一种可承受大偏摆载荷的控制臂液压衬套的制作方法

1.本实用新型涉及汽车底盘控制臂用液压衬套技术领域，特别是涉及一种可承受大偏摆载荷的控制臂液压衬套。


背景技术：

2.近年来，随着汽车行业制造成本的压力增加，以及对整车舒适性要求的增加，各大主机厂都在汽车底盘关键部位使用液压衬套进行减振降噪。由于控制臂受力较苛刻，不仅有扭转载荷和径向载荷，甚至还会有较大的偏摆载荷，因此对控制臂液压衬套的耐久性能要求很高。常规控制臂液压衬套可以同时承载较大的径向力及扭转力，但当偏摆载荷同时也很大时，就会造成衬套损坏，影响衬套的耐久性能。
3.常规控制臂液压衬套具有以下几个结构：
4.(1)与控制臂安装孔连接的外骨架；
5.(2)与安装螺栓连接的内骨架；
6.(3)起减振缓冲作用的橡胶主簧结构及橡胶撞块；
7.(4)提供液体流动通道及限位的流道；
8.(5)提供液体存储的腔室结构和阻尼液；
9.(6)提供支撑和密封型结构的内笼。
10.通常起减振缓冲作用最关键的部分是橡胶结构，以及流道结构。橡胶结构形成腔室存储阻尼液，流道结构起到联通两个腔室，以及限位作用。流道限位防止橡胶主簧被过渡拉伸而造成快速破损，从而导致产品漏液，丧失功能。
11.常规的流道在圆周方向上是圆弧结构，可与圆弧形内骨架相配合。液压衬套在受到扭转载荷时，流道跟内骨架可以通过圆弧结构相对转动。但是在衬套的轴向上，流道与内骨架都是竖直的结构，无法相对转动，因此液压衬套在受到较大径向载荷的同时，如果再受到较大偏载载荷时，就会造成流道或橡胶主簧的破坏，从而失去液压衬套的功能。
12.另外，橡胶撞块一般是跟主簧一体硫化的，胶料硬度跟主簧一致，对于液压衬套刚度性能调校的空间有限。


技术实现要素：

13.本实用新型的目的是为了克服现有技术的不足，提供一种可承受大偏摆载荷的控制臂液压衬套。
14.本实用新型实现上述目的的一种技术方案是：
15.一种可承受大偏摆载荷的控制臂液压衬套，包括：内骨架、内笼、橡胶主簧、橡胶缓冲块、流道和外骨架，其中：
16.所述内骨架、所述橡胶主簧和所述内笼从内至外依次同轴布置，且所述内骨架、所述内笼和所述橡胶主簧通过硫化粘接在一起组成硫化件；所述外骨架套接在所述硫化件的外部，所述流道位于所述硫化件和所述外骨架之间；
17.所述橡胶主簧在所述硫化件外侧上构成两个具有窗口的液压腔室，两个所述液压腔室对称位于所述内骨架的径向两侧，所述流道在所述窗口处将两个所述液压腔室封闭，所述液压腔室中存储有阻尼液；
18.所述流道的外壁与所述外骨架的内壁相贴合，所述流道的外壁上设有供所述阻尼液流通的通道，所述通道连通两个所述液压腔室；
19.所述液压腔室以内的所述内骨架的侧面上设有一个球形凸起，所述流道的内壁上设有伸入所述液压腔室内的限位结构，所述限位结构的前端面上具有与所述球形凸起对应的球面凹陷，所述球面凹陷的中部设有凹槽，所述橡胶缓冲块设于所述凹槽中，并突出于所述球面凹陷的表面。
20.进一步地，所述橡胶主簧与所述橡胶缓冲块相分离设置。
21.进一步地，所述橡胶主簧的材质与所述橡胶缓冲块的材质不同。
22.进一步地，所述橡胶主簧的硬度与所述橡胶缓冲块的硬度不同。
23.进一步地，所述橡胶缓冲块突出于所述球面凹陷的前端面为曲面。
24.进一步地，所述橡胶缓冲块卡接于所述凹槽的底面上。
25.进一步地，所述限位结构与所述内骨架之间具有一定间距。
26.进一步地，所述凹槽为矩形。
27.进一步地，所述橡胶缓冲块具有与所述凹槽相配合的矩形轮廓。
28.相比现有技术，本实用新型采用具有球形凸起结构的内骨架，具有球面凹陷限位结构的流道及单独设置的橡胶缓冲块的设计结构，通过使内骨架上的球形凸起与流道的球面凹陷限位之间形成可多向相对转动的配合，可以同时承受较大的径向载荷，较大的扭转以及较大的偏摆，内骨架与流道发生相对转动时，不会发生因干涉造成流道或橡胶体的破损而丧失液压衬套功能的问题，满足液压衬套各种苛刻路试工况，保证液压衬套的寿命稳定可靠。同时，橡胶缓冲块可以单独制作，以调节胶料硬度，满足产品的缓冲减振要求。
29.本实用新型能明显提高液压衬套的使用寿命，成本低，可保证使用车型具有较高的竞争优势。
附图说明
30.图1为本实用新型一较佳实施例的一种可承受大偏摆载荷的控制臂液压衬套的结构示意图。
31.图2为本实用新型一较佳实施例的一种内骨架的结构示意图。
32.图3为本实用新型一较佳实施例的一种流道的结构示意图。
33.图4为本实用新型一较佳实施例的一种橡胶缓冲块的结构示意图。
具体实施方式
34.为了能更好地对本实用新型的技术方案进行理解，下面通过具体的实施方式对本实用新型进行详细的说明。
35.参考图1。本实用新型的一种可承受大偏摆载荷的控制臂液压衬套，包括：内骨架5、内笼3、橡胶主簧4、橡胶缓冲块7、流道2和外骨架1等主要结构组成部分。
36.内骨架5、橡胶主簧4和内笼3从内至外依次同轴布置，且内骨架5、内笼3和橡胶主
簧4通过硫化粘接在一起组成硫化件。
37.外骨架1套接在硫化件的外部。流道2位于硫化件和外骨架1之间，并安装在硫化件上。
38.橡胶主簧4在硫化件外侧上构成两个具有窗口的液压腔室6；两个液压腔室6对称位于内骨架5的径向两侧。流道2安装在两个液压腔室6的窗口上，并在窗口处将两个液压腔室6封闭。
39.液压腔室6中存储有阻尼液。
40.流道2的外壁与外骨架1的内壁相密闭贴合。
41.流道2的外壁上设有供阻尼液流通的内凹的通道22；通道22的外壁由外骨架1的内壁构成，形成密封的通道22管路。
42.通道22的两个端部各自向内穿出流道2，并通过窗口连通对应侧的一个液压腔室6。即两个液压腔室6之间通过通道22形成连通。
43.液压腔室6以内的内骨架5的侧面上设有一个球形凸起51，即在每个液压腔室6以内的内骨架5的侧面上都设有一个球形凸起51。两个球形凸起51对称分布在内骨架5的径向两个侧面上。
44.与球形凸起51位置对应的流道2的内壁上，设有伸入液压腔室6内的限位结构21。并且，限位结构21的前端面上具有与球形凸起51对应的球面凹陷24。同时，球面凹陷24的中部设有凹槽23；橡胶缓冲块7安装在凹槽23中，且橡胶缓冲块7的前端突出于球面凹陷24的表面设置。
45.参考图2，其显示本实用新型一较佳实施例的一种内骨架5的结构。在内骨架5侧面的中部位置上，对称设有两个球形凸起51结构。在不影响与流道2之间的相互转动功能时，球形凸起51上的部分边缘结构可以消除。
46.参考图3，其显示本实用新型一较佳实施例的一种流道2的结构示意图。流道2具有与液压腔室6的窗口对应的轮廓。流道2可以设置为独立的两个，分别用于对一个液压腔室6的窗口进行封闭。两个流道2之间可通过连接结构相连，且连接结构上同样设有与两个流道2上的通道22相连的连接通道。
47.流道也可以设置为能够将两个液压腔室6同时封闭的流道环整体结构。
48.本实施例中，流道2为近似矩形结构。流道2的内壁上设有伸入液压腔室6内的近似矩形的限位结构21。并且，限位结构21的前端面上设有与内骨架5的球形凸起51对应的球面凹陷24。
49.同时，球面凹陷24的中部设有矩形的凹槽23；凹槽23的底面上设有卡口25。
50.参考图4，其显示本实用新型一较佳实施例的一种橡胶缓冲块7的结构示意图。橡胶缓冲块7具有与凹槽23相配合的矩形轮廓，并通过尾部上设有的卡扣(倒扣)71安装在凹槽23底面上的卡口25中，防止橡胶缓冲块7的脱落，该单独的橡胶缓冲块7结构简单，可以通过调节胶料硬度满足整车的nvh性能要求，方便调节，制造简单。
51.橡胶缓冲块7的前端突出于流道2端面上球面凹陷24的表面设置。
52.进一步地，橡胶缓冲块7突出于球面凹陷24的前端面72为曲面。
53.限位结构21与内骨架5之间具有一定间距，以容纳阻尼液。
54.在一较佳实施例中，橡胶主簧4与橡胶缓冲块7各自独立设置在液压衬套中，即橡
胶主簧4与橡胶缓冲块7相分离设置。
55.在一较佳实施例中，橡胶主簧4的材质与橡胶缓冲块7的材质不同。
56.进一步地，橡胶主簧4的硬度与橡胶缓冲块7的硬度不同。
57.上述的外骨架1用于与控制臂或者副车架等的安装孔连接；内骨架5用于与安装螺栓连接；橡胶主簧4起减振缓冲作用；橡胶缓冲块7起限位缓冲作用；流道2用于提供液体流动通道22以及限位；液压腔室6提供液体存储的空间，并装有阻尼液；塑料内笼3用于提供支撑和密封。
58.液压衬套的内笼3、橡胶主簧4和内骨架5可通过硫化粘结成一体的硫化件；橡胶缓冲块7单独硫化制成；橡胶缓冲块7与塑料流道2装配成一体；阻尼液、流道2与橡胶缓冲块7装配体、外骨架1和硫化件，通过充液线装配到一起，形成液压衬套。
59.液压衬套的内骨架5上包含两个球形凸起51，流道2带有球面凹陷24结构及凹槽23，内骨架5的球形凸起51与流道2上的球面凹陷24结构相配合，保证液压衬套在承受较大径向载荷时，内骨架5的球形凸起51与流道2的球面凹陷24结构形成球面配合，液压衬套再受到扭转载荷及偏摆载荷时，内骨架5与流道2会相对转动，不会发生干涉而造成流道2或橡胶体的破损而丧失液压衬套的功能，满足车辆使用时各种复杂的路况，从而保证液压衬套的寿命稳定可靠。
60.本设计的液压衬套一方面能满足苛刻耐久条件，提高耐久性能，同时降低成本，且质量稳定可靠。
61.通过相关台架验证以及客户整车验证，本实用新型可以满足传统液压衬套不能满足的苛刻的耐久工况条件，提高了衬套的疲劳寿命，同时结构简单，生产制造容易，能很好地满足客户车辆舒适性要求和成本要求，具有较大的应用推广前景。
62.本技术领域中的普通技术人员应当认识到，以上的实施例仅是用来说明本实用新型，而并非用作为对本实用新型的限定，只要在本实用新型的实质精神范围内，对以上实施例的变化、变型都将落在本实用新型的权利要求书范围内。