一种等静压机泄压机构的制作方法

1.本实用新型属于阀门技术领域，特别涉及一种等静压机泄压机构。


背景技术：

2.中国专利号cn 215172461 u记载了等静压机系统用泄压阀，包括座体、插装阀体、密封环、阀杆、钢球和复位件；座体开有竖向的安装孔，安装孔包括螺纹孔和泄压孔，安装孔的孔底开设有汇流孔，座体侧面开有多个均与汇流孔连通的进液口；插装阀体开有竖向的阀芯孔，插装阀体外表面具有与螺纹孔适配的外螺纹，阀芯孔下端与泄压孔连通，阀芯孔通至插装阀体的下端面；密封环的两端分别抵至安装孔的孔底和插装阀体的下端面，密封环开有与阀芯孔连通且竖向贯穿的中心孔；阀杆上端与阀芯孔滑动配合，阀杆上端与阀芯孔之间设有第一密封圈，阀杆下端的直径小于阀芯孔的直径且小于中心孔的直径；钢球位于密封环下方；复位件位于汇流孔内并驱使钢球封住中心孔下端，路超高压液体汇流至汇流孔内，阀杆下移，推动钢球下移，打开中心孔，超高压液体依次经汇流孔、中心孔和阀芯孔流至泄压孔，达到泄压的目的。
3.该装置在进行泄压时，使得阀杆向下移动，进而带动钢球下移，与中心孔产生间隙，以此使得高压液体超高压液体依次经汇流孔、中心孔和阀芯孔流至泄压孔，但是处于钢球下方的液体本身的压力非常高，在400mpa到600mpa之间，为了使得钢球能够下移，则需要施加更大的力，这样所需要的设备成本增大，为此，我们提供了一种等静压机泄压机构。


技术实现要素：

4.针对现有技术存在的不足，本实用新型目的是提供一种等静压机泄压机构，解决上述背景技术中提出的问题。
5.本实用新型通过以下的技术方案实现：一种等静压机泄压机构，包括泄压阀座、安装圆柱与安装座，所述泄压阀座上端表面向下凹陷形成安装槽，所述安装槽内设置有泄压槽，所述泄压阀座外圈表面开设有多个呈环形分布的进油口，所述进油口通过多个连通腔道与安装槽连通；
6.所述安装圆柱安装在安装槽内部下方，所述安装座安装在安装槽内部上方；
7.所述安装圆柱上端表面向下凹陷形成密封球槽，所述安装圆柱底端表面向上凹陷形成连接槽，所述连接槽内放置有复位弹簧，所述复位弹簧的顶端与密封球连接，所述密封球活动置于密封槽内；
8.所述安装座上滑动插接有阀杆，所述阀杆下端与密封球接触。
9.作为一优选的实施方式，多个呈环形分布的泄压腔道开设在所述安装圆柱内，多个所述泄压腔道与连通腔道一一对接，所述泄压腔道上端与密封球槽连通，从进油孔进入到泄压阀座的油液能够通过连通腔道进入到泄压腔道内，最后经过密封球槽在泄压槽内汇聚。
10.作为一优选的实施方式，多个呈环形分布的泄压口开设在所述泄压阀座外圈表
面，且所述泄压口与泄压槽连通，便于油液排出泄压。
11.作为一优选的实施方式，密封垫圈胶接在所述安装圆柱的底端表面，所述安装圆柱的外圈表面上端嵌入有密封环一，提高安装圆柱与安装槽之间的密封性，不会通过安装圆柱与安装槽之间的间隙进入到泄压槽、连接槽内。
12.作为一优选的实施方式，活塞固定在所述复位弹簧的上端表面，所述活塞上端通过连接杆穿过安装圆柱，且与所述密封球连接，活塞能够连接槽内上下滑槽，且能够保证密封性，油液不会进入到活塞的下方。
13.作为一优选的实施方式，所述安装槽的内圈表面上端设置有内螺纹，所述安装座外圈表面设置有外螺纹，所述安装座与安装槽通过螺纹连接，所述安装座的外圈表面顶端插接有推杆，便于安装座的安装、拆卸；
14.所述安装座的外圈表面底端设置有密封圈二，保证了密封性。
15.作为一优选的实施方式，三个等间距分布的压板设置在所述安装座的底端表面，所述压板下端表面与安装圆柱上端表面接触，在对安装座进行安装时，压板能够保证安装圆柱与安装槽底端紧密贴合，进而保证了密封性。
16.作为一优选的实施方式，所述阀杆的外圈表面嵌入有密封圈三，且所述阀杆的底端表面呈弧形结构，所述阀杆的底端不与密封球连接。
17.采用了上述技术方案后，本实用新型的有益效果是：通过在安装圆柱上设置密封球槽，且泄压腔道的上端开口位于密封球槽内部下方，油液能够对密封球产生一个向上的推力，在保压时只保证与等静压机内部相同的压力即可，在进行泄压时，只需使得阀杆上移即可，不需施加更大的压力；
18.通过在将复位弹簧安装在安装圆柱内部，且上下两端分别设置有密封垫圈、活塞，能够保证复位弹簧所处空间的密封性，延长了复位弹簧的使用寿命；
19.将安装圆柱与复位弹簧通过密封球连接，整个安装圆柱与其内部的各个零部件形成一个整体，便于安装、拆卸，方便后期的维护。
附图说明
20.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
21.图1为本实用新型一种等静压机泄压机构的整体结构示意图。
22.图2为本实用新型一种等静压机泄压机构的剖面示意图。
23.图3为本实用新型一种等静压机泄压机构的安装圆柱的剖面示意图。
24.图4为本实用新型一种等静压机泄压机构的泄压阀座的剖面示意图。
25.图中，1-泄压阀座、2-进油口、3-安装座、4-阀杆、5-连通腔道、6-安装圆柱、7-复位弹簧、8-密封球、9-密封球槽、10-活塞、11-密封垫圈、12-密封环一、13-泄压腔道、14-安装槽、15-泄压槽、16-泄压口。
具体实施方式
26.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
27.请参阅图1至图4，本实用新型提供一种技术方案：一种等静压机泄压机构，包括泄压阀座1、安装圆柱6与安装座3，泄压阀座1上端表面向下凹陷形成安装槽14，安装槽14内设置有泄压槽15，泄压阀座1外圈表面开设有多个呈环形分布的进油口2，进油口2通过多个连通腔道5与安装槽14连通；
28.安装圆柱6安装在安装槽14内部下方，安装座3安装在安装槽14内部上方；
29.安装圆柱6上端表面向下凹陷形成密封球槽9，安装圆柱6底端表面向上凹陷形成连接槽，连接槽内放置有复位弹簧7，复位弹簧7的顶端与密封球8连接，密封球8活动置于密封槽内；
30.安装座3上滑动插接有阀杆4，阀杆4下端与密封球8接触。
31.作为本实用新型的一个实施例，请参参阅图1至图4，多个呈环形分布的泄压腔道13开设在安装圆柱6内，多个泄压腔道13与连通腔道5一一对接，泄压腔道13上端与密封球槽9连通，从进油孔进入到泄压阀座1的油液能够通过连通腔道5进入到泄压腔道13内，最后经过密封球槽9在泄压槽15内汇聚；多个呈环形分布的泄压口16开设在泄压阀座1外圈表面，且泄压口16与泄压槽15连通，便于油液排出泄压；
32.在实际使用时，将等静压机管路与进油口2连接，将回油管路与泄压口16连接，并将阀杆4与一个外接的液压杆连接，在泄压时，油液通过进油口2、连通腔道5进入到泄压腔道13内，并对密封球8具有一个向上的推力趋势，液压杆带动阀杆4上移，此时的密封球8在油液、复位弹簧7的作用下上移，密封球8与密封球槽9之间产生间隙，油液将会通过间隙进入到泄压槽15内，最后通过泄压口16流出，进而起到泄压的作用，随着压力的减小，油液的流速降低，但是复位弹簧7的弹力保持不变，仍能够保证密封球8与密封球槽9之间的间隙不变，进而使得能够持续泄压；
33.通过在安装圆柱6上设置密封球槽9，且泄压腔道13的上端开口位于密封球槽9内部下方，油液能够对密封球8产生一个向上的推力，在保压时只保证与等静压机内部相同的压力即可，在进行泄压时，只需使得阀杆4上移即可，不需施加更大的压力。
34.作为本实用新型的一个实施例，请参参阅图1至图4，密封垫圈11胶接在安装圆柱6的底端表面，安装圆柱6的外圈表面上端嵌入有密封环一12，提高安装圆柱6与安装槽14之间的密封性，不会通过安装圆柱6与安装槽14之间的间隙进入到泄压槽15、连接槽内；
35.活塞10固定在复位弹簧7的上端表面，活塞10上端通过连接杆穿过安装圆柱6，且与密封球8连接，活塞10能够连接槽内上下滑槽，且能够保证密封性，油液不会进入到活塞10的下方；
36.通过在将复位弹簧7安装在安装圆柱6内部，且上下两端分别设置有密封垫圈11、活塞10，能够保证复位弹簧7所处空间的密封性，延长了复位弹簧7的使用寿命。
37.安装槽14的内圈表面上端设置有内螺纹，安装座3外圈表面设置有外螺纹，安装座3与安装槽14通过螺纹连接，安装座3的外圈表面顶端插接有推杆，便于安装座3的安装、拆
卸；
38.安装座3的外圈表面底端设置有密封圈二，保证了密封性。
39.三个等间距分布的压板设置在安装座3的底端表面，压板下端表面与安装圆柱6上端表面接触，在对安装座3进行安装时，压板能够保证安装圆柱6与安装槽14底端紧密贴合，进而保证了密封性。
40.阀杆4的外圈表面嵌入有密封圈三，且阀杆4的底端表面呈弧形结构，阀杆4的底端不与密封球8连接，便于阀杆4的上下滑动，且密封性好。
41.以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。