惰齿轮润滑结构、发动机和工程设备的制作方法

1.本技术属于工程设备技术领域，具体涉及一种惰齿轮润滑结构、发动机和工程设备。


背景技术：

2.齿轮传动是发动机不可缺少的部分，他的主要功能是传递来自发动机曲轴的动力，驱动发动机自身的配气机构、附件系统以及整车的部分上装装置等。传统柴油机通过一体式滑动轴承支撑齿轮转动，一体式滑动轴承过宽会导致边缘部位润滑油膜形成较慢，从而引起润滑不良而烧蚀的风险。


技术实现要素：

3.根据本技术的实施例旨在至少改善现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。
4.有鉴于此，根据本技术的实施例的一个目的在于提供一种惰齿轮润滑结构。
5.根据本技术的实施例的另一个目的在于提供一种发动机。
6.根据本技术的实施例的又一个目的在于提供一种工程设备。
7.为了实现上述目的，根据本技术第一方面的技术方案提供了一种惰齿轮润滑结构，包括：齿轮轴；第一齿轮，第一齿轮套设在齿轮轴上；第二齿轮，同轴设置在第一齿轮上，并与第一齿轮固定连接；第一滑动轴承，设于第一齿轮与齿轮轴之间；第二滑动轴承，设于第一齿轮与齿轮轴之间，并与第一滑动轴承间隔设置。
8.根据本技术提供的惰齿轮润滑结构，包括齿轮轴、第一齿轮、第二齿轮、第一滑动轴承和第二滑动轴承。第二齿轮同轴设置在第一齿轮上，并与第一齿轮固定连接，形成一个整体，第一齿轮和第二齿轮可分别传递动力，有利于齿轮系统布局更紧凑。第一滑动轴承和第二滑动轴承间隔设置在第一齿轮的内孔，用于支撑第一齿轮在齿轮轴上转动。通过采用第一滑动轴承和第二滑动轴承这第一滑动轴承、第二滑动轴承，与一体式滑动轴承相比，第一滑动轴承、第二滑动轴承的宽度更窄，第一滑动轴承、第二滑动轴承全表面能更快的形成润滑油膜，提高了润滑性能，避免了一体式滑动轴承过宽导致边缘部位润滑油膜形成较慢引起的润滑不良而烧蚀的风险。
9.另外，本技术提供的技术方案还可以具有如下附加技术特征：
10.上述技术方案中，齿轮轴的内部设有第一径向润滑油孔、第二径向润滑油孔和轴向润滑油孔，第一径向润滑油孔与第二径向润滑油孔间隔设置，并分别与轴向润滑油孔相连通；第一径向润滑油孔的中心线与第一滑动轴承的中线重合，第二径向润滑油孔的中心线与第二滑动轴承的中线重合。
11.在该技术方案中，齿轮轴的内部设有第一径向润滑油孔、第二径向润滑油孔和轴向润滑油孔。轴向润滑油孔分别与第一径向润滑油孔、第二径向润滑油孔相连通。轴向润滑油孔用于直接从发动机中齿轮室的润滑油道中取润滑油，结构简单紧凑。润滑油道中的润滑油进入到轴向润滑油孔后，润滑油进一步通过齿轮轴上的轴向润滑油孔进入到第一径向
润滑油孔和第二径向润滑油孔。第一径向润滑油孔的中心线与第一滑动轴承的中线重合，能够使润滑油通过第一径向润滑油孔被输送到第一滑动轴承的中间位置，第二径向润滑油孔的中心线与第二滑动轴承的中线重合，能够使润滑油通过第二径向润滑油孔被输送到第二滑动轴承的中间位置。由于采用了第一滑动轴承、第二滑动轴承，即第一滑动轴承和第二滑动轴承，每片滑动轴承宽度更窄，因此润滑油会更快的从每片滑动轴承中间向两边扩散分布，直达滑动轴承边缘，整个滑动轴承面就会更快的形成润滑油膜，大大提高第一齿轮与齿轮轴配合旋转运动时的润滑性能。
12.上述技术方案中，齿轮轴的一端设有定位凸台，轴向润滑油孔的一端位于定位凸台内，轴向润滑油孔的孔口与定位凸台的端面平齐。
13.在该技术方案中，齿轮轴的一端设有定位凸台，轴向润滑油孔的一端位于定位凸台内，轴向润滑油孔的孔口与定位凸台的端面平齐。定位凸台用于与发动机中齿轮室上对应的润滑油道配合，此时发动机的润滑油道与齿轮轴上的轴向润滑油孔相通。
14.上述技术方案中，定位凸台的中心线、轴向润滑油孔的中心线与齿轮轴的中心线重合。
15.在该技术方案中，定位凸台的中心线、轴向润滑油孔的中心线与齿轮轴的中心线重合，能够保证齿轮轴在发动机的齿轮室中的定位，使发动机的润滑油道与轴向润滑油孔相通。
16.上述技术方案中，第一齿轮包括第一台阶轴、第二台阶轴和连接部，连接部用于连接第一台阶轴和第二台阶轴，第一台阶轴用于安装第二齿轮，第二台阶轴上设有齿轮部，连接部上设有卸油孔。
17.在该技术方案中，第一齿轮包括第一台阶轴、第二台阶轴和连接部，连接部用于连接第一台阶轴和第二台阶轴。第一台阶轴用于安装第二齿轮，第二台阶轴上设有齿轮部，齿轮部为均布在第二台阶轴圆周上的一定数量的齿，用于进行传动。连接部上设有卸油孔，润滑油润滑第一滑动轴承、第二滑动轴后到达第一滑动轴承、第二滑动轴边缘的润滑油会通过卸油孔被迅速排出，使得润滑油能够快速流动，从而也能更好的带走第一滑动轴承、第二滑动轴与齿轮轴表面的热量，即润滑散热性能更好，提高了结构的可靠性。
18.上述技术方案中，第一台阶轴与第二齿轮通过过盈配合相连。
19.在该技术方案中，第一台阶轴与第二齿轮通过过盈配合相连，使第一齿轮与第二齿轮形成一个整体，第一齿轮与第二齿轮可分别传递动力，结构简单，有利于齿轮系统布局更紧凑。
20.上述技术方案中，第一滑动轴承、第二滑动轴承与齿轮轴合围出润滑腔，卸油孔的一端与润滑腔连通。
21.在该技术方案中，第一滑动轴承、第二滑动轴承与齿轮轴合围出润滑腔，卸油孔的一端与润滑腔连通，从而使第一滑动轴承、第二滑动轴边缘的润滑油会通过卸油孔被迅速排出。
22.上述技术方案中，第一台阶轴远离第二台阶轴的一端设有第一卸油槽，第二台阶轴远离第一台阶轴的一端设有第二卸油槽；第一滑动轴承与第一台阶轴的内孔通过过盈配合相连，第二滑动轴承与第二台阶轴的内孔通过过盈配合相连。
23.在该技术方案中，第一台阶轴远离第二台阶轴的一端设有第一卸油槽，第二台阶
轴远离第一台阶轴的一端设有第二卸油槽。第一滑动轴承过盈压装在第一台阶轴的内孔，第二滑动轴承过盈压装在第二台阶轴的内孔，并且第一滑动轴承、第二滑动轴承分布在卸油孔左右两侧，第一滑动轴承、第二滑动轴承没有遮挡卸油孔和第一卸油槽、第二卸油槽。在第一齿轮两侧分别设计第一卸油槽、第二卸油槽，有利于润滑油及时排出，迅速带走第一齿轮旋转运动时热量，能进一步提高润滑性能，从而提高零部件可靠性。
24.上述技术方案中，惰齿轮润滑结构还包括：螺栓，螺栓用于固定连接齿轮轴与齿轮室。
25.在该技术方案中，惰齿轮润滑结构还包括螺栓，螺栓能够穿过齿轮轴上的通孔将齿轮轴固定安装到发动机的齿轮室上。其中，螺栓的数量可以为多个。
26.为实现本技术的第二目的，本技术第二方面的技术方案提供了一种发动机，包括：齿轮室；如本技术第一方面中任一项技术方案的惰齿轮润滑结构，与齿轮室相连。
27.根据本技术技术方案提供的发动机，包括齿轮室和如本技术第一方面中任一项技术方案的惰齿轮润滑结构，因而其具有如本技术第一方面中任一项技术方案的惰齿轮润滑结构的全部有益效果，在此不再赘述。其中，惰齿轮润滑结构与齿轮室相连。
28.上述技术方案中，齿轮室上设有润滑油道，惰齿轮润滑结构的定位凸台插设在润滑油道内，惰齿轮润滑结构的轴向润滑油孔与润滑油道连通。
29.在该技术方案中，齿轮室上设有润滑油道，惰齿轮润滑结构的定位凸台插设在润滑油道内，惰齿轮润滑结构的轴向润滑油孔与润滑油道连通。具体地，螺栓穿过齿轮轴上的通孔将齿轮轴固定安装到发动机的齿轮室上，齿轮轴上定位凸台与齿轮室上对应的润滑油道配合，此时发动机的润滑油道与齿轮轴上的轴向润滑油孔相通。
30.为实现本技术的第三目的，本技术第三方面的技术方案提供了一种工程设备，包括：如本技术第二方面中任一项技术方案的发动机。
31.根据本技术技术方案提供的工程设备，包括如本技术第二方面中任一项技术方案的发动机，因而其具有如本技术第二方面中任一项技术方案的发动机的全部有益效果，在此不再赘述。其中，工程设备可以是重卡、挂车、挖掘机、掘锚机、推土机、压路机和混凝土泵车等作业车辆，也可以是塔吊、施工升降机和物料提升机等机械作业设备。
32.根据本技术的实施例的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过根据本技术的实施例的实践了解到。
附图说明
33.图1是根据本技术提供的一个实施例的惰齿轮润滑结构的剖视结构示意图；
34.图2是根据本技术提供的一个实施例的惰齿轮润滑结构的立体结构示意图；
35.图3是根据本技术提供的一个实施例的第一齿轮的剖视结构示意图。
36.其中，图1至图3中的附图标记与部件名称之间的对应关系为：
37.10：惰齿轮润滑结构；110：齿轮轴；112：第一径向润滑油孔；114：第二径向润滑油孔；116；轴向润滑油孔；118；定位凸台；120：第一齿轮；122：第一台阶轴；124：第二台阶轴；126：卸油孔；128：第一卸油槽；130：第二齿轮；132：第二卸油槽；140：第一滑动轴承；150：第二滑动轴承；160：螺栓。
具体实施方式
38.为了可以更清楚地理解根据本技术的实施例的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对根据本技术的实施例进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，根据本技术的实施例的特征可以相互组合。
39.在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解根据本技术的实施例，但是，根据本技术的实施例还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，根据本技术的实施例提供的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。
40.下面参照图1至图3描述根据本技术提供的一些实施例。
41.如图1和图2所示，根据本技术的实施例提出的一个惰齿轮润滑结构10，包括齿轮轴110、第一齿轮120、第二齿轮130、第一滑动轴承140和第二滑动轴承150。具体地，第一齿轮120套设在齿轮轴110上。第二齿轮130同轴设置在第一齿轮120上，并与第一齿轮120固定连接。第一滑动轴承140设于第一齿轮120与齿轮轴110之间。第二滑动轴承150设于第一齿轮120与齿轮轴110之间，并与第一滑动轴承140间隔设置。
42.根据本实施例提供的惰齿轮润滑结构10，包括齿轮轴110、第一齿轮120、第二齿轮130、第一滑动轴承140和第二滑动轴承150。第二齿轮130同轴设置在第一齿轮120上，并与第一齿轮120固定连接，形成一个整体，第一齿轮120和第二齿轮130可分别传递动力，有利于齿轮系统布局更紧凑。第一滑动轴承140和第二滑动轴承150间隔设置在第一齿轮120的内孔，用于支撑第一齿轮120在齿轮轴110上转动。通过采用第一滑动轴承140和第二滑动轴承150这第一滑动轴承140、第二滑动轴承150，与一体式滑动轴承相比，第一滑动轴承140、第二滑动轴承150的宽度更窄，第一滑动轴承140、第二滑动轴承150全表面能更快的形成润滑油膜，提高了润滑性能，避免了一体式滑动轴承过宽导致边缘部位润滑油膜形成较慢引起的润滑不良而烧蚀的风险。
43.在上述实施例中，齿轮轴110的内部设有第一径向润滑油孔112、第二径向润滑油孔114和轴向润滑油孔116。轴向润滑油孔116分别与第一径向润滑油孔112、第二径向润滑油孔114相连通。轴向润滑油孔116用于直接从发动机中齿轮室的润滑油道中取润滑油，结构简单紧凑。润滑油道中的润滑油进入到轴向润滑油孔116后，润滑油进一步通过齿轮轴110上的轴向润滑油孔116进入到第一径向润滑油孔112和第二径向润滑油孔114。第一径向润滑油孔112的中心线与第一滑动轴承140的中线重合，能够使润滑油通过第一径向润滑油孔112被输送到第一滑动轴承140的中间位置，第二径向润滑油孔114的中心线与第二滑动轴承150的中线重合，能够使润滑油通过第二径向润滑油孔114被输送到第二滑动轴承150的中间位置。由于采用了第一滑动轴承140、第二滑动轴承150，即第一滑动轴承140和第二滑动轴承150，每片滑动轴承宽度更窄，因此润滑油会更快的从每片滑动轴承中间向两边扩散分布，直达滑动轴承边缘，整个滑动轴承面就会更快的形成润滑油膜，大大提高第一齿轮120与齿轮轴110配合旋转运动时的润滑性能。
44.进一步地，齿轮轴110的一端设有定位凸台118，轴向润滑油孔116的一端位于定位凸台118内，轴向润滑油孔116的孔口与定位凸台118的端面平齐。定位凸台118用于与发动机中齿轮室上对应的润滑油道配合，此时发动机的润滑油道与齿轮轴110上的轴向润滑油孔116相通。
45.其中，定位凸台118的中心线、轴向润滑油孔116的中心线与齿轮轴110的中心线重
合，能够保证齿轮轴110在发动机的齿轮室中的定位，使发动机的润滑油道与轴向润滑油孔116相通。
46.如图3所示，在一些实施例中，第一齿轮120包括第一台阶轴122、第二台阶轴124和连接部，连接部用于连接第一台阶轴122和第二台阶轴124。第一台阶轴122用于安装第二齿轮130，第二台阶轴124上设有齿轮部，齿轮部为均布在第二台阶轴124圆周上的一定数量的齿，用于进行传动。连接部上设有卸油孔126，润滑油润滑第一滑动轴承140、第二滑动轴后到达第一滑动轴承140、第二滑动轴边缘的润滑油会通过卸油孔126被迅速排出，使得润滑油能够快速流动，从而也能更好的带走第一滑动轴承140、第二滑动轴与齿轮轴110表面的热量，即润滑散热性能更好，提高了结构的可靠性。
47.其中，第二齿轮130的齿顶圆的半径大于齿轮部的齿顶圆的半径。
48.进一步地，第一台阶轴122与第二齿轮130通过过盈配合相连，使第一齿轮120与第二齿轮130形成一个整体，第一齿轮120与第二齿轮130可分别传递动力，结构简单，有利于齿轮系统布局更紧凑。
49.进一步地，第一滑动轴承140、第二滑动轴承150与齿轮轴110合围出润滑腔，卸油孔126的一端与润滑腔连通，从而使第一滑动轴承140、第二滑动轴边缘的润滑油会通过卸油孔126被迅速排出。
50.在一些实施例中，第一台阶轴122远离第二台阶轴124的一端设有第一卸油槽128，第二台阶轴124远离第一台阶轴122的一端设有第二卸油槽132。第一滑动轴承140过盈压装在第一台阶轴122的内孔，第二滑动轴承150过盈压装在第二台阶轴124的内孔，并且第一滑动轴承140、第二滑动轴承150分布在卸油孔126左右两侧，第一滑动轴承140、第二滑动轴承150没有遮挡卸油孔126和第一卸油槽128、第二卸油槽132。在第一齿轮120两侧分别设计第一卸油槽128、第二卸油槽132，有利于润滑油及时排出，迅速带走第一齿轮120旋转运动时热量，能进一步提高润滑性能，从而提高零部件可靠性。
51.在上述实施例中，惰齿轮润滑结构10还包括螺栓160，螺栓160能够穿过齿轮轴110上的通孔将齿轮轴110固定安装到发动机的齿轮室上。其中，螺栓160的数量可以为多个。
52.本技术第二方面的实施例提供了一种发动机，包括齿轮室和如上述任一实施例的惰齿轮润滑结构10，惰齿轮润滑结构10与齿轮室相连。
53.根据本技术的实施例提供的发动机，包括齿轮室和如上述任一实施例的惰齿轮润滑结构10，因而其具有如上述任一实施例的惰齿轮润滑结构10的全部有益效果，在此不再赘述。其中，惰齿轮润滑结构10与齿轮室相连。
54.进一步地，齿轮室上设有润滑油道，惰齿轮润滑结构10的定位凸台118插设在润滑油道内，惰齿轮润滑结构10的轴向润滑油孔116与润滑油道连通。具体地，螺栓160穿过齿轮轴110上的通孔将齿轮轴110固定安装到发动机的齿轮室上，齿轮轴110上定位凸台118与齿轮室上对应的润滑油道配合，此时发动机的润滑油道与齿轮轴110上的轴向润滑油孔116相通。
55.本技术第三方面的实施例提供了一种工程设备，包括如上述任一实施例的发动机。
56.根据本技术的实施例提供的工程设备，包括如上述任一实施例的发动机，因而其具有如上述任一实施例的发动机的全部有益效果，在此不再赘述。其中，工程设备可以是重
卡、挂车、挖掘机、掘锚机、推土机、压路机和混凝土泵车等作业车辆，也可以是塔吊、施工升降机和物料提升机等机械作业设备。
57.如图1至图3所示，根据本技术提出的一个惰齿轮润滑结构10，包括齿轮轴110、第一齿轮120、第二齿轮130、第一滑动轴承140、第二滑动轴承150和螺栓160。
58.具体地，第一齿轮120上设计有卸油孔126，第一齿轮120两端面分别设计有第一卸油槽128、第二卸油槽132，齿轮轴110中心设计定位凸台118，齿轮轴110上设计有第一径向润滑油孔112、第二径向润滑油孔114和轴向润滑油孔116，轴向润滑油孔116与第一径向润滑油孔112、第二径向润滑油孔114相通，轴向润滑油孔116位于齿轮轴110中心位置且油孔口与定位凸台118端面平齐。
59.本实施例中，第二齿轮130过盈安装在第一齿轮120上，第二齿轮130安装后，第二齿轮130右端面与第一齿轮120的齿轮部左端面存在一定的间隙，且第二齿轮130不能遮挡第一齿轮120上卸油孔126。第一滑动轴承140、第二滑动轴承150过盈压装在第一齿轮120内孔且分布在第一齿轮120上的卸油孔126左右两侧，第一滑动轴承140、第二滑动轴承150不能遮挡第一齿轮120上卸油孔126和第一齿轮120两端面所设计的第一卸油槽128、第二卸油槽132。齿轮轴110穿过第一滑动轴承140、第二滑动轴承150内孔，螺栓160穿过齿轮轴110上的通孔将齿轮轴110固定安装到发动机的齿轮室上，此时齿轮轴110上定位凸台118装入齿轮室上对应的发动机的润滑油道并与发动机的润滑油道配合，此时发动机的润滑油道与齿轮轴110上的轴向润滑油孔116相通。
60.本实施例采用阶梯惰齿轮结构，可以实现发动机齿轮传动布局更紧凑，所设计的润滑结构，大大提高了阶梯惰齿轮与齿轮轴110配合时的润滑性能，润滑散热性能也更好，从而进一步提高阶梯惰齿轮结构的可靠性。具体实施方式如下：
61.第二齿轮130过盈安装在第一齿轮120上，第一滑动轴承140、第二滑动轴承150过盈压装在第一齿轮120内孔且分布在第一齿轮120上的卸油孔126左右两侧，第一滑动轴承140、第二滑动轴承150不能遮挡第一齿轮120上卸油孔126和第一齿轮120两端面所设计的第一卸油槽128、第二卸油槽132，齿轮轴110穿过第一滑动轴承140、第二滑动轴承150内孔，螺栓160穿过齿轮轴110上的通孔将齿轮轴110固定安装到齿轮室上，此时齿轮轴110上定位凸台118与齿轮室上对应的发动机的润滑油道配合，此时发动机的润滑油道与齿轮轴110上的轴向润滑油孔116相通。齿轮轴110上对应每片滑动轴承中间位置分别设计一组径向润滑油孔，齿轮轴110中心设计轴向润滑油孔116并与两组径向润滑油孔相通。
62.当发动机启动后，第一齿轮120、第二齿轮130分别啮合驱动发动机上不同的其它齿轮，发动机润滑系统油道中的润滑油通过齿轮室油孔进入到位于齿轮轴110中心及定位凸台118内的轴向润滑油孔116中，润滑油进一步通过齿轮轴110上的轴向润滑油孔116进入到第一径向润滑油孔112、第二径向润滑油孔114，进而润滑油通过两组径向润滑油孔被输送到第一滑动轴承140、第二滑动轴承150中间位置。由于采用了第一滑动轴承140、第二滑动轴承150，每片滑动轴承宽度更窄，因此从齿轮轴110径向油孔输送过来的润滑油会更快的从每片滑动轴承中间向两边扩散分布，直达滑动轴承边缘，整个滑动轴承面就会更快的形成润滑油膜，大大提高阶梯惰齿轮与齿轮轴110配合旋转运动时的润滑性能。由于第一滑动轴承140、第二滑动轴承150两侧有第一卸油槽128、第二卸油槽132和卸油孔126，润滑滑动轴承后到达滑动轴承边缘的润滑油会通过第一卸油槽128、第二卸油槽132和卸油孔126
被迅速排出，使得润滑油能够快速流动，从而也能更好的带走滑动轴承与齿轮轴110表面的热量，即润滑散热性能更好，提高了阶梯惰齿轮结构的可靠性。
63.综上，本技术实施例的有益效果为：
64.1、齿轮为双层齿轮结构，第一齿轮和第二齿轮过盈配合形成一个整体，每层齿轮可分别传递动力，有利于齿轮系统布局更紧凑。
65.2、齿轮轴上对应第一滑动轴承和第二滑动轴承中间位置分别设计第一径向润滑油孔和第二径向润滑油孔，齿轮轴中心设计轴向润滑油孔并与第一径向润滑油孔和第二径向润滑油孔相通，轴向润滑油孔直接从发动机中齿轮室的润滑油道中取润滑油，结构简单紧凑。
66.3、第一齿轮的内孔采用第一滑动轴承、第二滑动轴承支撑，与采用一体式滑动轴承相比，单片滑动轴承宽度更窄，滑动轴承全表面能更快的形成润滑油膜，大大提高了润滑性能，解决一体式滑动轴承过宽导致边缘部位润滑油膜形成较慢引起的润滑不良而烧蚀的风险。
67.4、在齿轮部、第二齿轮之间设计有卸油孔，在第一齿轮两侧分别设计第一卸油槽、第二卸油槽，有利于润滑油及时排出，迅速带走齿轮旋转运动时热量，能进一步提高润滑性能，从而提高零部件可靠性。
68.在根据本技术的实施例中，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在根据本技术的实施例中的具体含义。
69.根据本技术的实施例的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述根据本技术的实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或单元必须具有特定的方向、以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对根据本技术的实施例的限制。
70.在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于根据本技术的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
71.以上仅为根据本技术的优选实施例而已，并不用于限制根据本技术的实施例，对于本领域的技术人员来说，根据本技术的实施例可以有各种更改和变化。凡在根据本技术的实施例的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在根据本技术的实施例的保护范围之内。