轴承自动润滑装置的制作方法

1.本发明涉及轴承润滑技术领域，提供一种轴承自动润滑装置。


背景技术：

2.室外常见自动润滑保养系统多用于大型机械设备，对油脂和使用环境都有一定要求，抽油机润滑系统也起步较早，通过人工或者高压泵驱动油脂定点定时加注，但有效注入量、注入频次、堵塞以及泄漏等问题的频繁出现，制约抽油机自动轴承润滑系统的普及，抽油机轴承润滑目前主要分两大类：手动润滑和自动润滑；手动润滑是指通过人工使用黄油枪或者小型增压泵对抽油机轴承部分进行逐点供油的润滑方式，目前大部分抽油机轴承润滑都采用此方法，然而手动润滑缺点如下：需要停机加注、有效加注量小、存在高空作业安全问题、工作极不方便且污染设备和环境；针对上述技术问题，本技术提出一种解决方案。


技术实现要素：

3.本发明中，轴承自动润滑装置由输出油压10-15mpa的自动油泵站总成、高压树脂油管、四个独立的可调式定量注油递进式分配器，以及管路附件组成的全密闭式润滑系统，高压润滑脂由自动润滑泵通过主管道供向递进式分配器，递进式分配器按各个润滑点的需油脂量，将油脂分别送到各个润滑点，以保证各点的准确、足量润滑，由于润滑保养作业是在抽油机工作状态下进行，因此通过磨盘效应能够有效的替换脏脂，同时无论外部条件多恶劣均可确保润滑作业的清洁，另外，控制模块中的电子系统能够起到对自动润滑装置的工作状态监控，减少人工巡检的次数，降低成本的同时，还提高故障检测的及时性与准确性，解决手动润滑在加注黄油时影响生产效率、有效加注量小、存在高空作业安全问题、工作极不方便且污染设备和环境的问题，而提出轴承自动润滑装置。
4.本发明的目的可以通过以下技术方案实现：轴承自动润滑装置，该轴承自动润滑装置适用于抽油机，包括泵站外壳，所述泵站外壳外壁转动连接有泵站箱门，所述泵站外壳内部固定安装有支座，所述支座上表面固定安装有自动润滑泵，所述自动润滑泵顶端固定连接有储油罐；所述自动润滑泵侧壁通过管道连通至泵站外壳外部，并在泵站外壳外部固定连接有递进式分配器，所述递进式分配器进油口与泵站外壳中延伸出的管道相连，所述递进式分配器外壁多组出油口均固定连接有输油管道，所述输油管道固定连接在轴封外壳外侧，所述输油管道连通至轴封外壳内部，所述轴封外壳分布于抽油机中央轴承一侧、抽油机尾座轴承一侧和抽油机连杆座轴承两侧，所述泵站外壳固定安装于抽油机底部，所述递进式分配器固定安装于抽油机中央轴承下方。
5.作为本发明的一种优选实施方式，所述泵站箱门内壁固定安装有控制总成，所述控制总成与储油罐通信连接，所述控制总成内部包括控制模块。
6.作为本发明的一种优选实施方式，所述控制模块包括中控平台、压力监控单元、故障排查单元、外部通信单元和耗材管理单元，其中中控平台与上述单元通信连接；所述压力监控单元用于检测自动润滑泵、出油口和输油管道内部的液体压力，并对自动润滑泵、出油
口和输油管道内部的压力与预设的压力阈值进行对比分析，根据分析结果判断自动润滑泵、出油口和输油管道内部的压力是否符合正常工作需求，并生成对应的压力正常信号或压力异常信号，所述压力监控单元将压力正常信号或压力异常信号发送至中控平台；所述故障排查单元用于从中控平台中获取压力异常信号，并在获取压力异常信号后生成排查检测信号，所述故障排查单元控制递进式分配器向多个出油口依次加压泵油，并在泵油时实时采集出油口中的压力和出油量，所述故障排查单元对压力和出油量进行分析，生成故障位置信号，并将故障位置信号发送至中控平台；所述耗材管理单元用于检测泵站外壳中耗材的剩余使用时间，其中耗材分为油量和管件，并计算储油罐中油量剩余可用时间以及管件剩余使用寿命，所述耗材管理单元根据多个抽油机耗材的剩余使用时间总体规划替换路线，并将替换路线、油量剩余可用时间和管件剩余使用寿命发送至中控单元；所述外部通信单元用于将中控单元中的替换路线、油量剩余可用时间、管件剩余使用寿命和故障位置信号发送至管理员设备，并经由管理员确认后按照替换路线工作。
7.作为本发明的一种优选实施方式，所述故障排查单元分析过程如下：所述故障排除单元对多个出油口进行依次加压泵油，获取出油口中实时的压力和出油量，检测多个出油口在进行注油动作时的压力变化数据和出油量数据，并将每个出油口在进行注油动作时压力变化数据绘制成时间－压力折线图，其中横坐标为时间t，纵坐标为压力a，将每个出油口进行注油动作时的压力变化折线图与预设的正常工况下的出油口进行注油动作时的压力变化折线图进行对比，正常工况下的压力变化折线图横坐标为时间t，纵坐标为压力a，计算出时间点ti上所对应的压力差值通过公式计算得出出油口处的压力变化折线图与正常工况下的压力变化折线图的曲线偏离值x，，其中k为系数，将曲线偏离值x与预设的偏离阈值x0进行比较，若曲线偏离值x≥偏离阈值x0，则生成故障位置信号，并将该条曲线所对应的出油口以及该出油口所连接的输油管道标记为故障位置，所述故障排查单元将故障位置信号以及被标记的故障位置发送至中控平台。
8.作为本发明的一种优选实施方式，所述耗材管理单元获取到储油罐中剩余油量，根据递进式分配器每一次进行注油所泵送的出油量计算储油罐中剩余油量所能够泵送的次数，再根据每次泵送黄油的时间间隔乘以泵送的次数获取到剩余油量所能够使用的时间；所述耗材管理单元获取到更换管件的时间点，获取方式为管理员手动输入，并在管件更换后进行计时，通过管件的使用时间与预设的管件使用寿命的差值得出管件的剩余使用寿命。
9.作为本发明的一种优选实施方式，所述耗材管理单元获取多个抽油机的耗材剩余使用时间，并将耗材使用时间小于预设的使用时间的抽油机标记为待维护抽油机，所述耗材管理单元通过穷举法计算出从维护站点出发并逐一经过所有抽油机的最短路线，并将该最短路线标记为替换路线。
10.与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明中，通过递进式分配器向轴封外壳内注入黄油，使得润滑保养作业是在抽油机工作状态下进行，因而当有压力的新润滑脂从轴封外壳一侧进入时，轴承正处于滚动工作状态，此时，“磨盘效应”十分明显，即带压新脂
会将所有运动面间的脏脂逐一并最终全部替换后从另一侧流出，因而能够有效的实现润滑的干净、彻底。
11.本发明中，由于自动润滑系统是全密闭的，自动润滑泵经可调节注入量的递进式分配器通过管路连接成封闭的系统，因此，润滑工作不受任何外部影响，无论外部条件多恶劣均可确保润滑作业的清洁。
12.本发明中，通过控制模块中的多个单元协作处理，能够有效的监控储油罐余油量、橡胶软管等管件的使用寿命，同时能够对工作中的轴承自动润滑系统起到全面监测的作用，能够及时的发现系统故障，从而降低了人工巡检的频次，进一步提高了自动化水平。
附图说明
13.为了便于本领域技术人员理解，下面结合附图对本发明作进一步的说明。
14.图1为本发明的结构示意图；图2为本发明的控制总成示意图；图3为本发明的输油管道安装位置示意图；图4为本发明的系统框图。
15.图中：1、泵站外壳；2、储油罐；3、轴封外壳；4、输油管道；5、递进式分配器；6、出油口；7、自动润滑泵；8、支座；9、泵站箱门；10、控制总成；11、抽油机中央轴承；12、抽油机尾座轴承；13、抽油机连杆座轴承。
具体实施方式
16.下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例一：
17.抽油机润滑系统起步较早，是通过人工或者高压泵驱动油脂定点定时加注，但有效注入量、注入频次、堵塞以及泄漏等问题的频繁出现，制约了抽油机自动轴承润滑系统的普及，抽油机轴承润滑目前主要分两大类：手动润滑和自动润滑，其中，手动润滑存在诸多缺点，因此需要一种自动润滑装置替代人工手动润滑作业。
18.请参阅图1－图4所示，轴承自动润滑装置，该轴承自动润滑装置适用于抽油机，包括泵站外壳1，泵站外壳1外壁转动连接有泵站箱门9，泵站外壳1内部固定安装有支座8，用于将自动润滑泵7架离地面，从而起到对自动润滑泵7防水防潮的作用，支座8上表面固定安装有自动润滑泵7，自动润滑泵7顶端固定连接有储油罐2；自动润滑泵7侧壁通过管道连通至泵站外壳1外部，并在泵站外壳1外部固定连接有递进式分配器5，对于普通的容积式、阻尼式定量注油器来说，其内部是橡胶件滑动摩擦软密封，适应工作环境温度不广泛，极易磨损，极易泄漏、使用寿命短、注油精度不准，而递进式分配器5则能够解决上述问题，递进式分配器5进油口与泵站外壳1中延伸出的管道相连，递进式分配器5外壁多组出油口6均固定连接有输油管道4，输油管道4为橡胶软管，输油管道4固定连接在轴封外壳3外侧，输油管道
4连通至轴封外壳3内部，通过输油管道4向轴封外壳3内部输送黄油，并将黄油压入轴承的工作面间隙中，轴封外壳3分布于抽油机中央轴承11一侧、抽油机尾座轴承12一侧和抽油机连杆座轴承13两侧，从而同时对上述位置的轴承起到自动润滑作用，泵站外壳1固定安装于抽油机底部，便于工作人员查看或者向储油罐2内加注黄油，递进式分配器5固定安装于抽油机中央轴承11下方，缩短输油管道4的长度，从而节省设装置用料，泵站箱门9内壁固定安装有控制总成10，控制总成10与储油罐2通信连接，控制总成10内部包括控制模块，用于控制自动润滑泵7出油。
19.本实施例中，该装置是一个全密闭的润滑脂恒压定时、定量分配系统，可调式定量递进式分配器5的出口的供脂量恒定不变且压力相等。该系统动力源于一台自动润滑泵7，润滑脂从该泵泵出后，经连接主管线到递进式分配器5，递进式分配器5按设计量向各润滑点供油脂，当带高压力新油脂足量进入处在工作中的轴承时，在磨盘效应下，变质脏脂会全部沿轴封处排出，润滑过程至此结束。自动润滑泵7能够通过定时脉冲电能驱动定时输出10-15mpa的高压油脂，递进式分配器5按每个冲程设计输出定量油脂，实现定时、定量、定点供应。
实施例二：
20.请参阅图1－图4所示，控制模块包括中控平台、压力监控单元、故障排查单元、外部通信单元和耗材管理单元，其中中控平台与上述单元通信连接；压力监控单元用于检测自动润滑泵7、出油口6和输油管道4内部的液体压力，并对自动润滑泵7、出油口6和输油管道4内部的压力与预设的压力阈值进行对比分析，由于该轴承自动润滑装置为恒压装置，因此在正常工作下的压力应具有恒定值，通过判断压力与恒定值之间的差距，能够根据差距结果分析出自动润滑泵7、出油口6和输油管道4内部的压力是否符合正常工作需求，并生成对应的压力正常信号或压力异常信号，压力监控单元将压力正常信号或压力异常信号发送至中控平台；故障排查单元用于从中控平台中获取压力异常信号，并在获取压力异常信号后生成排查检测信号并将其发送至中控平台，中控平台获取到排查检测信号后控制压力监控单元对多个出油口6进行压力监测，同时故障排查单元控制递进式分配器5向多个出油口6依次加压泵油，并在泵油时实时采集出油口6中的出油量，故障排查单元对压力和出油量进行分析，故障排查单元分析过程如下：故障排除单元对多个出油口6进行依次加压泵油，获取出油口6中实时的压力和出油量，检测多个出油口6在进行注油动作时的压力变化数据和出油量数据，并将每个出油口6在进行注油动作时压力变化数据绘制成时间－压力折线图，其中横坐标为时间t，纵坐标为压力a，将每个出油口6进行注油动作时的压力变化折线图与预设的正常工况下的出油口6进行注油动作时的压力变化折线图进行对比，正常工况下的压力变化折线图横坐标为时间t，纵坐标为压力a，计算出时间点ti上所对应的压力差值通过公式计算得出出油口6处的压力变化折线图与正常工况下的压力变化折线图的曲线偏离值x，，其中k为系数，将曲线偏离值x与预设的偏离阈值x0进行比较，若曲线偏离值x≥偏离阈值x0，则生成故障位置信号，并将该条曲线所对应的出油口6以及该出油口6所连接的输油管道4标记为故障位置，故
障排查单元将故障位置信号以及被标记的故障位置发送至中控平台，中控平台通过外部通信单元将故障位置信号以及被标记的故障位置发送至管理员的查看设备；耗材管理单元用于检测泵站外壳1中耗材的剩余使用时间，其中耗材分为储油罐2中剩余的油量和输油管道4的管件，耗材管理单元获取到储油罐2中剩余油量，根据递进式分配器5每一次进行注油所泵送的出油量计算储油罐2中剩余油量所能够泵送的次数，再根据每次泵送黄油的时间间隔乘以泵送的次数获取到剩余油量所能够使用的时间，耗材管理单元获取到更换管件的时间点，获取方式为管理员手动输入，并在管件更换后进行计时，通过管件的使用时间与预设的管件使用寿命的差值得出管件的剩余使用寿命，耗材管理单元获取多个抽油机的耗材剩余使用时间，并将耗材使用时间小于预设的使用时间的抽油机标记为待维护抽油机，耗材管理单元通过穷举法计算出从维护站点出发并逐一经过所有抽油机的最短路线，并将该最短路线标记为替换路线，通过该替换路线能够大幅度缩短工作人员在对抽油机耗材进行维护保养时的行走路程，从而提高工作效率、节省工作成本，并将替换路线、油量剩余可用时间和管件剩余使用寿命发送至中控单元；外部通信单元用于将中控单元中的替换路线、油量剩余可用时间、管件剩余使用寿命和故障位置信号发送至管理员设备，便于管理员设备查看，并经由管理员确认后按照替换路线工作。
21.本发明中，轴承自动润滑装置由输出油压10-15mpa的自动油泵站总成、高压树脂油管、四个独立的可调式定量注油递进式分配器5、以及管路附件组成的全密闭式润滑系统，高压润滑脂由自动润滑泵7通过主管道供向递进式分配器5，递进式分配器5按各个润滑点的需油脂量，将油脂分别送到各个润滑点，以保证各点的准确、足量润滑，由于润滑保养作业是在抽油机工作状态下进行，因此通过磨盘效应能够有效的替换脏脂，同时无论外部条件多恶劣均可确保润滑作业的清洁，另外，控制模块中的电子系统能够起到对自动润滑装置的工作状态监控，减少人工巡检的次数，降低成本的同时，还提高故障检测的及时性与准确性。
22.以上内容仅仅是对本发明结构所作的举例和说明，所属本技术领域的技术人员对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离发明的结构或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。
23.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”“示例”“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
24.以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。