轴承防滑装置和轴承传动组件的制作方法

1.本实用新型涉及轴承传动技术领域，特别涉及一种轴承防滑装置和轴承传动组件。


背景技术：

2.在轴承传动组件中，通常采用铝材来对轴承室进行轻量化设计，以满足市场对产品更低重量的需求；安装在轴承室内的轴承通常为钢材，而由于铝材的线性热膨胀系数与钢材的相差较大，在受热情况下，为保证轴承使用的稳定可靠，轴承外圈与轴承室之间常常需要选用较大的配合过盈量，以避免轴承外圈出现打滑蠕动，造成轴承室内壁磨损，进而导致轴承出现故障情况的发生。但是，轴承外圈与轴承室之间过盈量较大，容易导致轴承传动组件在常温或低温情况下使用时，轴承外圈变形，处于轴承外圈与轴承内圈之间的滚珠出现卡死现象，进而导致轴承失效情况的发生。
3.综上，在现有技术中，采用增大轴承外圈与轴承室之间过盈量的方式，来避免轴承外圈相对于轴承室打滑，容易导致轴承失效。
4.因此，如何在减小轴承外圈与轴承室之间的过盈量的情况下，防止轴承外圈相对于轴承室打滑，是需要解决的技术问题。


技术实现要素：

5.针对现有技术的中，如何在减小轴承外圈与轴承室之间的过盈量的情况下，防止轴承外圈相对于轴承室打滑的技术问题，本实用新型提供了一种轴承防滑装置。
6.本实用新型通过以下技术方案实现：
7.一种轴承防滑装置，包括开口挡圈，开口挡圈的外圈形成第一锯齿部；
8.开口挡圈还设置有固定部，所述固定部用于使得开口挡圈的一侧端面，与轴承的外圈的一侧端面相互连接。
9.进一步的，开口挡圈的外圈还形成第二锯齿部，第二锯齿部与第一锯齿部呈镜像对称分布。
10.进一步的，开口挡圈的外圈还形成第三锯齿部，沿着外圈的圆周方向，第三锯齿部位于第一锯齿部和第二锯齿部之间。
11.进一步的，开口挡圈还形成第一受力部和第二受力部；
12.第一受力部设置在第三锯齿部与第一锯齿部之间，第二受力部设置在第三锯齿部与第二锯齿部之间；
13.第一受力部和第二受力部呈镜像对称分布。
14.进一步的，第一受力部和第二受力部的径向厚度，大于形成第一锯齿部、第二锯齿部所在的部分挡圈的径向厚度。
15.进一步的，固定部为贯穿于开口挡圈两端面的第一通孔。
16.进一步的，固定部为贯穿于开口挡圈两端面的缺口，缺口与外圈交汇并形成开口。
17.进一步的，开口挡圈的开口处形成第一端和第二端，第一端和第二端分别设置有安装孔。
18.进一步的，还提出一种的轴承传动组件，其包括上述轴承防滑装置。
19.进一步的，还包括主轴、轴承和轴承室，轴承室内设置挡圈槽，轴承的外圈一侧端面设置有销孔；
20.开口挡圈套设于主轴，且开口挡圈的外圈被限制在挡圈槽内，第一锯齿部的至少部分锯齿嵌入至挡圈槽内；销钉穿透固定部插入至轴承的销孔内；
21.轴承的内圈套设于主轴，轴承的外圈与轴承室径向过盈配合。相比于现有技术，本实用新型的优点在于：
22.1、在方案中，开口挡圈的端面与轴承外圈的端面相连，开口挡圈设置在挡圈槽内，当主轴转动，主轴通过轴承内圈、滚珠给予轴承外圈摩擦力，使得轴承外圈相对于轴承室的内壁，具有打滑或者蠕动的趋势时，第一锯齿部的锯齿与挡圈槽之间的摩擦力，能够抵消掉上述主轴传递给轴承外圈的摩擦力，使得轴承无法打滑或者蠕动的情况；并且，在本方案中，轴承外圈与轴承室的内壁径向过盈量被配置为更小。因此，本方案解决了：如何在减小轴承外圈与轴承室之间的过盈量的情况下，防止轴承外圈相对于轴承室打滑的技术问题。
附图说明
23.图1为实施例1的轴承防滑装置结构示意图；
24.图2为实施例2的轴承防滑装置的结构示意图；
25.图3为实施例3的轴承结构示意图；
26.图4为实施例3的轴承传动组件结构示意图。
27.图中标号：开口挡圈(1)、外圈(2)、几何中心(3)、第一锯齿部(4)、第一端(5)、第二端(6)、第二锯齿部(7)、第三锯齿部(8)、第一受力部(9)、第二受力部(10)、第一通孔(11)、内圈(12)、缺口(13)、安装孔(14)、主轴(16)、轴承(17)、轴承室(18)、固定部(19)、挡圈槽(20)、销孔(21)、销钉(22)。
具体实施方式
28.以下结合较佳实施例及其附图对实用新型技术方案作进一步非限制性的详细说明。在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。
29.实施例1
30.如图1所示，本实用新型较佳实施例的一种轴承防滑装置，包括开口挡圈1，开口挡圈1的外圈2形成第一锯齿部4；开口挡圈1还设置有固定部19，所述固定部19用于使得开口
挡圈1的一侧端面，与轴承外圈的一侧端面相互连接。
31.开口挡圈1的形状为开口的圆环结构，为公知常识，在此不做过多赘述，本实施例的开口挡圈1在公知常识的基础上，作了一定的改进，详细情况见全文。
32.第一锯齿部4包括至少一个锯齿，在本实施例中，第一锯齿部4包括多个锯齿，第一锯齿部4的多个锯齿沿着外圈2的圆周方向依次排布，且第一锯齿部4的锯齿，由开口挡圈1的几何中心3指向开口挡圈1的外圈2的方向向外凸起。
33.固定部19的结构具有多种选择，例如：在本实施例中，固定部19为贯穿于开口挡圈1两端面的第一通孔11。
34.下面结合实施例3，以及参照图1、图4，说明本实施例的轴承防滑装置是如何使用的。实施例3的轴承传动组件包括了本实施例的轴承防滑装置，还包括主轴16、轴承17和轴承室18，轴承室18内设置挡圈槽20，轴承17的外圈一侧端面设置有销孔21；开口挡圈1套设于主轴16，且开口挡圈1的外圈2被限制在挡圈槽20内，第一锯齿部4的至少部分锯齿嵌入至挡圈槽20内；销钉22穿透固定部19，即第一通孔11，并插入至轴承17的销孔21内；轴承17的内圈套设于主轴16，轴承17的外圈与轴承室18径向过盈配合。
35.在使用时，首先将轴承17压装进轴承室18内，轴承17外圈与轴承室18的内壁径向过盈配合，且相比于现有技术，轴承17外圈与轴承室18之间的过盈量被配置为更小；轴承17压装完毕后，使用工具将开口挡圈1收缩，并将开口挡圈1逐步送入轴承室18内，在开口挡圈1被压入挡圈槽20内之后，将工具撤出，开口挡圈1扩张，并卡合在挡圈槽20内，在这个过程中，第一锯齿部4的部分锯齿嵌入至挡圈槽20的内壁内，使得开口挡圈1与挡圈槽20相对固定。
36.结合背景技术可知，在现有技术中，采用增大轴承外圈与轴承室之间过盈量的方式，来避免轴承外圈相对于轴承室打滑，容易导致轴承失效。
37.在本实施例中，开口挡圈1的端面与轴承17外圈的端面相连，开口挡圈1的圆周与挡圈槽20内壁相对固定连接，当主轴16转动，主轴16通过轴承17内圈、滚珠给予轴承17外圈摩擦力，使得轴承17外圈相对于轴承室18的内壁，具有打滑或者蠕动的趋势时，第一锯齿部4的锯齿与挡圈槽20之间的摩擦力，能够抵消掉上述主轴16传递给轴承17外圈的摩擦力，使得轴承17无法打滑或者蠕动的情况；并且，在本实施例中，轴承17外圈与轴承室18的内壁径向过盈量被配置为更小。因此，本实施例解决了：如何在减小轴承外圈与轴承室之间的过盈量的情况下，防止轴承外圈相对于轴承室打滑的技术问题。
38.进一步参照图1，开口挡圈1的外圈2还形成第二锯齿部7，第二锯齿部7与第一锯齿部4呈镜像对称分布。
39.第二锯齿部7包括至少一个锯齿，在本实施例中，第二锯齿部7包括多个锯齿，第二锯齿部7的多个锯齿沿着外圈2的圆周方向依次排布，并且沿着外圈2的圆周方向，第二锯齿部7的锯齿方向与第一锯齿部4的锯齿方向相反；在开口挡圈1装配至挡圈槽20内后，也可以选择第二锯齿部7的部分锯齿嵌入至挡圈槽20的内壁内；这样设置，一方面，可以加强开口挡圈1与挡圈槽20之间的连接强度，另一方面，可以使得无论轴承17外圈具有哪个方向的旋转趋势，即轴承17的外圈相对于轴承17的轴线具有顺时针旋转的趋势，或者轴承17的外圈相对于轴承17的轴线具有逆时针旋转的趋势，第一锯齿部4或第二锯齿部7均可形成与轴承17外圈的旋转趋势方向相反的摩擦力，进而使得轴承17外圈相对于轴承室18保持相对固
定，进一步的避免了轴承17外圈相对于轴承室18的打滑现象。
40.进一步参照图1，开口挡圈1的外圈2还形成第三锯齿部8，沿着外圈2的圆周方向，第三锯齿部8位于第一锯齿部4和第二锯齿部7之间。
41.第三锯齿部8包括至少一个锯齿，在本实施例中，第三锯齿部8包括多个锯齿，其锯齿的方向不做限制；第三锯齿部8的锯齿可以嵌入至挡圈槽20内壁，也可以与挡圈槽20内壁相互接触。
42.第三锯齿部8用于进一步的增大开口挡圈1与挡圈槽20内壁之间的连接强度，同时用于辅助抵消上述主轴16传递给轴承17外圈的摩擦力；并且，第三锯齿部8可与第一锯齿部4和/或第二锯齿部7相互连接，也可分别与第一锯齿部4和第二锯齿部7间隔设置。
43.综上可知，前述内容中提到的：“在开口挡圈1被压入挡圈槽20内之后，
……
第一锯齿部4的部分锯齿嵌入至挡圈槽20的内壁内”，在其他可选的实施例中，可采用开口挡圈1的第一锯齿部4的锯齿、第二锯齿部7的锯齿、第三锯齿部8的锯齿中的其中一个或者多个锯齿嵌入至挡圈槽20的内壁。
44.进一步参照图1，开口挡圈1还形成第一受力部9和第二受力部10；第一受力部9设置在第三锯齿部8与第一锯齿部4之间，第二受力部10设置在第三锯齿部8与第二锯齿部7之间；第一受力部9和第二受力部10呈镜像对称分布。即，在本实施例中，第一锯齿部4、第二锯齿部7、第三锯齿部8相互间隔设置。
45.进一步参照图1，第一端5和第二端6分别设置有安装孔14；在前述内容中提到：“使用工具将开口挡圈1收缩，并将开口挡圈1逐步送入轴承室18内”，该过程，即使用工具将第一端5和第二端6相互靠近，进而使得开口挡圈1径向收缩；在使用工具将第一端5和第二端6相互靠近的过程中，即在开口挡圈1变形收缩的过程中，第一受力部9和第二受力部10将会受到较大的弯曲应力，为了避免挡圈在第一受力部9和第二受力部10处折断，本实施例采取如下技术方案：
46.第一受力部9和第二受力部10的径向厚度，大于形成第一锯齿部4、第二锯齿部7所在的部分挡圈的径向厚度，且，第一受力部9和第二受力部10处不设置锯齿结构。
47.具体的，开口挡圈1还具有内圈12，外圈2包围内圈12，外圈2与内圈12之间，在开口挡圈1的径向方向上存在间距，该间距即为开口挡圈1的径向厚度；在本实施例中，采用了增大第一受力部9和第二受力部10的径向厚度的方式，使得第一受力部9和第二受力部10的强度增大，其可承受的弯曲应力增大，从而可有效避免，在开口挡圈1变形收缩的过程中，第一受力部9和第二受力部10折断的情况发生。
48.优选的，为了便于开口挡圈1收缩，沿着开口挡圈1的圆周方向，越靠近第一端5和第二端6位置的部分开口挡圈1，其径向厚度越小。
49.实施例2
50.本实施例在实施例1的基础上做了一定的改变，其与实施例1中相同的零部件将采用相同的标号并省略其详细描述，以下只针对变化的结构进行详细描述。
51.进一步参照图2、图3，固定部19为贯穿于开口挡圈1两端面的缺口13，缺口13与外圈2交汇并形成开口。
52.结合实施例1，在本实施例装配时，首先在轴承17的销孔21中装配销钉22，再将轴承17压装至轴承室18内，然后，使用工具将开口挡圈1收缩，并将开口挡圈1逐步送入轴承室
18内，在这个过程中，,销钉22逐步伸入缺口13，在开口挡圈1被压入挡圈槽20内之后，将工具撤出，开口挡圈1扩张，并卡合在挡圈槽20内。
53.进一步的，销孔21的中心距离轴承17的中心的距离为h1，缺口13的根部中心距离开口挡圈1的几何中心3的距离为h2，优选的，设置为h2＞h1，且0mm＜h2-h1≤0.5mm；这样设置的目的是：在装配完成后，轴承17的中心与开口挡圈1的几何中心3在同一条直线上，销钉22伸入至缺口13，可使得缺口13的内壁可以给予销钉22的外表面一个沿着开口挡圈1径向向外的预紧压力，该预紧压力可增大销钉22的外表面与缺口13的内壁之间的摩擦力，进而提高开口挡圈1与轴承17的外圈之间的结合力，使两者固定更加牢靠。
54.实施例3
55.本实施例提出一种轴承传动组件，包括实施例1的轴承防滑装置。
56.进一步参照图4，还包括主轴16、轴承17和轴承室18，轴承室18内设置挡圈槽20，轴承17的外圈一侧端面设置有销孔21；开口挡圈1套设于主轴16，且开口挡圈1的外圈2被限制在挡圈槽20内；销钉22穿透固定部19插入至轴承17的销孔21内；轴承17的内圈套设于主轴16，轴承17的外圈与轴承室18径向过盈配合。
57.以上实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。