刀闸阀的制作方法

1.本实用新型属于管道阀门技术领域，具体涉及一种刀闸阀。


背景技术：

2.刀闸阀属于切断类阀门，具有体积小巧、流阻小且拆装方便的优势，当前已广泛应用于工业、城市生活管路。当刀闸阀需要开启或关闭时，通过摆动手轮转动螺母而带动阀杆进而带动闸板上下运动，其中，在关闭状态下，依靠介质压力使闸板抵压在阀座的密封面上而实现密封，相当于自密封，因此需要阀板具有一定的活动量。
3.现有的刀闸阀通常是将螺母直接抵压在支架(阀壳)上的螺母座而实现其轴向限位，同时还能保证闸板在关闭时能够受介质压力而抵压在阀座的密封面，但是弊端在于螺母与螺母座之间的配合较松，因此开关过程中闸板会产生晃动，稳定性较差，而且开关过程由于螺母与螺母座之间的相互抵接会产生很大的摩擦力，操作十分费力还容易卡滞。


技术实现要素：

4.本实用新型实施例提供一种刀闸阀，旨在解决当前手动刀闸阀开关过程闸板稳定性差，且操作费力容易卡滞的问题。
5.为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：提供一种刀闸阀，包括阀体、阀壳、旋座，以及阀杆；阀体上设有阀孔，阀体具有与阀孔垂直贯通的滑槽，滑槽内上下滑动连接有闸板，且闸板与滑槽之间密封连接，闸板的顶端伸出于阀体上方；阀壳与阀体固定连接，且位于阀体的上侧，阀壳内具有适于容纳闸板的空间，阀壳的顶部设有连接座；旋座转动连接于连接座内，旋座的中心设有螺纹通孔；阀杆的一端与闸板的顶端连接，另一端竖直向上穿过螺纹通孔并与螺纹通孔旋接；其中，旋座与连接座之间设有单向压力轴承，单向压力轴承的轴圈向上固定套接于旋座的周壁上，单向压力轴承的座圈嵌装于连接座内。
6.结合第一方面，在一种可能的实现方式中，连接座的中心设有上下贯穿的阶梯孔，阶梯孔包括自下向上依次分布的小径段、中径段、大径段；其中，小径段的直径大于旋座与其对应的部位的直径，单向压力轴承设于大径段内，旋座的底端抵压于压力轴承的轴圈上。
7.一些实施例中，中径段内嵌装有耐磨套，耐磨套与旋座套接并转动配合。
8.示例性的，旋座包括转芯、手轮和锁母；其中，转芯的中心设有沿其轴向贯穿的螺纹通孔，转芯的底端穿设于耐磨套内并与耐磨套转动配合，转芯靠近其顶端的周壁设有外螺纹；手轮的中心设有连接套，连接套套设于转芯的中部，并抵压于单向压力轴承的轴圈上；锁母与外螺纹旋接配合，锁母与连接套的顶端抵接。
9.举例说明，连接套的周壁设有至少一个第一定位孔，转芯的周壁上设有至少一个与第一定位孔对应的第二定位孔，第一定位孔和相应的第一定位孔内一并插装有定位销。
10.一些实施例中，连接套的底端朝向其外围延伸形成限位台，大径段位于限位台上方的部位卡接有限位环，限位环的内径小于限位台的外径。
11.结合第一方面，在一种可能的实现方式中，滑槽与闸板的两侧板面之间具有间隙，
且滑槽的两侧槽壁上均设有与闸板的相应侧板面抵接的弹性顶推件。
12.一些实施例中，滑槽的两侧槽壁上分别设有至少一个连接孔，每个连接孔均设有弹性顶推件，弹性顶推件包括顶杆和弹簧；顶杆的一端滑动穿设于连接孔内，另一端与闸板抵接；弹簧设于连接孔内，且位于顶杆与连接孔的顶底壁之间；其中，顶杆为聚四氟乙烯杆。
13.一些实施例中，阀壳的侧壁设有竖直延伸的长条孔，闸板的顶端设有沿阀杆的径向穿入长条孔内的限位杆。
14.本实用新型提供的刀闸阀的有益效果在于：与现有技术相比，本实用新型刀闸阀，通过转动旋座即可利用螺纹通孔与阀杆之间的螺纹配合而带动阀杆上下运动，进而带动闸板开启或关闭，由于旋座抵压于单向压力轴承之上，单向压力轴承只承受旋座的轴向抵压作用，但并无径向定位作用，因此在闸板关闭状态下，能够保证闸板在介质压力下与密封面的密封性，在此基础上，通过单向压力轴承的支撑作用能够规避旋座与连接座直接接触而导致的转动摩擦阻力大的弊端，避免旋转卡滞现象，从而能够提高闸板的启闭轻便性和稳定性。
附图说明
15.图1为本实用新型实施例提供的刀闸阀的主视结构示意图；
16.图2为本实用新型实施例提供的刀闸阀的侧视方向的局部剖切示意图；
17.图3为图2中a处的局部放大结构示意图；
18.图4为图2中b处的局部放大结构示意图；
19.图5为本实用新型实施例所采用的转芯的剖视结构示意图；
20.图6为本实用新型实施例所采用的连接座的剖视结构示意图。
21.图中：10、阀体；11、阀孔；12、滑槽；13、闸板；131、限位杆；14、连接孔；20、阀壳；21、连接座；210、阶梯孔；2101、小径段；2102、中径段；2103、大径段；211、耐磨套；22、长条孔；30、旋座；31、转芯；311、螺纹通孔；312、外螺纹；313、第一定位孔；32、手轮；321、连接套；3211、限位台；33、锁母；40、阀杆；50、单向压力轴承；51、轴圈；52、座圈；60、定位销；70、限位环；80、弹性顶推件；81、顶杆；82、弹簧。
具体实施方式
22.为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
23.首先应说明，刀闸阀具有单向密封和双向密封两种，其中单向密封通常仅依赖于介质的流体压力而顶推闸板与密封面形成抵压密封，此类通常仅用于介质朝向单一固定方向流通的管路，但是对于介质具有双向流通需求的管路而言，就需要采用双向密封的刀闸阀，这种阀需要增加另外的加压或顶推结构以保证闸板能够与两个密封面均可靠密封，在以下实施例中所给出的刀闸阀均为单向密封的刀闸阀。
24.需要说明的是，当元件被称为“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在另一个元件上。需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是
为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。
25.请一并参阅图1至图6，现对本实用新型提供的刀闸阀进行说明。所述刀闸阀，包括阀体10、阀壳20、旋座30，以及阀杆40；阀体10上设有阀孔11，阀体10具有与阀孔11垂直贯通的滑槽12，滑槽12内上下滑动连接有闸板13，且闸板13与滑槽12之间密封连接，闸板13的顶端伸出于阀体10上方；阀壳20与阀体10固定连接，且位于阀体10的上侧，阀壳20内具有适于容纳闸板13的空间，阀壳20的顶部设有连接座21；旋座30转动连接于连接座21内，旋座30的中心设有螺纹通孔311；阀杆40的一端与闸板13的顶端连接，另一端竖直向上穿过螺纹通孔311并与螺纹通孔311旋接；其中，旋座30与连接座21之间设有单向压力轴承50，单向压力轴承50的轴圈51向上固定套接于旋座30的周壁上，单向压力轴承50的座圈52嵌装于连接座21内。
26.需要说明的是，本实施例中阀体10本身的结构与现有技术中刀闸阀的结构可认为是相同的，例如阀孔11、滑槽12、滑槽12与闸板13之间的密封配合均为刀闸阀的基本结构，其中，阀孔11内台阶面实际为密封面，台阶面上设有密封环，在闸板13关闭时介质压力顶推阀板，是阀板抵压密封环而实现与密封面之间的密封；滑槽12与闸板13之间的密封配合方式一般采用填料密封的方式。
27.本实施例提供的刀闸阀，与现有技术相比，通过转动旋座30即可利用螺纹通孔311与阀杆40之间的螺纹配合而带动阀杆40上下运动，进而带动闸板13开启或关闭，由于旋座30抵压于单向压力轴承50之上，单向压力轴承50只承受旋座30的轴向抵压作用，但并无径向定位作用，因此在闸板13关闭状态下，能够保证闸板13在介质压力下与密封面的密封性，在此基础上，通过单向压力轴承50的支撑作用能够规避旋座30与连接座21直接接触而导致的转动摩擦阻力大的弊端，避免启闭过程中旋座30的旋转卡滞现象，从而能够提高闸板13的启闭轻便性和稳定性。
28.在一些实施例中，参见图3及图6，连接座21的中心设有上下贯穿的阶梯孔210，阶梯孔210包括自下向上依次分布的小径段2101、中径段2102、大径段2103；其中，小径段2101的直径大于旋座30与其对应的部位的直径，单向压力轴承50设于大径段2103内，旋座30的底端抵压于压力轴承的轴圈51上。
29.应当理解，小径段2101的直径应当为阶梯孔210的孔径最小段，在此基础上，小径段2101的直径大于旋座30与其对应的部位的直径，从而能够保证旋座30与阶梯孔210的孔壁之间具有间隙，确保闸板13关闭后在介质压力下能够与密封面紧密抵靠，而单向压力轴承50设置在大径段2103内，其座圈52应当与大径段2103的周壁紧密配合，而单向压力轴承50的轴圈51紧密套装在旋座30上随旋座30一并旋转，从而实现旋座30与连接座21之间的转动配合，由于单向压力轴成的座圈52与轴圈51是上下分离的，因此在保证旋转转动轻便的同时，并不影响旋座30的轻微摆动，可保证闸板13关闭状态的密封性。
30.在本实施例中，中径段2102内嵌装有耐磨套211，耐磨套211与旋座30套接并转动配合。具体的，耐磨套211的外周壁与中径段2102紧密配合，耐磨套211的内周壁(断面视角)为弧形。利用耐磨套211的内周壁与旋座30转动配合实现对旋座30的径向定位，能够保证闸
板13通过阀杆40带动旋座30出现轻微摆动时单向压力轴承50的轴圈51与座圈52错位，从而保证结构稳定性。
31.作为上述旋座30的一种具体实施方式，请参阅图2及图3，旋座30包括转芯31、手轮32和锁母33；其中，转芯31的中心设有沿其轴向贯穿的螺纹通孔311，转芯31的底端穿设于耐磨套211内并与耐磨套211转动配合，转芯31靠近其顶端的周壁设有外螺纹312；手轮32的中心设有连接套321，连接套321套设于转芯31的中部，并抵压于单向压力轴承50的轴圈51上；锁母33与外螺纹312旋接配合，锁母33与连接套321的顶端抵接。
32.转芯31与阀杆40旋接，利用锁母33将连接套321抵压在单向压力轴承50上，实现转芯31与连接套321的相对固定，从而使闸板13、阀杆40、手轮32的重力全部通过连接套321传递至单向压力轴承50，启闭闸板13时只需操作手轮32即可带动连接套321、进而带动转芯31旋转，转芯31通过螺纹通孔311带动阀杆40升降，在此过程中转芯31和连接套321均不会与连接座21之间产生接触摩擦，因此能够保证手轮32操作的轻便性。
33.需要说明的是，为了避免转芯31与连接套321发生相对转动，同时为了沿轴向定位连接套321处于转芯31上的位置，提高连接套321与转芯31之间的连接稳定性，本实施例中连接套321的周壁设有至少一个第一定位孔313，转芯31的周壁上设有至少一个与第一定位孔313对应的第二定位孔，第一定位孔313和相应的第一定位孔313内一并插装有定位销60。
34.需要理解的是，在本实施例中，参见图3，连接套321的底端朝向其外围延伸形成限位台3211，大径段2103位于限位台3211上方的部位卡接有限位环70，限位环70的内径小于限位台3211的外径。在此限位环70可以是卡簧，大径段2103的周壁设置卡槽，在旋座30安装到位后再将卡簧装配至卡槽内即可，需要强调的是，限位环70与限位台3211之间应当沿连接套321的轴向具有间隙，避免两者直接接触而产生转动摩擦或干涉，在此基础上，由于限位环70的内径小于限位台3211的外径即周向直径，因此限位环70能够对限位台3211形成隔挡，限制旋座30整体向上脱离，从而提高旋座30与连接座21之间的连接可靠性。
35.在本实施例中，参见图2及图4，滑槽12与闸板13的两侧板面之间具有间隙，且滑槽12的两侧槽壁上均设有与闸板13的相应侧板面抵接的弹性顶推件80。间隙是保证闸板13能够在介质压力作用下向密封面进行抵靠而实现密封，在此通过设置对闸板13的两侧进行抵接的弹性顶推件80，能够在不影响闸板13密封的情况下，减少闸板13启闭过程中的晃动现象，从而提高启闭过程的稳定性。
36.一些实施例中，结合图4及图5理解，滑槽12的两侧槽壁上分别设有至少一个连接孔14，每个连接孔14均设有弹性顶推件80，弹性顶推件80包括顶杆81和弹簧82；顶杆81的一端滑动穿设于连接孔14内，另一端与闸板13抵接；弹簧82设于连接孔14内，且位于顶杆81与连接孔14的顶底壁之间；其中，顶杆81为聚四氟乙烯杆。聚四氟乙烯杆的摩擦力小，且能够避免对闸板13的表面造成摩擦损伤。
37.需要说明的是，在本实施例中，如图1所示，阀壳20的侧壁设有竖直延伸的长条孔22，闸板13的顶端设有沿阀杆40的径向穿入长条孔22内的限位杆131。在限位杆131与长条孔22的下端孔壁抵接时，闸板13到达关闭极限位置，当限位杆131与长条孔22的上端孔壁抵接时，闸板13到达开启极限位置，通过长条孔22与限位杆131的形成限位能够避免闸板13升降过位，提高闸板13的启闭稳定性。
38.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本
实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。