一种公用云平台操作设备及其使用方法与流程

本技术涉及操作设备，更具体地说，涉及一种公用云平台操作设备及其使用方法。

背景技术：

1、云平台服务器作为电子设备，其内部的结构十分的复杂，但与普通的计算机内部结构相差不大，如：cpu、硬盘、内存，系统、系统总线等，由于云平台服务器的体积较大，安装时需要多个工作人员对云平台服务器进行搬运，云平台服务器搬运至指定位置后，再对云平台服务器进行安装。

2、现有技术公开号为cn 217714424 u的文献提供一种公用云平台操作设备，包括机架，所述机架上设置有移动组件，所述机架通过所述移动组件进行移动；且所述机架上设置有安装架，所述安装架在所述机架上相对设置有两个，两个所述安装架相对滑动安装在所述机架上，且所述机架上设置有驱动组件，所述驱动组件驱动所述安装架在所述机架上滑动，所述机架上设置有散热组件，所述散热组件朝向两个所述安装架之间。该装置通过驱动组件驱动安装架向相互靠近的一侧移动，将云平台服务器抵紧在两个安装架之间，之后移动组件对云平台服务器进行移动，云平台服务器在使用的过程中，散热组件对云平台服务器进行降温，有助于提升工作人员对云平台服务器搬运的效率，防止云平台服务器在搬运的过程中，云平台服务器发生损坏。

3、上述中的现有技术方案虽然通过现有技术的结构可以实现与有关的有益效果，但是仍存在以下缺陷：该装置只能满足较小的云平台服务器的搬运，较大的云平台服务器安装在设备上时需要多个人员协助抬运到安装架上，因此操作起来极为的不便，同时无法单人对较大的云平台服务器操作。

4、针对上述中的相关技术中，发明人认为柜式的云平台服务器整体结构较大，传统的转运设备都是通过多人协助或者吊装设备的协助，将云平台服务器吊装到设备上，因此在转运的过程中增加人工成本，降低搬运的效率。

5、鉴于此，我们提出一种公用云平台操作设备及其使用方法。

技术实现思路

1、1.要解决的技术问题

2、本技术的目的在于提供一种公用云平台操作设备及其使用方法，解决了上述背景技术中的技术问题，实现单人便可对较大结构的云平台服务器进行搬运，且无需多人和吊装设备的协助的技术效果。

3、2.技术方案

4、本技术技术方案提供了一种公用云平台操作设备，包括：

5、支撑板，所述支撑板可拆分，所述支撑板可以地面贴合，所述支撑板可升降；

6、拼接机构，所述拼接机构用于支撑板的固定连接；

7、移动轮组，所述支撑板的四个边角设置有移动轮组，所述移动轮组可支撑支撑板升降；

8、高度调节机构，同侧的两组所述移动轮组之间通过高度调节机构传动连接，所述高度调节机构可调节支撑板升降；

9、拼接驱动机构，所述拼接驱动机构与拼接机构传动连接；

10、其中所述高度调节机构驱动两组移动轮组相离运动时，支撑板被撑起，所述拼接驱动机构可带动拼接机构使得拆分后的支撑板固定。

11、通过采用上述技术方案，支撑板可拆分的结构，可将支撑板进行拆分后，从云平台操作设备的底部两侧对接，使得支撑板置于云平台操作设备的下方，并且支撑板的下表面可与地面贴合，以达到云平台操作设备与地面小空间时的操作，并且通过拼接机构可将分离后的支撑板进行固定，使得支撑板形成一个整体的支撑件，在支撑板的四角安装移动轮组，以方便设备整体的移动，同时移动轮组将支撑板向上支撑时，使得支撑板的下表面脱离地面，以减小支撑板与地面的摩擦系数，从而便于拖拽移动，在左右两侧的两组移动轮组之间均设置高度调节机构，并通过高度调节机构可实现两侧支撑板的高度调节，并且高度调节机构驱动两组移动轮组相离运动时，支撑板被撑起，同时通过拼接驱动机构带动拼接机构的转动，以实现支撑板的自动拆装。

12、作为本技术文件技术方案的一种可选方案，所述支撑板包括有第一底板和第二底板以及耳板；

13、所述第一底板和第二底板的一端两侧均固定安装有耳板；

14、所述耳板是“l”型结构。

15、通过采用上述技术方案，在第一底板和第二底板的相离一端均对称固定安装耳板，并且耳板为l型的机构，移动轮组安装在耳板的上端，以使得支撑板靠近地面，且不影响移动轮组的安装，同时可降低云平台设备的重心，提高整体的稳定性。

16、作为本技术文件技术方案的一种可选方案，所述拼接机构包括有若干固定螺杆；

17、所述固定螺杆和第二底板转动连接，所述固定螺杆和第一底板螺纹连接；

18、第二底板开设有若干通孔，所述固定螺杆和通孔转动连接。

19、通过采用上述技术方案，固定螺杆通过轴承与通孔转动连接，并且螺杆段和第一底板螺纹连接，进而通过多个固定螺杆与第一底板的螺纹连接，以实现第一底板与第二底板之间的拆装。

20、作为本技术文件技术方案的一种可选方案，所述移动轮组包括万向轮和矩形杆；

21、所述万向轮的安装座上均固定安装矩形杆，所述矩形杆与高度调节机构传动连接，所述高度调节机构可驱动矩形杆上下调节。

22、通过采用上述技术方案，矩形杆固定在万向轮的安装座上，并且矩形杆与高度调节机构竖向传动连接，并且通过高度调节机构驱动支撑板的上下运动，以实现矩形杆与支撑板之间的相对上下调节，最终实现对支撑板上下高度的调节。

23、作为本技术文件技术方案的一种可选方案，高度调节机构包括矩形箱、活动板、第一支撑杆、第二支撑杆和调节螺杆；

24、所述耳板上端下方均固定设置有矩形箱，第一支撑杆和第二支撑杆的一端均可转动的设置有两组活动板；两组所述活动板呈“v”型转动连接，两组所述活动板的上端分别与矩形箱内壁转动连接，两组活动板的下端分别和矩形杆转动连接，所述调节螺杆的一端和第二支撑杆螺纹连接，另一端插入第一支撑杆且相抵；

25、矩形杆与矩形箱滑动连接。

26、通过采用上述技术方案，矩形箱的上端与耳板的下表面固定连接，并且两组活动板的一端轴转动连接，并呈v型的结构，两组活动板相离的一端分别与矩形箱的内壁上端和矩形杆的上端轴转动连接，第一支撑杆与左侧的活动板轴转动连接，第二支撑杆与右侧的活动板轴转动连接，并且在第一支撑杆上开设凹槽，并将调节螺杆的螺纹端与第二支撑杆螺纹连接，另一端插入到凹槽内，通过逆时针转动调节螺杆，使得调节螺杆向第二支撑杆的外部运动，通过调节螺杆将第一支撑杆和第二支撑杆向外抵，然后第一支撑杆和第二支撑杆挤压两组活动板之间的v型内角逐渐变大，并使得矩形杆和耳板分离，从而实现支撑板高度的调节。

27、作为本技术文件技术方案的一种可选方案，所述矩形箱的底部开设有矩形孔，所述矩形孔和矩形杆滑动适配；

28、所述矩形箱的一侧开设有条形孔，所述活动板和第一支撑杆可穿过条形孔。

29、通过采用上述技术方案，在矩形箱的底部开设与矩形杆适配的矩形孔，矩形杆穿在矩形孔内，以避免上下调节时发生转动，同时在矩形箱的内侧开设条形孔活动板和第一支撑杆可穿过条形孔，以避免调节的过程中出现干涉。

30、作为本技术文件技术方案的一种可选方案，所述调节螺杆上垂直滑动连接有助力杆。

31、通过采用上述技术方案，助力杆垂直滑动插入在调节螺杆上，以通过助力杆便于调节螺杆的转动调节。

32、作为本技术文件技术方案的一种可选方案，所述拼接驱动机构包括步进电机和主动齿轮以及若干从动齿轮；

33、所述步进电机固定在第二底板上，所述步进电机的输出轴与和主动齿轮固定连接，若干所述从动齿轮之间依次啮合，所述主动齿轮与从动齿轮啮合；

34、所述从动齿轮与第二底板转动连接，固定螺杆间隔固定在从动齿轮上。

35、通过采用上述技术方案，步进电机固定在第二底板上，并且输出轴与主动齿轮同轴固定，多个从动齿轮轴转动连接在第二底板上，并且每间隔一个从动齿轮同轴固定一个固定螺杆，主动齿轮与中间的不带固定螺杆的从动齿轮啮合，进而通过步进电机在主动齿轮和从动齿轮的带动下，可带动多个固定螺杆的同步转动，进而实现固定螺杆与第一底板之间的拆装。

36、作为本技术文件技术方案的一种可选方案，所述第一底板靠近第二底板的一侧开设有插槽，所述第二底板靠近插槽的一侧固定安装有插块，所述插块与插槽适配。

37、通过采用上述技术方案，在第一底板靠近第二底板的一侧开设插槽，并且通过第二底板靠近插槽的一侧固定安装的插块插入插槽内，以提高第一底板与第二底板之间连接时的稳定性，以避免支撑板支撑云平台设备后造成连接处的塌陷。

38、本技术技术方案提供了一种公用云平台操作设备的使用方法，至少包括以下方法步骤：

39、s1、通过拼接驱动机构带动拼接机构转动，使得第一底板和第二底板分离，然后将第一底板和第二底板与地面贴合，并插入到设备的下方，使得第一底板和第二底板相抵；

40、s2、再次启动拼接驱动机构并带动拼接机构反转，使得第一底板和第二底板拼接固定；

41、s3、将调节螺杆一端和第二支撑杆螺纹连接，另一端与第一支撑杆相抵，随后逆时针转动调节螺杆使得调节螺杆向外运动，进而使得第一支撑杆和第二支撑杆相离，并将矩形箱和支撑板向上支撑，从而将支撑板上方的设备撑起；

42、s4、随后将设备固定在支撑板上，推动设备便可移动。

43、3.有益效果

44、本技术实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

45、1.本技术通过支撑板可拆分的结构，可将支撑板进行拆分后，从云平台操作设备的底部两侧对接，使得支撑板置于云平台操作设备的下方，并且支撑板的下表面可与地面贴合，以达到云平台操作设备与地面小空间时的操作；

46、2.本技术通过拼接机构可将分离后的支撑板进行固定，使得支撑板形成一个整体的支撑件，在支撑板的四角安装移动轮组，以方便设备整体的移动，同时移动轮组将支撑板向上支撑时，使得支撑板的下表面脱离地面，以减小支撑板与地面的摩擦系数，从而便于拖拽移动；

47、3.本技术通过高度调节机构可实现两侧支撑板的高度调节，并且高度调节机构驱动两组移动轮组相离运动时，支撑板被撑起，同时通过拼接驱动机构带动拼接机构的转动，以实现支撑板的自动拆装。