一种齿轮箱内部润滑循环系统的制作方法

1.本实用新型涉及减速机技术领域，尤其涉及一种齿轮箱内部润滑循环系统。


背景技术：

2.减速机作为原动机和执行机之间的重要动力传动部件，通过降低转速增加转矩，在负荷大、热量大的减速箱设备中，通常使用外部冷却装置配合其自身的冷却循环系统实现散热降温。
3.目前减速箱润滑系统为外部管路构成，由于行星分散搅拌设备空间紧凑，且运输装配过程中容易磕碰，容易对外部冷却管路磕碰损伤。
4.公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在加深对本公开总体背景技术的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成本领域技术人员所公知的现有技术。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的就是针对现有技术中存在的缺陷提供一种齿轮箱内部润滑循环系统。
6.为了达到上述目的，本实用新型所采用的技术方案是：一种齿轮箱内部润滑循环系统，包括设置在箱体外部的油泵和外部管路，以及设置在所述箱体内部的分油器和内部管路，所述分油器位于所述箱体顶部；
7.在所述箱体侧壁对应各级传动转轴设置有轴承座和安装槽，所述安装槽开设在所述箱体外壁并与所述轴承座相连通，在所述安装槽中设置有闷盖；
8.所述油泵将所述箱体内润滑油泵送至所述箱体顶部，所述分油器配合所述内部管路将泵送来的润滑油分别导向各级传动的所述轴承座处。
9.进一步的，所述外部管路包括第一进油管和第一出油管，并分别与所述油泵上的第一进油口和第一出油口相连；
10.所述内部管路包括第二进油管和多个第二出油管，所述第二进油管连通所述分油器和所述第一出油管，所述第二出油管导向所述轴承座。
11.进一步的，所述安装槽与所述轴承座通孔同轴设置，且所述安装槽直径大于所述轴承座通孔直径；
12.在所述箱体内壁靠近所述轴承座处开设有通道，所述通道与所述安装槽相连通，所述第二出油管连通所述分油器和所述通道。
13.进一步的，在所述分油器上对应所述内部管路设置有多个螺纹孔用于安装油管接头；
14.所述第二出油管的一端与所述油管接头固定连接，另一端插入所述通道中。
15.进一步的，所述第一进油管的两端分别通过油管接头与所述第一进油口和所述箱体上的第二出油口固定连接；
16.所述第一出油管的两端分别通过所述油管接头与所述第一出油口和所述箱体上
的第二进油口固定连接，所述第二出油口和所述第二进油口均位于所述箱体同一侧。
17.进一步的，所述闷盖通过螺栓固定在所述安装槽中。
18.本实用新型的有益效果为：
19.本技术优化了润滑油循环系统的润滑回路，油泵将箱体内盛装的润滑油从箱体底部通过外部管路泵送至分油器的位置高度，再通过箱体内部的分油器将泵送至箱体顶部位置的润滑油分别通过内部管路导向各级传动轴承处，起到润滑降温的作用，最后润滑油依靠自身重力作用重新落回箱体底部位置，管路设计紧凑稳固，且外形简单美观，降低外部管路磕碰损坏的风险。
附图说明
20.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
21.图1为本实用新型中齿轮箱的俯视图；
22.图2为图1所示齿轮箱体a-a处的剖视图；
23.图3为图2中c处的局部结构放大图；
24.图4为图1所示齿轮箱体b-b处的剖视图；
25.图5为本实用新型中齿轮箱剖面结构示意图；
26.图6为图5中d处的局部结构放大图。
27.附图标记：1、箱体；11、轴承座；12、通道；13、安装槽；14、闷盖；15、第二出油口；16、第二进油口；2、油泵；21、第一进油口；22、第一出油口；3、外部管路；31、第一进油管；32、第一出油管；4、分油器；5、内部管路；51、第二进油管；52、第二出油管；6、油管接头；7、转轴。
具体实施方式
28.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。
29.需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一 个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元 件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用 的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目 的，并不表示是唯一的实施方式。
30.除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
31.如图1至图6所示的一种齿轮箱内部润滑循环系统，包括设置在箱体1外部的油泵2和外部管路3，以及设置在箱体1内部的分油器4和内部管路5，分油器4位于箱体1顶部；在箱体1侧壁对应各级传动转轴7设置有轴承座11和安装槽13，安装槽13开设在箱体1外壁并与
轴承座11相连通，在安装槽13中设置有闷盖14；油泵2将箱体1内润滑油泵2送至箱体1顶部，分油器4配合内部管路5将泵送来的润滑油分别导向各级传动的轴承座11处。
32.本技术优化了润滑油循环系统的润滑回路，在具体实施过程中，齿轮箱的工作安装状态参见图5所示，油泵2和输入轴均位于箱体1底面，此时位于转轴7远离输入侧一端的轴承无法无法浸润润滑油，油泵2将箱体1内盛装的润滑油从箱体1底部通过外部管路3泵送至分油器4的位置高度，再通过箱体1内部的分油器4将泵送至箱体1顶部位置的润滑油分别通过内部管路5导向各级传动轴承处，最后润滑油依靠自身重力作用重新落回箱体1底部位置，如此形成润滑循环系统。
33.进一步的，外部管路3包括第一进油管31和第一出油管32，并分别与油泵2上的第一进油口21和第一出油口22相连；内部管路5包括第二进油管51和多个第二出油管52，第二进油管51连通分油器4和第一出油管32，第二出油管52导向轴承座11。
34.如图2和图4所示，第一出油管32与第二进油管51相连通，将油泵2泵送至箱体1顶部位置的润滑油导向分油器4进一步分流向箱体1内部多级传动转轴7中的顶部轴承位置，在对轴承润滑的同时能够起到降温的作用。
35.外部管路3通过第一进油管31和第一出油管32两根管路构成，能够沿竖直方向设置在油泵2两侧，设计简单紧凑，且外形美观，降低外部管路3磕碰损坏的风险。
36.作为本技术的优选实施例，如图2和图4所示，安装槽13与轴承座11通孔同轴设置，且安装槽13直径大于轴承座11通孔直径；在箱体1内壁靠近轴承座11处开设有通道12，通道12与安装槽13相连通，第二出油管52连通分油器4和通道12。
37.具体参见图5和图6所示，轴承座11的通孔开设在箱体1的侧壁上，并在箱体1外壁对应轴承座11通孔轴承开设有安装槽13用于安装闷盖14；当齿轮箱装配完成后，闷盖14通过螺栓固定在安装槽13中，此时插接有第二出油管52的通道12出油口导向闷盖14，当润滑油从通道12喷出后，在闷盖14的阻挡作用下反向溅射向安装在轴承座11上的轴承，实现轴承的润滑和降温。
38.在本技术中，分油器4通过螺栓固定在箱体1顶部内壁，如图2和图4所示，分油器4上开设有若干相互连通的螺纹孔，并通过在螺纹孔中安装油管接头6分别固定连接第二进油管51和多个第二出油管52。进一步的，在分油器4上对应内部管路5设置有多个螺纹孔用于安装油管接头6；第二出油管52的一端与油管接头6固定连接，另一端插入通道12中。
39.第一进油管31的两端分别通过油管接头6与第一进油口21和箱体1上的第二出油口15固定连接；第一出油管32的两端分别通过油管接头6与第一出油口22和箱体1上的第二进油口16固定连接，所述第二出油口15和所述第二进油口16均位于所述箱体1同一侧。
40.本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。