车辆、空气弹簧总成及其上支座的制作方法

1.本发明涉及车辆技术领域，特别是涉及一种车辆、空气弹簧总成及其上支座。


背景技术：

2.空气弹簧总成中，上支座装配于活塞杆的上端部位并套设在活塞杆的外侧壁上，使得活塞杆能够沿轴向往复运动。同时，上支座的下表面会受到来自下方的带压气体的预载力，从而使得上支座的刚度曲线发生偏移，影响上支座的使用寿命。


技术实现要素：

3.基于此，有必要针对影响上支座的使用寿命的问题，提供一种车辆、空气弹簧总成及其上支座。
4.其技术方案如下：一方面，提供了一种应用于空气弹簧总成的上支座，所述上支座具有朝向所述空气弹簧总成的压缩腔室的下表面及背离所述下表面的上表面，所述上支座还设有用于供活塞杆穿过的安装通腔及与所述安装通腔沿所述上支座的径向间隔设置的通气通道，所述安装通腔的两端分别延伸至所述上表面和所述下表面，所述通气通道的两端分别延伸至所述上表面和所述下表面。
5.下面进一步对技术方案进行说明：在其中一个实施例中，所述上支座包括外壳及内芯模块，所述安装通腔设置于所述内芯模块，所述外壳套设于所述内芯模块的周向侧壁并与所述内芯模块弹性连接，使所述内芯模块能够相对所述外壳沿所述活塞杆的轴向往复移动，所述外壳及所述内芯模块共同界定出所述上表面及所述下表面；所述外壳与所述内芯模块中的至少一个设有所述通气通道。
6.在其中一个实施例中，所述内芯模块包括芯体及弹性连接件，所述安装通腔设置于所述芯体，所述弹性连接件至少包裹所述芯体的周向侧壁以将所述芯体与所述外壳弹性连接，使所述芯体能够相对所述外壳沿所述安装通腔的轴向往复移动。
7.在其中一个实施例中，所述弹性连接件设置为弹性连接环，所述弹性连接环套设于所述芯体的周向侧壁并与所述芯体固定连接，所述外壳套设于所述弹性连接环的周向侧壁并与所述弹性连接环固定连接，所述通气通道设置于所述芯体；或，所述弹性连接件设置为弹性连接套，所述弹性连接套套设于所述芯体的外侧壁并与所述芯体固定连接，所述外壳套设于所述弹性连接套的周向侧壁并与所述弹性连接套固定连接，所述弹性连接套设有第一通孔，所述芯体设有第二通孔，所述第二通孔与所述第一通孔对应连通形成所述通气通道。
8.在其中一个实施例中，所述通气通道设置于所述外壳的外侧壁。
9.另一方面，提供了一种空气弹簧总成，包括：壳本体，所述壳本体设有压缩腔室及位于所述压缩腔室的上侧并与所述压缩腔室
连通的空腔；活塞杆，所述活塞杆穿设于所述空腔，且所述活塞杆能够相对所述壳本体沿所述活塞杆的轴向往复移动；封装组件及所述的上支座，所述封装组件与所述上表面密封配合以将所述上支座封装在所述空腔内，所述上支座通过所述安装通腔套设于所述活塞杆的外侧壁，且所述通气通道通过所述空腔与所述压缩腔室连通。
10.在其中一个实施例中，所述壳本体包括主壳体及安装壳体，所述主壳体设有所述压缩腔室及与所述压缩腔室连通的顶部开口，所述安装壳体安装于所述顶部开口处并与所述主壳体密封连接，所述空腔设置于所述安装壳体，所述安装壳体设有第一开口及第二开口，所述第一开口用于连通所述空腔与所述压缩腔室并供所述活塞杆穿过，所述第二开口与所述第一开口相对间隔设置并供所述活塞杆穿过。
11.在其中一个实施例中，所述安装壳体包括上壳体及下壳体，所述上壳体及所述下壳体密封连接并围设成所述空腔，所述下壳体设有所述第一开口，所述上壳体设有所述第二开口。
12.在其中一个实施例中，所述上壳体设有第一贴合面，所述下壳体设有与所述第一贴合面对应贴合的第二贴合面，所述第一贴合面与所述第二贴合面中的至少一个设有第一密封槽，所述空气弹簧总成还包括第一密封件，所述第一密封件设置于所述第一密封槽内。
13.在其中一个实施例中，所述封装组件包括密封隔膜及压接模块，所述压接模块与所述密封隔膜压接配合，使所述密封隔膜对所述空腔的上侧进行密封。
14.在其中一个实施例中，所述上表面设有凸起，所述凸起套设于所述活塞杆的外侧壁，所述压接模块包括连接套、第一压环及第二压环，所述连接套设置于所述第二开口处并套设于所述活塞杆的外侧壁以与所述活塞杆连接，所述第一压环套设于所述活塞杆的外侧壁并位于所述凸起与所述连接套之间，所述第二压环设置于外壳与所述壳本体之间，所述密封隔膜的一侧压设于所述凸起与所述第一压环之间，所述密封隔膜的另一侧压设于所述壳本体与所述第二压环之间。
15.在其中一个实施例中，所述活塞杆设有定位轴肩，所述上支座与所述定位轴肩定位配合。
16.在其中一个实施例中，所述活塞杆的外侧壁和所述安装通腔的内侧壁中的至少一个设有第二密封槽，所述空气弹簧总成还包括第二密封件，所述第二密封件设置于所述第二密封槽内。
17.再一方面，提供了一种车辆，包括所述的空气弹簧总成。
18.上述实施例的车辆、空气弹簧总成及其上支座，通过在上支座上开设通气通道，使得带压气体能够流动至上支座的上表面处，从而使得上支座的两侧气压平衡而受力均衡，避免出现单侧受力，避免上支座的刚度曲线发生偏移，延长上支座的使用寿命。
附图说明
19.构成本技术的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。
20.为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使
用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
21.图1为一个实施例的空气弹簧总成的结构示意图；图2为图1的空气弹簧总成a-a方向的剖视图；图3为图2的空气弹簧总成b部分的局部放大图；图4为图1的空气弹簧总成的上支座的结构示意图；图5为图4的上支座c-c方向的剖视图；图6为图4的上支座的主视图。
22.附图标记说明：10、空气弹簧总成；100、壳本体；110、压缩腔室；120、空腔；130、主壳体；140、安装壳体；141、第一开口；142、第二开口；143、上壳体；144、下壳体；145、第一密封槽；200、活塞杆；210、定位轴肩；220、第二密封槽；300、上支座；310、下表面；320、上表面；330、通气通道；340、安装通腔；350、外壳；360、内芯模块；361、芯体；3611、凸起；362、弹性连接件；400、封装组件；410、连接套；420、第一压环；430、第二压环；440、密封隔膜。
具体实施方式
23.为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。
24.在一个实施例中，提供了一种车辆，包括设置在悬架（未图示）等部位上的空气弹簧总成10，从而利用空气弹簧总成10能够起到缓冲减震的作用，并且，空气弹簧总成10的能够持续可靠地进行工作，使用寿命长。
25.需要进行说明的是，车辆还可以包括其他必要的部件，由于其可以属于现有技术，在此不再赘述。
26.请结合图1及图2所示，在一个实施例中，提供了一种空气弹簧总成10，包括壳本体100、活塞杆200、上支座300及封装组件400。
27.如图2所示，其中，壳本体100设有压缩腔室110及位于压缩腔室110的上侧的空腔120，即空腔120位于压缩腔室110的上方。并且，空腔120与压缩腔室110相互连通。活塞杆200穿设于空腔120并能够相对壳本体100沿活塞杆200的轴向往复移动，上支座300位于空腔120内，而且上支座300套设于活塞杆200的外侧壁上。同时，封装组件400位于上支座300的上方，通过封装组件400与上支座300的密封配合以将上支座300封装于空腔120内。如此，当受到外部的冲击力和震动，活塞杆200沿活塞杆200的轴向相对壳本体100往复移动，注有带压气体的压缩腔室100相应发生变形，从而对冲击力和震动进行吸收与缓冲以达到缓冲减震的目的。
28.其中，壳本体100可以为空气弹簧总成10的主体外壳。
29.其中，空腔120的轮廓可以与上支座300的轮廓相匹配，使得上支座300能够稳定、可靠地封装在空腔120内。
30.请结合图4至图6所示，在一个实施例中，提供了一种应用于空气弹簧总成10的上支座300。其中，上支座300具有朝向空气弹簧总成的压缩腔室110的下表面310及背离下表面310的上表面320，即下表面310位于上表面320的下方，下表面310位于压缩腔室110的上方，具体地，下表面310朝向空气弹簧总成的壳本体100设置。上支座300还设有安装通腔340及与安装通腔340沿上支座300的径向间隔设置的通气通道330，并且，安装通腔340的两端分别延伸至上表面320和下表面310，即安装通腔340相对的两端分别贯穿上表面320和下表面310，从而使得安装通腔340供活塞杆200穿过，进而使得上支座300通过安装通腔340套设于活塞杆200的外侧壁上以实现上支座300与活塞杆200的装配连接。同时，通气通道330的两端分别延伸至上表面320和下表面310，即通气通道330相对的两端分别贯穿上表面320和下表面310。如此，通过封装组件400将上支座300封装在空腔120内后，通气通道330通过空腔120与压缩腔室110连通，从而使得压缩腔室110内的带压气体能够通过通气通道330流动至上支座300的上表面320处，进而使得上支座300的上表面320和下表面310处的气压能够保持平衡，继而使得上支座300上下两端的受力均衡，避免上支座300的刚度曲线发生偏移，延长上支座300的使用寿命。并且，封装组件400与上支座300的上表面320密封配合，能够避免压缩腔室110内的带压气体通过通气通道330进入上表面320处后从空气弹簧总成10的顶部发生泄漏。
31.需要进行说明的是，上支座300的下表面310是指上支座300朝向位于上支座300下方的压缩腔室110的外表面，下表面310也是呈平面，也可以呈凹凸设置的曲面。同理，上支座300的上表面320是指上支座300背离下表面310的外表面，上表面320也是呈平面，也可以呈凹凸设置的曲面。
32.传统的空气弹簧总成10中，带压气体全部密封于上支座300下方的压缩腔室110内，使得带压气体直接或间接施加压力至上支座300的下表面310上，从而使得上支座300单侧受到向上的预载力，进而引起上支座300的刚度曲线发生偏移，缩短上支座300的使用寿命。上述实施例的上支座300，通过在上支座300上开设通气通道330，使得带压气体能够流动至上支座300的上表面320处，从而使得上支座300的两侧气压平衡而受力均衡，避免出现单侧受力，避免上支座300的刚度曲线发生偏移，延长上支座300的使用寿命。
33.如图5所示，进一步地，上支座300包括外壳350及内芯模块360。安装通腔340设置于内芯模块360上。其中，外壳350可以采取金属材质，强度较高，不易产生变形，外壳350可以为圆环状，内芯模块360可以为圆环状。并且，外壳350套设在内芯模块360的周向侧壁上，外壳350与内芯模块360弹性连接，从而使得内芯模块360能够相对外壳350沿安装通腔340的轴向往复移动。如此，将外壳350与壳本体100装配为上支座300，通过封装组件400将上支座300封装在空腔120内，通过安装通腔340使得内芯模块360套设于活塞杆200的外侧壁上，从而将内芯模块360与活塞杆200装配为一体，使得活塞杆200能够同步带动内芯模块360相对外壳350和壳本体100沿活塞杆200的轴向往复移动，进而能够对冲击力和震动进行吸收与缓冲以达到缓冲减震的目的。而且，外壳350和内芯模块360共同界定出下表面310和上表面320，即外壳350的上表面与内芯模块360的上表面界定出上支座300的上表面320，外壳350的下表面与内芯模块360的下表面界定出上支座300的下表面310。同时，外壳350和内芯模块360中的至少一个设有通气通道330，即可以是外壳350单独设有通气通道330，也可以是内芯模块360单独设有通气通道330，还可以是外壳350和内芯模块360同时设有通气通道
330。如此，通过通气通道330使得压缩腔室110内的带压气体能够流动至上支座300的上表面320处，从而使得上支座300的两侧气压平衡而受力均衡，避免出现单侧受力，避免上支座300的刚度曲线发生偏移，延长上支座300的使用寿命。
34.如图5所示，具体地，内芯模块360包括芯体361及弹性连接件362。其中，芯体361可以采取金属材质，强度较高，不易产生变形；弹性连接件362可以为橡胶、硅胶等材质，具有较好的弹性。安装通腔340设置于芯体361上，弹性连接件362至少包裹芯体361的周向侧壁，从而利用弹性连接件362将芯体361与外壳350弹性连接，进而使得芯体361能够相对外壳350沿安装通腔340的轴向往复移动。如此，可以采取硫化的方式实现弹性连接件362与芯体361的连接固定以及弹性连接件362与外壳350的连接固定，通过安装通腔340使得芯体361与活塞杆200的外侧壁装配连接为一体后，活塞杆200与芯体361能够同步相对外壳350和壳本体100沿活塞杆200的轴向往复移动，进而能够对冲击力和震动进行吸收与缓冲以达到缓冲减震的目的。
35.在一个实施例中，弹性连接件362可以设置为弹性连接环（未图示）的形式。其中，弹性连接环套设于芯体361的周向侧壁并与芯体361采取硫化等方式固定连接，外壳350套设于弹性连接环的周向侧壁并与弹性连接环采取硫化等方式固定连接，芯体361设有通气通道330。如此，芯体361的上表面界定出上支座300的部分上表面320，芯体361的下表面界定出上支座300的部分下表面310，通过通气通道330使得压缩腔室110内的带压气体能够流动至上表面320处，从而使得上支座300的两侧气压平衡而受力均衡，避免出现单侧受力，避免上支座300的刚度曲线发生偏移，延长上支座300的使用寿命。并且，弹性连接环套设于芯体361的周向侧壁，外壳350套设于弹性连接环的周向侧壁，使得上支座300的上表面320未被弹性连接环包覆，便于对通气通道330进行开设，也避免对通气通道330造成遮挡，保证上支座300的两侧气压平衡而受力均衡。
36.在另一个实施例中，弹性连接件362可以设置为弹性连接套的形式。其中，弹性连接套套设于芯体361的外侧壁并与芯体361采取硫化等方式固定连接，此时，利用弹性连接套能够对芯体361的周向侧壁和部分上下表面均进行包裹，对芯体361的保护性能好，外壳350套设于弹性连接套的周向侧壁并与弹性连接套采取硫化等方式固定连接。并且，弹性连接套设有第一通孔，芯体361设有第二通孔，第二通孔与第一通孔对应连通形成通气通道330。如此，弹性连接套的上表面界定出上支座300的部分上表面320，弹性连接套的下表面界定出上支座300的部分下表面310，通过第二通孔与第一通孔相互连通形成的通气通道330使得压缩腔室110内的带压气体能够流动至上支座的上表面320处，从而使得上支座300的两侧气压平衡而受力均衡，避免出现单侧受力，避免上支座300的刚度曲线发生偏移，延长上支座300的使用寿命。并且，弹性连接套能够对芯体361的周向侧壁和部分上下表面均进行包裹，便于实现外壳350与芯体361之间的弹性连接，使得芯体361能够稳定地相对外壳350沿安装通腔340的轴向往复移动。
37.在又一个实施例中，外壳350的外侧壁设有通气通道330。如此，不会影响外壳350与内芯模块360之间的弹性连接，即不会影响外壳350与弹性连接件362之间的连接，避免弹性连接件362对通气通道330造成堵塞，保证上表面320和下表面310之间通过通气通道330相互连通而实现气压平衡以及受力均衡，避免出现单侧受力，避免上支座300的刚度曲线发生偏移，延长上支座300的使用寿命。
38.需要进行说明的是，通气通道330的数量可以根据实际使用需要进行灵活的设计或调整，例如可以为一个、两个、三个或更多，只需满足使得上表面320和下表面310之间通过通气通道330相互连通而实现气压平衡以及受力均衡即可。
39.如图2所示，可选地，壳本体100包括主壳体130及安装壳体140。其中，主壳体130设有压缩腔室110及与压缩腔室110连通的顶部开口，安装壳体140安装于顶部开口处并与主壳体130密封连接，从而避免带压气体从安装壳体140与主壳体130的连接处发生泄漏。空腔120设置于安装壳体140上，并且，安装壳体140还设有第一开口141及第二开口142，第一开口141设置于安装壳体140的底部，利用第一开口141将空腔120与压缩腔室110进行连通，第一开口141也可以供活塞杆200穿过。而且，第二开口142与第一开口141相对间隔设置，即第二开口142设置于安装壳体140的顶部，第二开口142也可以供活塞杆200穿过。如此，利用封装组件400将上支座300封装在安装壳体140的空腔120内，再将安装壳体140与上支座300的整体安装在主壳体130的顶部开口处，使得活塞杆200穿过第一开口141、安装通腔340及第二开口142，能够实现模块化的装配连接，简化了装配流程，也使得整体结构更加紧凑。并且，后续进行维护时，可以将安装壳体140、上支座300及活塞杆200组成的整体从主壳体130上拆下，简单、方便，提高了维护效率。
40.其中，安装壳体140与主壳体130之间的密封连接，可以通过粘结、螺接或卡接等方式实现。为了提高安装壳体140与主壳体130之间的密封性能，还可以在安装壳体140与主壳体130之间的接触部位设置相应的o型密封圈等密封元件。
41.如图3所示，具体地，安装壳体140包括上壳体143及下壳体144。其中，上壳体143及下壳体144密封连接并围设成空腔120，下壳体144设有第一开口141，上壳体143设有第二开口142。如此，将上壳体143与下壳体144分离，将上支座300放置在下壳体144上，再将上壳体143安装在下壳体144上，再结合封装组件400从而将上支座300封装在空腔120内，使得第一开口141、安装通腔340及第二开口142对应连通，便于实现上支座300与安装壳体140的装配，装配效率高。
42.其中，上壳体143与下壳体144之间的密封连接，可以通过粘结、螺接或卡接等方式实现。
43.在一个实施例中，上壳体143设有第一贴合面（未标注），下壳体144设有与第一贴合面对应贴合的第二贴合面（未标注）。如图3所示，其中，第一贴合面与第二贴合面中的至少一个设有第一密封槽145，空气弹簧总成10还包括第一密封件（未图示），第一密封件设置于第一密封槽145内。如此，通过第一密封件进一步提升了第一贴合面与第二贴合面之间的密封性能，避免带压气体从第一贴合面与第二贴合面之间的缝隙处发生泄漏。
44.其中，第一贴合面与第二贴合面可以采取粘结、螺接或卡接等方式进行连接。第一密封件可以为o型密封圈、密封垫等密封元件。
45.其中，封装组件400与上表面320之间的密封配合，可以通过压接或抵接的方式实现，只需满足能够将上支座300稳定、可靠地安装在空腔120内，并保证进入上表面320处的带压气体不会发生泄漏即可。
46.可选地，封装组件400包括密封隔膜440及压接模块（未标注）。其中，压接模块能够与密封隔膜440压接配合，从而利用压接模块对密封隔膜440的压接以使得密封隔膜440能够对空腔120的上侧进行密封，进而能够避免上表面320处的带压气体从空腔120的上侧发
生泄漏。
47.如图3及图5所示，在一个实施例中，上表面320设有凸起3611，凸起3611套设于活塞杆200的外侧壁，即凸起3611环绕活塞杆200的圆周方向，具体地，芯体361上设有凸出上表面320设置并呈凸缘状的凸起3611。如图3所示，其中，压接模块包括连接套410、第一压环420及第二压环430。连接套410设置于第二开口142处，并且，连接套410套设于活塞杆200的外侧壁，而且，连接套410与活塞杆200连接，使得连接套410能够相对活塞杆200沿活塞杆200的轴向往复移动。第一压环420套设于活塞杆200的外侧壁并位于凸起3611与连接套410之间，如此，通过连接套410能够将第一压环420抵紧在凸起3611上，进而使得连接套410、第一压环420及活塞杆200三者稳定、可靠地装配为一体。第二压环430设置于外壳350与壳本体100之间，具体地，第二压环430设置于外壳350与安装壳体140的上壳体143之间，即第二压环430位于外壳350的上方而上壳体143的下方，如此，将外壳350和内芯模块360装配完成后放置在下壳体144上，将上壳体143安装在下壳体144上时，使得上壳体143将第二压环430抵紧在外壳350上，进而使得安装壳体140、第二压环430及外壳350三者稳定、可靠第装配为一体。同时，密封隔膜440的一侧压设于凸起3611与第一压环420之间，密封隔膜440的另一侧压设于壳本体100与第二压环430之间，具体地，密封隔膜440的另一侧压设于安装壳体140的上壳体143与第二压环430之间，即密封隔膜440的另一侧位于第二压环430的上方而上壳体143的下方，如此，将密封隔膜440相对的两侧分别压设在凸起3611与第一压环420之间以及上壳体143与第二压环430之间，不仅能够提供可靠的密封，避免进入上表面320处的带压气体从第二开口142处发生泄漏，也能使得连接套410、第一压环420及活塞杆200三者装配成的整体能够相对安装壳体140、第二压环430及外壳350沿活塞杆200的轴向往复移动。
48.其中，密封隔膜440可以选用具有一定弹性变形能力，又具有一定强度，还具有气体密封性能的材质。并且，密封隔膜440相对的两侧均可以设置类似压接头的结构，凸起3611与第一压环420之间以及上壳体143与第二压环430之间还可以相应设置供压接头安装的压接槽，能够增大相应接触部位的接触面积，保证密封效果。同时，密封隔膜440的两侧之间还可以设置相应的对折部或褶皱部，使得密封隔膜440可以发生伸张与对折，适应活塞杆200的往复移动。其中，密封隔膜440的横截面形状可以为几字形、w形、u形或m形等结构。
49.其中，连接套410与活塞杆200连接，可以采取螺纹连接的方式实现，即连接套410上设有内螺纹而活塞杆200上设有外螺纹，通过内螺纹与外螺纹之间的螺纹配合，从而可以通过转动连接套410而使得连接套410能够相对活塞杆200沿活塞杆200的轴向往复移动，进而将第一压环420抵紧在凸起3611上；也可以采取过盈配合的方式实现，即利用轴孔配合的方式将连接套410与活塞杆200进行装配连接，从而使得连接套410沿活塞杆200的轴向移动，进而将第一压环420抵紧在凸起3611上。
50.可以理解的是，第二压环430的内径大于第一压环420的外径，使得第二压环430不会影响第一压环420的移动，避免造成干涉。
51.如图3所示，此外，活塞杆200设有定位轴肩210，如此，将上支座300套设在活塞杆200的外侧壁上时，使得上支座300的芯体361与定位轴肩210定位配合，从而使得上支座300能够与活塞杆200实现准确的装配连接，并且，利用定位轴肩210也能对芯体361的下端进行抵触限位，结合第一压环420及连接套410的压接配合，避免上支座300发生轴向窜动。
52.如图3所示，另外，活塞杆200的外侧壁和安装通腔340的内侧壁中的至少一个设有第二密封槽220。空气弹簧总成10还包括第二密封件（未图示），第二密封件设置于第二密封槽220内。如此，通过第二密封件进一步提升了上支座300与活塞杆200之间的密封性能，避免带压气体从上支座300与活塞杆200之间的缝隙处发生泄漏。
53.其中，活塞杆200与安装通腔340可以采取过盈配合的方式进行装配。第二密封件可以为o型密封圈等密封元件。
54.需要说明的是，“某体”、“某部”可以为对应“构件”的一部分，即“某体”、“某部”与该“构件的其他部分”一体成型制造；也可以与“构件的其他部分”可分离的一个独立的构件，即“某体”、“某部”可以独立制造，再与“构件的其他部分”组合成一个整体。本技术对上述“某体”、“某部”的表达，仅是其中一个实施例，为了方便阅读，而不是对本技术的保护的范围的限制，只要包含了上述特征且作用相同应当理解为是本技术等同的技术方案。
55.需要说明的是，本技术“单元”、“组件”、“机构”、“装置”所包含的构件亦可灵活进行组合，即可根据实际需要进行模块化生产，以方便进行模块化组装。本技术对上述构件的划分，仅是其中一个实施例，为了方便阅读，而不是对本技术的保护的范围的限制，只要包含了上述构件且作用相同应当理解是本技术等同的技术方案。
56.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。本发明中使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
57.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
58.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
59.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
60.需要说明的是，当元件被称为“固定于”、“设置于”、“固设于”或“安设于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。进一步地，当一个元件被认为是“固定传动连接”另一个元件，二者可以是可拆卸连接方式的固定，也可以
不可拆卸连接的固定，能够实现动力传递即可，如套接、卡接、一体成型固定、焊接等，在现有技术中可以实现，在此不再累赘。当元件与另一个元件相互垂直或近似垂直是指二者的理想状态是垂直，但是因制造及装配的影响，可以存在一定的垂直误差。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。本文所使用的术语“和／或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
61.还应当理解的是，在解释元件的连接关系或位置关系时，尽管没有明确描述，但连接关系和位置关系解释为包括误差范围，该误差范围应当由本领域技术人员所确定的特定值可接受的偏差范围内。例如，“大约”、“近似”或“基本上”可以意味着一个或多个标准偏差内，在此不作限定。
62.以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
63.以上实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。