一种活塞式内拉杆内供气执行机构的制作方法

1.本实用新型涉及气缸技术领域，具体而言，涉及一种活塞式内拉杆内供气执行机构。


背景技术：

2.常用的气动调节阀主要由调节机构（阀门）和气动执行机构组成，两者之间通过中间相连的推杆进行连接，通过气动执行机构驱动调节机构（阀门）进行工作，动作可靠高效，维护方便。
3.根据对操作推力的不同需求，气动执行机构一般采用气动薄膜式执行机构或气动活塞式执行机构，气动薄膜式执行机构主要由弹性薄膜、压缩弹簧和推杆组成，是使用弹性膜片将输入气压转变为对推杆的推力，通过推杆使阀心产生相应的位移，改变阀的开度；气动活塞式执行机构主要由活塞组件（含密封圈）、压缩弹簧和推杆组成，是使用活塞将输入气压转变为对推杆的推力，通过推杆使阀心产生相应的位移，改变阀的开度，它们都广泛应用于化工、石油、冶金、电力、轻纺等行业的自动调节以及远程控制。
4.目前，在现有技术中的气动薄膜式执行机构，往往只能进行反作用形式的内供气，若需要进行正作用形式的内供气，则需要依靠外接进气接口和外接进气管，来实现内供气的功能，而现有技术中的同等规格下拥有更大输出力的气动活塞式执行机构则没有内供气形式的产品，正反作用均需要通过外加的进气管以及接口等多个部件才能实现供气功能，不同应用工况环境对外接气管的材质和规格有不同要求，加上外接气管在运输或现场安装时容易受碰受损，成本的经济有效性较差。


技术实现要素：

5.本实用新型所要解决的技术问题是现有的气动薄膜式执行机构，必须要在外接进气口以及进气管的条件下，才能实现正作用形式的内供气，目的在于提供一种活塞式内拉杆内供气执行机构，能够在不增加任何条件的情况下，实现正作用形式以及反作用形式的内供气。
6.本实用新型通过下述技术方案实现：
7.一种活塞式内拉杆内供气执行机构，包括气缸组件以及进气组件，所述气缸组件包括气缸本体、活塞以及内拉杆，所述活塞与所述气缸本体内壁接触设置，且将所述气缸本体分隔为第一腔体以及第二腔体；所述第一内拉杆一端与所述气缸本体顶部连接，另一端穿过所述活塞与所述气缸本体底部连；所述气缸本体底部设有第一通孔，所述第一内拉杆内设有第二通孔，且所述第一通孔将所述第二通孔与进气组件输气口连接；所述第一内拉杆上还设有出气口，所述出气口用于向所述第一腔体或所述第二腔体输气，并在气压的作用下，带动所述活塞进行往返运动；所述活塞用于带动活塞杆进行往返运动。
8.传统的设置的气动薄膜式执行机构，通常都是外接气管供气，目前即使较先进的内供气薄膜式执行机构也只能实现单一反作用形式的内供气，当需要实现正作用形式时，
就需要增添外接进气口以及采用外接进气管的形式；本实用新型提供了一种活塞式内拉杆内供气执行机构，通过在第一内拉杆上设置位置不同的出气口，并在采用不同的内供气方式时，使用不同的出气口向腔体内进行供气，实现了在不增加其他部件的情况下，进行正反两种作用形式内供气的气动执行机构，且实现了比同等规格气动薄膜式执行机构拥有更大的操作输出力，节约了外接气管及接头的相关成本，杜绝了外接气管在运输或现场安装时容易受碰受损的隐患，并提供比同等规格气动薄膜式执行机构拥有更大的操作输出力。
9.优选地，当所述出气口向所述第一腔体输气时，所述出气口设置在穿过所述第一腔体内的所述第一内拉杆上，且所述活塞通过弹簧与所述气缸本体的内抵接连接，且所述活塞与所述气缸本体之间通过弹簧实现断气复位。
10.优选地，当所述出气口向所述第二腔体输气时，所述出气口设置在穿过所述第二腔体内的所述第一内拉杆上，且所述活塞(19)通过弹簧与所述气缸本体的内顶部抵接，且所述活塞与所述气缸本体之间通过弹簧实现断气复位。
11.优选地，所述气缸本体包括缸盖、缸筒以及底盖，且所述缸盖、所述缸筒以及所述底盖形成密闭腔体，所述内拉杆通过螺栓与所述缸盖固定连接。
12.优选地，所述活塞杆一端通过螺纹连接固定设置在所述活塞上，所述活塞杆另一端穿过所述气缸本体底部，且与所述气缸本体底部活动连接。
13.优选地，所述进气组件包括第三通孔以及第四通孔，所述第三通孔一端与阀门定位器连接，所述第三通孔另一端通过所述第四通孔与所述第一通孔连接。
14.优选地，所述执行机构还包括支架组件，所述支架组件包括第一支架、第二支架以及连接板，所述第一支架将所述气缸本体底部与所述连接板连接，所述第二支架一端通过进气组件与所述气缸本体底部连接，所述第二支架另一端与所述连接板连接，且所述第二支架与所述进气组件为可拆卸连接；所述连接板将所述第一支架与所述第二支架连接。
15.优选地，所述执行机构还包括第二内拉杆，所述第二内拉杆一端与所述气缸本体顶部连接，所述第二内拉杆的另一端穿过所述活塞与所述气缸本体底部固定连接，所述第二内拉杆用于给所述活塞提供上下移动的导向，所述第二内拉杆设置为一根或两根。
16.优选地，所述执行机构还包括导向环，且所述活塞通过所述导向环与所述气缸本体内壁接触设置。
17.优选地，所述活塞杆底部还设有限位套，所述限位套用于限制所述活塞杆的移动距离，且所述限位套上设有定位器反馈杆滑轨。
18.本实用新型与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：
19.本实用新型实施例提供的一种活塞式内拉杆内供气执行机构，通过在第一内拉杆设置中孔结构且在对应腔体的位置设置出气口，并向腔体内进行输气的方式，实现正作用形式以及反作用形式的内供气，节约了外接气管及接头的相关成本，杜绝了外接气管在运输或现场安装时容易受碰受损的隐患，并提供比同等规格气动薄膜式执行机构拥有更大的操作输出力。
附图说明
20.为了更清楚地说明本实用新型示例性实施方式的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因
此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
21.图1为执行机构在正作用状态下的示意图
22.图2为执行机构在反作用状态下的示意图
23.图3为执行机构两种状态的状态示意图
24.附图标记：
25.1、缸盖；2、第一内拉杆；3、出气口；4、缸筒；5、第二通孔；6、第一通孔；7、底盖；8、第四通孔；9、第三通孔；10、进气组件；11、第二支架；12、连接板；13、第一支架；14、定位器反馈杆滑轨；15、限位套；16、弹簧；17、导向环；18、第二内拉杆；19、活塞；20、活塞杆；21、第一腔体；22、第二腔体。
具体实施方式
26.为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本实用新型作进一步的详细说明，本实用新型的示意性实施方式及其说明仅用于解释本实用新型，并不作为对本实用新型的限定。
27.在以下描述中，为了提供对本实用新型的透彻理解阐述了大量特定细节。然而，对于本领域普通技术人员显而易见的是：不必采用这些特定细节来实行本本实用新型。在其他实施例中，为了避免混淆本本实用新型，未具体描述公知的结构、气路、材料或方法。
28.在整个说明书中，对“一个实施例”、“实施例”、“一个示例”或“示例”的提及意味着：结合该实施例或示例描述的特定特征、结构或特性被包含在本本实用新型至少一个实施例中。因此，在整个说明书的各个地方出现的短语“一个实施例”、“实施例”、“一个示例”或“示例”不一定都指同一实施例或示例。此外，可以以任何适当的组合和、或子组合将特定的特征、结构或特性组合在一个或多个实施例或示例中。此外，本领域普通技术人员应当理解，在此提供的示图都是为了说明的目的，并且示图不一定是按比例绘制的。这里使用的术语“和/或”包括一个或多个相关列出的项目的任何和所有组合。
29.在本实用新型的描述中，术语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”、“下”、“竖直”、“水平”、“高”、“低”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型保护范围的限制。
30.本实施例公开了一种活塞式内拉杆内供气执行机构，包括气缸组件以及进气组件10，所述气缸组件包括气缸本体、活塞19以及内拉杆2、18，所述活塞19与所述气缸本体内壁接触设置，且将所述气缸本体分隔为第一腔体21以及第二腔体22；所述第一内拉杆2一端与所述气缸本体顶部连接，另一端穿过所述活塞19与所述气缸本体底部连；所述气缸本体底部设有第一通孔6，所述第一内拉杆2内设有第二通孔5，且所述第一通孔6将所述第二通孔5与进气组件10输气口连接；所述第一内拉杆2上还设有出气口3，所述出气口3用于向所述第一腔体21或所述第二腔体22输气，并在气压的作用下，带动所述活塞19进行往返运动；所述活塞19用于带动活塞杆20进行往返运动。
31.在本实施例中，设置的气缸组件中，设置的活塞19是与气缸本体底部平行的，且恰好将气缸本体内部分隔为两个密闭的第一腔体21以及第二腔体22，第一内拉杆2内部设置
的第二通孔5，向下是与第一通孔6直接连接，向上的方向是在处于第一腔体21靠气缸本体顶部位置密封的，在第一内拉杆2处于第一腔体21内的位置设置一个出气口3，在位于第二腔体22的位置设置出气口3，并设置与出气口3相互匹配的密封盖，在他们进行工作的时候，只能使得一个出气口3进行工作。
32.所述进气组件10包括第三通孔9以及第四通孔8，所述第三通孔9一端与阀门定位器连接，所述第三通孔9另一端通过所述第四通孔8与所述第一通孔6连接。
33.阀门定位器直接向第三通孔9输气，然后通过第四通孔8传输到第一通孔6上，在输送到第二通孔5，随着出气口3向腔体内供气，当进气组件10通过出气口3向第一通孔6输气的时候，选择任意一个作用形式的内供气，通过相对应的出气口3给腔体进行输气加压，推动活塞杆20进行往复运动；且活塞杆20底部还设有限位套15，所述限位套15用于限制所述活塞杆20的移动距离，且所述限位套15上设有定位器反馈杆滑轨14。
34.本实施例中，当所述出气口3向所述第一腔体21输气时，所述出气口3设置在穿过所述第一腔体21位置内的所述第一内拉杆2上，且位于所述活塞19的上端面方向，弹簧16设在第二腔体22内，与所述气缸本体内底部抵接。
35.当通过出气口3向第一腔体21输气的时候，第一腔体21内进行增压，然后将活塞19往下移动，在气压故障的时候，通过第二腔体22内设置的弹簧16将活塞19进行复位。
36.当所述出气口3向所述第二腔体22输气时，所述出气口3设置在穿过所述第二腔体22位置内的所述第一内拉杆2上，且位于所述活塞19的下端面方向，弹簧16设在第一腔体21内，
37.与所述气缸本体内顶部抵接。
38.当向第二腔体22内输气的时候，原理和向第一腔体21内输气的原理是一样的，因此，在进行另一种形式的内供气时，只需要将弹簧16的位置以及出气口3的位置更改一下，即可实现另一种形式的内供气，简单实用，且更换的过程也不复杂，不需要添加新的器件。
39.本实施例中，设置的活塞19与气缸本体的连接是通过导向环17进行接触设置的，能够保证活塞19上下进行往返运动，活塞19能够在第一内拉杆2和第二内拉杆18上进行往复运动，进而活塞19带动活塞杆20进行上下移动，所述活塞杆20一端通过螺纹连接固定设置在所述活塞19上，所述活塞杆20另一端穿过所述气缸本体底部，且与所述气缸本体底部中心孔部位间为轴向滑动连接。
40.本实施例中，气缸本体包括缸盖1、缸筒4以及底盖7，且所述缸盖1、所述缸筒4以及所述底盖7形成密闭腔体，所述第一内拉杆2通过螺栓与所述缸盖1固定连接，将气缸本体内形成一定的密封空间，更能够在想腔体内输送气体的时候，进行增压。
41.本实施例中，执行机构还包括支架组件，且所述支架组件包括第一支架13、第二支架11以及连接板12，所述第一支架13将所述气缸本体底部与所述连接板12连接，所述第二支架11一端通过进气组件10与所述气缸本体底部连接，所述第二支架11另一端与所述连接板12连接，且所述第二支架11与所述进气组件10为可拆卸连接；所述连接板12将所述第一支架13与所述第二支架11连接。设置的支架组件主要的作用是用来支撑气缸组件和进气组件，能够给气缸组件和进气组件一个稳定的支撑，保证气缸组件能够实现内供气的功能。
42.本实施例中，所述执行机构还包括一根或两根第二内拉杆18，所述第二内拉杆18一端与所述气缸本体顶部连接，所述第二内拉杆18的另一端穿过所述活塞19与所述气缸本
体底部固定连接。通过设置第二内拉杆18，能够使得活塞19在第二内拉杆18上进行上下移动，能够对活塞19的移动起到一个导向的作用。
43.本实施例公开的一种活塞式内拉杆内供气执行机构，通过改变第一内拉杆2上出气口3以及设置的弹簧16的位置，使得同一个执行机构能够起到正反作用的内供气，且在不增外在部件的情况下，实现正反作用形式的内供气。
44.以上所述的具体实施方式，对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施方式而已，并不用于限定本实用新型的保护范围，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。