优选地，所述轴承座本体的内侧壁上还设有若干周向筋条，其与各所述纵向筋条垂直相交。
20.优选地，所述周向筋条的横截面可以是矩形、梯形或三角形。
21.与现有技术相比，本发明的有益效果是：在第一支腿和第二支腿与轴承座本体之间分别设置第一筋板和第二筋板，并控制第一筋板和第二筋板与第一轴承安装位止口端面及第二轴承安装位止口端面的距离，从而提高了轴承座整体的刚度。在前后主轴承安装后，上述这种设计使得筋板对主轴承形成有效支撑，在交变大载荷下仍可使主轴承的位移保持在允许的范围内，从而提高了传动链的整体稳定性。
附图说明
22.为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。
23.图1是本发明的一种具体实施例中海上风电轴承座的前向立体结构示意图；
24.图2是图1的后向立体结构示意图；
25.图3是图1的部分剖视图。
具体实施方式
26.下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
27.请参考图1-3，图1是本发明的一种具体实施例中海上风电轴承座的前向立体结构示意图；图2是图1的后向立体结构示意图；图3是图1的部分剖视图。
28.本实施例的一种海上风电轴承座，包括：轴承座本体1，其又包括一体成型的第一轴承安装位2、第二轴承安装位3，分别位于轴承座本体1的两端。为方便说明，可以将第一轴承安装位2所处的位置称为前端，第二轴承安装位3所处的位置称为后端。
29.还包括第一支腿4，设置于轴承座本体1前端的两侧，第一支腿4与轴承座本体1之
间设有第一筋板5；
30.以及第二支腿6，设置于轴承座本体1后端的两侧，第二支腿6与轴承座本体1之间设有第二筋板7；
31.其中，第一筋板5的中间横截面也即中面位于第一轴承安装位2止口端面与第二轴承安装位3止口端面之间或与第一轴承安装位2止口端面重合；第二筋板7的中面位于第一轴承安装位2止口端面与第二轴承安装位3止口端面之间或与第二轴承安装位3止口端面重合。
32.上述海上风电轴承座，在第一支腿和第二支腿与轴承座本体之间分别设置第一筋板和第二筋板，并控制第一筋板和第二筋板与第一轴承安装位止口端面及第二轴承安装位止口端面的距离，从而提高了轴承座整体的刚度。在前后主轴承安装后，上述这种设计使得筋板对主轴承形成有效支撑，在交变大载荷下仍可使主轴承的位移保持在允许的范围内，从而提高了传动链的整体稳定性。
33.一种具体实施例中，第一筋板5中面至第二筋板7中面的距离与第一轴承安装位2止口端面至第二轴承安装位3止口端面的距离之比为k＝0.5-1。
34.当k＝1时，纵向上，第一筋板5中面与第一轴承安装位2止口端面重合，且第二筋板7中面与第二轴承安装位3止口端面重合。
35.当0.5≤k＜1时，纵向上，第一筋板5、第二筋板7布置于第一轴承安装位2止口端面与第二轴承安装位3止口端面之间，具体可以采用以下三种布局方式：
36.第一种，第一筋板5中面与第一轴承安装位2止口端面重合，但第二筋板7中面与第二轴承安装位3止口端面不重合；
37.第二种，第二筋板7中面与第二轴承安装位3止口端面重合，但第一筋板5中面与第一轴承安装位2止口端面不重合；
38.第三种，第一筋板5中面与第一轴承安装位2止口端面不重合，且第二筋板7中面与第二轴承安装位3止口端面也不重合。
39.进一步，当k＝0.5时，纵向上，第一轴承安装位2止口端面、第一筋板5中面、第二筋板7中面、第二轴承安装位3止口端面依次等距布置。这种布置方式将使得装配完成的轴承座受力更加均匀。
40.比值k的具体取值和布置形式可根据不同设计需求确定，一般来说，风电机组的容量越大，对轴承座的刚度要求越高，则k取值越小。
41.进一步，还包括第三筋板8，其设置于第二支腿4与轴承座本体1之间，并与第二筋板5垂直。第三筋板8进一步加强了轴承座的刚度。
42.作为一种改进，轴承座本体1的内壁包括若干纵向筋条9，其从第一轴承安装位2止口端面延伸至第二轴承安装位3止口端面。在内壁上，若干条纵向筋条9沿周向均匀布置。纵向筋条9的横截面可以是矩形、梯形或三角形等。
43.另外，轴承座本体1的内壁还可包括若干周向筋条10。在内壁上，若干条周向筋条10沿轴向均匀布置。周向筋条10的横截面可以是矩形、梯形或三角形等。
44.若纵向筋条9与周向筋条10都存在，则两种筋条垂直相交，构成了网格状的加强筋网。
45.纵向筋条9与周向筋条10都可以进一步提高轴承座的刚度，从而对于轴承座本体1
来说不需要设计太大的壁厚，有效减轻了轴承座整体的重量。
46.本技术涉及的“第一”、“第二”、“第三”、“第四”等(如果存在)是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的实施例能够以除了在这里图示或描述的内容以外的顺序实施。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法或设备固有的其它步骤或单元。
47.需要说明的是，在本技术中涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本技术要求的保护范围之内。
48.本文中应用了具体个例对本技术的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本技术的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本技术的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本技术的限制。