一种超高压比例卸压阀组的制作方法

1.本实用新型涉及卸压系统相关技术领域，具体地说是涉及一种超高压比例卸压阀组。


背景技术：

2.目前，超高压比例卸压系统基本上只有在30mpa以下或是加装减压阀减压后才能开始采用比例卸压。


技术实现要素：

3.针对现有技术之不足，本实用新型公开了一种超高压比例卸压阀组。
4.所述超高压比例卸压阀组主要包括上盖板、缸体、法兰盘和卸块。其中，在所述上盖板上设置有控制油接头。在所述缸体内设置有安装腔。在所述法兰盘内设置有卸压通道。在所述卸块中设置有压力油进油通道。所述上盖板密封设置在所述缸体的顶部，使得所述控制油接头与所述安装腔的顶部相连通。在所述安装腔中设置有可伸缩活塞组件。所述法兰盘的上端密封设置在所述缸体的底部。所述法兰盘的下端连接在所述卸块上，使得所述压力油进油通道与所述卸压通道相连通。并且，在所述压力油进油通道与所述卸压通道相连通之间设置有密封座。在所述法兰盘中设置有阀杆。所述阀杆的顶端穿过法兰盘的上端伸入所述缸体内，使其能够与所述可伸缩活塞组件的下端相接触。所述阀杆的底端经所述卸压通道和所述密封座伸入所述压力油进油通道中。并且所述阀杆和所述密封座之间形成有密封结构。在所述阀杆上部设置有弹性支撑件。
5.根据本实用新型的一个优选实施方式，所述密封结构包括形成在所述密封座上的锥形孔和形成在阀杆上锥形部。所述锥形部的形状与所述锥形孔的形状相匹配，使得所述锥形部与所述锥形孔之间能够形成密封面。
6.根据本实用新型的一个优选实施方式，所述阀杆在所述卸压通道中设置有小直径段。并且，所述阀杆的上部与所述法兰盘之间设置有第三密封圈。
7.根据本实用新型的一个优选实施方式，在所述压力油进油通道中设置有至少一个高压过滤器。
8.根据本实用新型的一个优选实施方式，在所述阀杆的底端还设置有节流定位套。
9.根据本实用新型的一个优选实施方式，在所述卸压通道的出口端设置有卸压接头。
10.根据本实用新型的一个优选实施方式，在所述压力油进油通道的进口处设置有进油接头。并且，所述进油接头与所述卸块之间设置有第一密封圈。
11.根据本实用新型的一个优选实施方式，所述上盖板通过多个连接螺栓与所述缸体连接固定。所述法兰盘通过至少一个连接螺钉与所述卸块连接固定。
12.根据本实用新型的一个优选实施方式，所述密封座与所述法兰盘之间以及所述密封座与所述卸块之间均设置有第二密封圈。
13.根据本实用新型的一个优选实施方式，所述安装腔由形成于所述缸体内的孔径从上至下依次逐步减小的三级阶梯孔形成。所述可伸缩活塞组件包括活塞、顶杆和第一弹簧。其中，所述活塞设置在所述三级阶梯孔的上部孔中。所述活塞的下端与所述顶杆的上端相连接。所述顶杆的下端穿过所述三级阶梯孔的下部孔。所述第一弹簧套接在所述顶杆上，并且所述第一弹簧上端与所述活塞相接触，下端与所述三级阶梯孔的中部孔端部相接触。
14.根据本实用新型的一个优选实施方式，所述弹性支撑件为第二弹簧。
15.与现有技术相比，本实用新型实施例的超高压比例卸压阀组具有如下有益效果：
16.本实用新型实施例的超高压比例卸压阀组通过控制油推动活塞，克服弹簧阻力，根据容器缸内压力推开阀杆开启大小，满足容器缸内制品全程比例卸压。从而提高产品的合格率。该超高压比例卸压阀组最高工作压力与超高压容器压力一致。并且，针对大缸径、容器压力在60mpa以上的油路系统，不需要安装减压阀减压，可以使卸压全过程平缓匀续。
17.本实用新型的一部分附加特性可以在下面的描述中进行说明。通过对以下描述和相应附图的检查或者对实施例的生产或操作的了解，本实用新型的一部分附加特性对于本领域技术人员是明显的。本实用新型披露的特性可以通过对以下描述的具体实施例的各种方法、手段和组合的实践或使用得以实现和达到。
附图说明
18.在此所述的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本实用新型的一部分，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限定。在各图中，相同标号表示相同部件。其中，
19.图1是根据本实用新型的一些实施例所示的超高压比例卸压阀组的结构示意图。
具体实施方式
20.为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型方案，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本实用新型保护的范围。
21.需要说明的是，如果本实用新型的说明书和权利要求书及上述附图中涉及到术语“第一”、“第二”等，其是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本实用新型的实施例。此外，如果涉及到术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。
22.在本实用新型中，如果涉及到术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“中”、“竖直”、“水平”、“横向”、“纵向”等，其指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系。这些术语主要是为了更好地描述本实用新型及其实施例，并非用于限定所指示的装置、元件或组成部分必须具有特定方位，或以特定方位进行构造和操作。
23.并且，上述部分术语除了可以用于表示方位或位置关系以外，还可能用于表示其他含义，例如术语“上”在某些情况下也可能用于表示某种依附关系或连接关系。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解这些术语在本实用新型中的具体含义。
24.此外，在本实用新型中，如果涉及到术语“安装”、“设置”、“设有”、“连接”、“相连”、“套接”等应做广义理解。例如，可以是固定连接，可拆卸连接，或整体式构造；可以是机械连接，或电连接；可以是直接相连，或者是通过中间媒介间接相连，又或者是两个装置、元件或组成部分之间内部的连通。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
25.需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。
26.本实用新型实施例公开了一种超高压比例卸压阀组。
27.如图1所示，该超高压比例卸压阀组主要可以包括上盖板3、缸体4、法兰盘11和卸块16。
28.其中，在上盖板3上设置有控制油接头1。
29.在缸体4内设置有安装腔。在安装腔中设置有可伸缩活塞组件。示例性的，在本实施例中，安装腔可以由形成于缸体4内的孔径从上至下依次逐步减小的三级阶梯孔形成。可伸缩活塞组件可以包括活塞5、顶杆6和第一弹簧7。其中，活塞5设置在三级阶梯孔的上部孔中。活塞5的下端与顶杆6的上端相连接。顶杆6的下端穿过三级阶梯孔的下部孔。第一弹簧7套接在顶杆6上，并且第一弹簧7上端与活塞5相接触，下端与三级阶梯孔的中部孔端部相接触。
30.其中，在法兰盘11内设置有卸压通道。进一步的，在一些实施例中，在卸压通道的出口端设置有卸压接头12。
31.其中，在卸块16中设置有压力油进油通道。进一步的，在一些实施例中，在压力油进油通道的进口处设置有进油接头17。并且，进油接头17与卸块16之间设置有第一密封圈18。进一步的，在一些实施例中，在压力油进油通道中设置有至少一个高压过滤器19。
32.其中，上盖板3密封设置在缸体4的顶部，使得控制油接头1与安装腔的顶部相连通。示例性的，上盖板3可以通过多个连接螺栓2与缸体4连接固定。
33.其中，法兰盘11的上端密封设置在缸体4的底部。法兰盘11的下端连接在卸块16上，使得压力油进油通道与卸压通道相连通。示例性的，法兰盘11可以通过至少一个连接螺钉21与卸块16连接固定。并且，在压力油进油通道与卸压通道相连通之间设置有密封座13。进一步的，在一些实施例中，密封座13与法兰盘11之间以及密封座13与卸块16之间均设置有第二密封圈14。优选的，第二密封圈14为高压密封圈。
34.其中，在法兰盘11中设置有阀杆8。阀杆8的顶端穿过法兰盘11的上端伸入缸体4内，使其能够与可伸缩活塞组件中顶杆6的下端相接触。阀杆8的底端经卸压通道和密封座13伸入压力油进油通道中。并且阀杆8和密封座13之间形成有密封结构。
35.示例性的，该密封结构包括形成在密封座13上的锥形孔131和形成在阀杆8上锥形部81。其中，锥形部81的形状与锥形孔131的形状相匹配，使得锥形部81与锥形孔131之间能够形成密封面。
36.进一步的，在阀杆8上部设置有弹性支撑件9。示例性的，弹性支撑件9可以采用第
二弹簧。
37.进一步的，在一些实施例中，阀杆8在卸压通道中设置有小直径段82。并且，阀杆8的上部与法兰盘11之间设置有第三密封圈22。以方便系统压力油从压力油进油通道流入卸压通道，并防止系统压力油进入缸体4内。
38.进一步的，在一些实施例中，在阀杆8的底端还设置有节流定位套15。
39.进一步的，为方便阀体的加工，在卸块16上设计有堵头20。
40.本实用新型实施例的超高压比例卸压阀组通过螺栓2、螺钉21将上盖板3、法兰盘11、阀块16连接成一体，并承受压力油p对阀杆8所产生的轴向载荷。控制油经控制油接头1到缸体4的安装腔中形成的活塞腔内，推动活塞5克服第一弹簧7的阻力、以及克服系统的压力油p对阀杆8和密封座13之间形成的密封面的压力，带动顶杆6向下运动，直到移动将阀杆8、密封座13二者之间相互接触性的密封面分离，系统的压力油p经进油接头17、高压过滤器19、卸块16、节流定位套15，从密封座13的密封口经卸压接头12流回油箱。密封座13与卸块16由第二密封圈14密封；阀杆8上装有第二弹簧形成的弹性支撑件9，使得阀杆8始终处于向上位置，阀杆8及密封座13形成的密封面紧贴，在设备工作时，系统的压力油p始终作用于阀杆8的下端面，能保证设备系统加压时不会有渗漏。当控制油能按一定比例要求经控制油接头1流入，控制阀杆8的开启关闭，该超高压比例卸压阀组就能安全、平缓的实现设备全程比例卸压。
41.综上所述，本实用新型实施例的超高压比例卸压阀组通过控制油推动活塞，克服弹簧阻力，根据容器缸内压力推开阀杆开启大小，满足容器缸内制品全程比例卸压。从而提高产品的合格率。该超高压比例卸压阀组最高工作压力与超高压容器压力一致。并且，针对大缸径、容器压力在60mpa以上的油路系统，不需要安装减压阀减压，可以使卸压全过程平缓匀续。
42.需要注意的是，本说明书中公开的所有特征，或公开的所有方法或过程中的步骤，除了互相排斥的特征和/或步骤以外，均可以以任何方式组合。
43.另外，上述具体实施例是示例性的，本领域技术人员可以在本实用新型公开内容的启发下想出各种解决方案，而这些解决方案也都属于本实用新型的公开范围并落入本实用新型的保护范围之内。本领域技术人员应该明白，本实用新型说明书及其附图均为说明性而并非构成对权利要求的限制。本实用新型的保护范围由权利要求及其等同物限定。