一种手动按压式放油机构的制作方法

1.本实用新型属于航空发动机燃滑油系统技术领域，具体是一种航空燃滑油附件上的手动放油机构。


背景技术：

2.常规的航空发动机燃滑油系统中都设置有放油机构，但目前的放油机构存在着设计结构复杂、加工难度大、功能不稳定的问题，特别是在大压力环境条件下，容易出现介质泄漏的问题。基于上述原因，急需设计出一种满足航空发动机燃滑油系统需求的手动放油机构。


技术实现要素：

3.本实用新型旨在提供一种航空燃滑油附件上的手动按压式放油机构，以解决常规航空发动机燃滑油系统中放油机构结构复杂、加工难度大、功能不稳定的问题，尤其是在大压力环境条件下，传统放油机构出现介质泄漏的问题。
4.本实用新型是通过如下技术方案予以实现的：
5.一种手动按压式放油机构，包括，
6.安装座，所述安装座包括外壳体和内腔体，外壳体的第一端设置有锥面，内腔体对应的外壳体内壁上开有第二密封槽和弹簧安装槽，外壳体上开有滑动槽；
7.阀芯，所述阀芯滑动插接在安装座的内腔体中，阀芯的第一端周向表面上依次设置有环槽、圆柱面、第一密封槽和介质出口，阀芯的第二端开有介质入口，阀芯内部开有连通介质入口和介质出口的通道，阀芯表面且靠近第二端还设置有弹簧限位台阶，弹簧限位台阶与介质入口之间的阀芯表面设置有限位柱，限位柱置于外壳体的滑动槽中；
8.挡圈，所述挡圈安装在环槽内；
9.挡环，所述挡环安装在圆柱面上；
10.弹簧，所述弹簧套接在阀芯的外表面，且弹簧的一部分置于安装座的弹簧安装槽内，弹簧的一端与阀芯上弹簧限位台阶紧贴；
11.第一密封圈，所述第一密封圈位于第一密封槽内，且当手动按压式放油机构处于关闭模式时，第一密封圈与外壳体第一端的锥面紧贴；
12.第二密封圈，所述第二密封圈位于第二密封槽内，且当手动按压式放油机构处于关闭模式时，阀芯上的介质出口位于第一密封圈和第二密封圈之间。
13.作为一种选择，手动按压式放油机构还包括，
14.连接外螺纹，所述连接外螺纹位于安装座外壳体的外表面；
15.正多棱柱，所述正多棱柱位于安装座外壳体的外表面，且正多棱柱与安装座同轴；
16.第三密封圈，所述第三密封圈套接在连接外螺纹和正多棱柱之间的外壳体上。
17.进一步，所述介质出口为阀芯表面的多个间断的非完整圆柱面，阀芯内部连通介质入口和介质出口的通道的一端有一锥形凹陷，锥形凹陷与介质出口连通。
18.进一步，所述限位柱有两根，两根限位柱均垂直于阀芯的轴线；
19.进一步，所述滑动槽有两条，两条滑动槽平行于安装座的轴线。
20.进一步，两条所述滑动槽的槽宽大于限位柱的外径，且其中一条滑动槽包括连通的第一槽口和第二槽口，第一槽口和第二槽口均平行于安装座的轴线，第一槽口的长度比第二槽口的长度短，第一槽口作为限位槽，即当阀芯压缩弹簧时，限位柱可以沿着第二槽口移动并转动到第一槽口内。
21.进一步，所述挡环的外径大于第一密封圈的外径。
22.与现有技术相比较，本实用新型在结构上具备以下特点：
23.阀芯上设置有用于挡圈安装的环槽。挡环设置在挡圈和第一密封圈之间，起到保护功能。阀芯内设置有供介质流通的通道。安装座上设置了密封锥面，以及供阀芯上限位柱滑动的滑动槽(包括限位槽)。弹簧布置在安装座与阀芯之间，提供阀芯复位所需的作用力。第一密封圈布置在阀芯端面上并与安装座的密封锥面形成密封结构。介质出口端对应的安装座外表面设计有与外部管路连接的外螺纹。第二密封圈布置在安装座与阀芯之间。挡环设置在挡圈和第一密封圈之间。阀芯的外表面和安装座内腔体表上各有一条环形槽作为密封槽，环形槽内分别设置有第一密封圈和第二密封圈。
24.本实用新型的手动按压式放油机构主要由安装座、第一密封圈、第二密封圈、挡环、挡圈、阀芯和弹簧组成。安装座设置密封锥面与阀芯上的第一密封圈形成密封结构，同时在密封圈与挡圈之间设置有挡环，能保证在大压力的条件下，第一密封圈不会出现脱落或损坏，能保证机构正常工作。在安装座与阀芯之间设置的弹簧能提供恒定的轴向力给第一密封圈和第二密封圈，保证第一密封圈和第二密封圈具有一定的压缩量，从而保证机构的密封性，同时放油结束后手动阀芯在弹簧力的作用下复位。在安装座上设置有限位槽，保证机构持续放油。本实用新的手动按压式放油机构体积小、重量轻，结构紧凑，维护性较好。
附图说明
25.图1是手动按压式放油机构处于关闭状态时的剖面结构图；
26.图2是图1中手动按压式放油机构的立体爆炸图；
27.图中：1.挡圈，2.挡环，3.第一密封圈，4.安装座，5.第二密封圈，6.第三密封圈，7.弹簧，8.阀芯。
具体实施方式
28.下面结合说明书附图进一步描述本实用新型的实施方式，但本实用新型的权利要求保护范围并不局限于本实施例中列举的内容。
29.如图1和图2所示，为本实施例中的手动按压式放油机构包括挡圈1、挡环2、第一密封圈3、安装座4、第二密封圈5、第三密封圈6、弹簧7和阀芯8。
30.阀芯8的第一端(图1中左端)设置了用于安装挡圈1的环槽、安装挡环2的圆柱面、安装第一密封圈3的第一密封槽，阀芯8内部设置了用于介质流入和流出的通道，图1中阀芯8靠近左端处有介质出口，右端端面处为介质入口，阀芯8内部为空心，形成了连通介质入口和介质出口的通道，在靠近介质出口的一端，阀芯8的内部有一个锥形的凹陷，一方面便于加工阀芯8的内孔加工，另一方面便于介质流出介质出口。介质出口位于第一密封圈3和第
二密封圈5之间。介质出口为阀芯8表面上的两个不连续的非完整圆柱面缺口，介质入口为阀芯8右端的开口。阀芯8上设置了用于弹簧7安装的圆柱面及限位台阶。阀芯8的两个圆柱状限位柱与安装座4上的两条限位槽配合，形成限位、滑动结构，放油时，保证机构持续放油。
31.图1中，安装座4左端面上设置有用于密封的锥面，内腔体中还设置有安装第二密封圈5的第二密封槽，限制弹簧7的弹簧安装槽和限位台阶，以及滑动槽和限位槽。同时，在安装座4外壳体表面设置了用于与油滤、油箱、散热器、管路等连接的连接外螺纹、密封用的第三密封圈6。
32.阀芯8上设置的挡环2起到防止介质压力过大时，防止第一密封圈3被挤出第一密封槽。
33.弹簧7起到复位及给阀芯8施加一个轴向力，使第一密封圈3与安装座4的锥面紧贴，防止机构在工作过程中出现介质泄漏的现象。
34.阀芯8上设置有用于挡圈1安装的环槽，在挡圈1和第一密封圈3之间设置有具备保护功能的挡环2。阀芯8内部设置有供介质流通的通道，通道两端分别连接介质入口和介质出口。弹簧7布置在安装座4内腔体与阀芯8之间。第一密封圈3布置在阀芯8上并与安装座4的密封锥面形成密封结构。与外部管路连接的连接外螺纹设置在靠近介质出口端的安装座4外壳体上。第二密封圈5布置在安装座4与阀芯8之间。
35.挡圈1为可变形的弹性零件，安装在图1中阀芯8的最左端的环槽内，挡圈1可限制挡环2从阀芯8上脱落。安装在阀芯8上的挡环2可以防止第一密封圈3脱落及损坏。
36.安装在阀芯8上的第一密封圈3与图1中安装座4左端的锥面构成了一个密封结构，能防止介质泄漏。
37.安装座4上的连接外螺纹及第三密封圈6与需连接的部件够成了一个密封结构，能保证该机构与需连接的部件具有良好的匹配性。
38.安装座4内孔的第二密封圈5防止在手动放油时介质外溢，导致污染其它部件。
39.图1中，安装座4有上、下两条滑动槽，其中位于上方的滑动槽内还包括一条限位槽，限位槽的长度比滑动槽短，滑动槽能保证阀芯8上限位柱沿滑动槽移动(图1中阀芯8或安装座4的轴线方向)，限位槽与滑动槽连通，当阀芯8沿着滑动槽向左端移动的同时旋转一个角度即可进入到限位槽中(参考图1安装座4上方或图2中安装座4下方)，限位槽可以限制限位柱在规定的位置保持固定，进而保证介质进口的开度。
40.在安装座4内腔体与阀芯8之间设置了弹簧7，弹簧7套接在阀芯8外表面，弹簧7能提供恒定的轴向力给第一密封圈3，保证第一密封圈3具有一定的压缩量，从而保证机构的密封性，同时放油结束后手动旋转阀芯8，然后在弹簧7作用力的作用下复位。
41.弹簧7的材料采用不锈钢材料，能保证弹簧7的在不同的大气条件下，其性能不发生改变，能持续给阀芯8提供的轴向保持不变。
42.第一密封圈3、第二密封圈5和第三密封圈6的材料采用氟醚橡胶，能保证在高温及低温的环境条件下，机构不出现泄漏。
43.阀芯8的材料采用钛合金材料，钛合金材料的耐盐雾、酸性大气条件相对比较好，能满足在盐雾、酸性大气条件下使用。阀芯8的表面处理的颜色为蓝色，满足不同发动机系统的需求。
44.非放油状态下(放油机构闭合)，弹簧7使得图1中的阀芯8向右移动到极限位置，此时，第一密封圈3紧贴安装座4端面的密封锥面，阀芯8上的介质出口被封闭，介质无法流出，也无法进入其他部件(介质出口位于第一密封圈3和第二密封圈5之间，介质无法流出)。当使用该手动按压式放油机构放油时，推动阀芯8靠近右端的限位柱，使得阀芯8沿着安装座4的限位槽向图1的左端移动，此时，第一密封圈3逐渐脱离安装座4的密封锥面，通道中的介质从介质出口流出，当限位柱移动到其中一条滑动槽对应的限位槽位置时，通过限位柱转动阀芯8，使得限位柱进入到限位槽中，放开限位柱，此时，在弹簧7的作用力下限位柱被卡在限位槽中，保持了阀芯8的位置不变，于是可以持续放油，当放油完成时，转动限位柱使其脱离限位槽进入滑动槽，在弹簧7的作用下，阀芯8向右移动回到最初的极限位置，第一密封圈3与密封锥面贴合，实现放油机构的关闭。
45.上述实施例并不用于限定本实用新型的保护范围，凡在本实用新型的技术方案基础上所做出的变形、修饰或等同替换等，均应落入本实用新型的保护范围内。