关节轴承的制作方法

本发明涉及杆端关节轴承，具体为一种关节轴承。

背景技术：

1、自润滑杆端关节轴承具有在传动过程中承接任意方向转动的功能特性，因此在各个领域应用广泛。目前杆端关节轴承由内圈、外圈和杆端构成，在外圈与内圈之间需要安装衬垫，为了不影响衬垫安装的完整性，需要高控制和高操作的压装工艺，且现有技术中的衬垫与外圈之间的连接需要通过有机粘接剂进行连接，而在粘接过程中需要经过浸润、施压、加热、烘干等制备程序，导致整个粘接过程复杂且耗费大量时间，同时现有技术中在外圈与衬垫粘接前需要对外圈和衬垫进行制模，以此确保在后续生产和安装时能够使外圈与衬垫相适配，而每个产品生产均需要制作大量模具，导致成本极具增加。

技术实现思路

1、针对现有技术不足，本发明提供了一种关节轴承，为解决现有技术中衬垫与外圈之间需要经过多种程序进行连接使得整个制备过程复杂且耗费大量时间以及在生产前需要根据衬垫尺寸和外圈尺寸制作大量模具的问题。

2、为达到上述目的，本发明提供了一种关节轴承，包括外圈、内圈和杆端，所述外圈套设在内圈上，所述外圈由相对称的左环和右环对立贴合构成，所述左环和右环内周壁上均设置有衬垫，所述左环内周壁和右环内周壁两端均开设有缺口，所述左环两侧壁和右环两侧壁均设置有压装环，所述压装环内侧壁与相邻的缺口组合形成压装槽，所述衬垫两端分别与各自相邻的压装槽插接配合设置，所述左环两侧壁和右环两侧壁上均设置有用于挤压相邻的压装环使衬垫端部压装在压装槽中的压装件，所述衬垫居于外圈与内圈之间，所述杆端套设在外圈上。

3、采用上述技术方案有益的是：操作人员在安装时，将左环和右环上的衬垫分别进行安装，即衬垫两端分别与各自相邻的压装槽插接配合，实现初步定位，之后通过压装件压装压装环，而压装环靠近压装槽位置，使得压装槽形变收拢，此时压装槽两侧内壁收拢对衬垫端部进行夹紧限位，以此防止衬垫端部脱离压装槽，进而实现衬垫的固定，在衬垫固定好后操作人员将左环和右环对立贴合形成外圈，而后在逐步安装内圈和杆端，以此完成组装；整个轴承安装过程快速且高效，提高安装效率，上述技术中左环和右环的设置使得外圈可以直接合套组装，进而提高安装效率；而上述技术中压装件和压装槽的设置使得衬垫与外圈之间的安装更为快速，相较于现有技术中需要通过有机粘接剂以及多个粘接工序的方式，本技术节省大量安装和粘接工序所耗费的时间，且成本支出较少，通过压装的方式实现衬垫在压装槽中的固定，极大的提高安装效率，同时还能保证衬垫与外圈之间的贴合度以及衬垫的固结力度，且压装槽的设计使得不需要在外圈上增加额外的固结零件，节省成本的支出，同时避免额外的固结零件影响轴承的装配和运转；上述技术中衬垫可通过建模确定与左环或内环内表面贴合时的形状，然后再在衬垫片上切割得到衬垫，以此提高安装效率以及衬垫与外圈的适配度。

4、本发明进一步设置：所述左环两侧壁和右环两侧壁上均开设有铆压槽，每个所述铆压槽均靠近各自相邻的压装环位置设置，所述铆压槽即为压装件。

5、采用上述技术方案有益的是：在需要对压装槽进行收拢压缩时，操作人员通过外界铆压机对铆压槽进行铆压加工，使得铆压槽内壁朝压装环方向压缩，此时压装环受到外界铆压机所施加的力矩加载，使得压装环朝压装槽方向移动，进而实现压装槽的收拢并对衬垫端部的夹持限位，以此实现衬垫在外圈上的固定；通过上述技术的设置提高了衬垫的安装效率以及衬垫与外圈之间的连接强度。

6、本发明进一步设置：所述压装槽开口处朝向内圈外周壁设置，所述压装槽开口处径向截面呈纵向或斜向设置。

7、采用上述技术方案有益的是：上述技术中压装槽开口处径向截面呈纵向或斜向设置，当压装环受外界铆压机铆压并移动时会朝缺口方向移动，进而实现压装槽的收拢，如若压装槽开口处径向截面呈纵向开设使得其与衬垫端部径向截面呈同一水平线，进而实现压装槽与衬垫的适配和固结，提高卡接效率，进而提高衬垫的安装效率，如若压装槽开口处径向截面呈斜向设置会使得其与衬垫端部径向截面相交错，即在压装槽压装后使得衬垫端部与衬垫表面呈一定角度，进而防止衬垫端部脱离压装槽，提高衬垫与压装槽之间的连接强度；操作人员可根据生产需求来选择性开设压装槽。

8、本发明进一步设置：所述铆压槽径向截面呈圆弧状或圆锥状设置。

9、采用上述技术方案有益的是：上述技术中铆压槽径向截面呈圆弧状或圆锥状设置，使得外界铆压机进行铆压加工时更好传递力矩，如若压装槽开口处径向截面呈纵向开设，铆压槽径向截面可呈圆锥状设置，使得在压装环受压时能够更好的传递力矩并收拢压装槽，如若压装槽开口处径向截面呈斜向开设，铆压槽径向截面可呈圆弧状设置，使得在压装环受压时能够更好的传递力矩并收拢压装槽，通过上述技术的设置确保力矩的正确传导和压装槽的正确收拢，避免加载力矩偏移导致压装环压装位置受到影响。

10、本发明进一步设置：所述左环和右环均由机加工工艺制成。

11、采用上述技术方案有益的是：左环和右环由机加工工艺制成，即左环和右环通过外界数控机进行加工，使得其直径和圆度等尺寸公差控制在公差带中，以此确保外圈与内圈之间的贴合度，从而使得内圈可以直接套入外圈，相较于现有技术中需要高难度控制的锻压工艺加工，本技术方便组装，提高组装效率。

12、本发明进一步设置：所述衬垫为自润滑衬垫。

13、采用上述技术方案有益的是：上述技术中衬垫为自润滑衬垫，进而缩小衬垫对轴承运行所造成的影响；上述技术中自润滑衬垫具备耐腐蚀、高使用寿命等特点，其为现有技术，因此对其结构和功能不再过多赘述。

14、本发明进一步设置：所述杆端端孔内周壁与外圈外周壁过盈配合设置。

15、采用上述技术方案有益的是：上述技术中杆端端孔内周壁与外圈外周壁过盈配合设置，以此提高外圈与杆端之间的连接强度，同时整个过程操作简单，进而提高拆装效率。

技术特征：

1.一种关节轴承，其特征在于：包括外圈、内圈和杆端，所述外圈套设在内圈上，所述外圈由相对称的左环和右环对立贴合构成，所述左环和右环内周壁上均设置有衬垫，所述左环内周壁和右环内周壁两端均开设有缺口，所述左环两侧壁和右环两侧壁均设置有压装环，所述压装环内侧壁与相邻的缺口组合形成压装槽，所述衬垫两端分别与各自相邻的压装槽插接配合设置，所述左环两侧壁和右环两侧壁上均设置有用于挤压相邻的压装环使衬垫端部压装在压装槽中的压装件，所述衬垫居于外圈与内圈之间，所述杆端套设在外圈上。

2.根据权利要求1所述的一种关节轴承，其特征在于：所述左环两侧壁和右环两侧壁上均开设有铆压槽，每个所述铆压槽均靠近各自相邻的压装环位置设置，所述铆压槽即为压装件。

3.根据权利要求2所述的一种关节轴承，其特征在于：所述压装槽开口处朝向内圈外周壁设置，所述压装槽开口处径向截面呈纵向或斜向设置。

4.根据权利要求3所述的一种关节轴承，其特征在于：所述铆压槽径向截面呈圆弧状或圆锥状设置。

5.根据权利要求1所述的一种关节轴承，其特征在于：所述左环和右环均由机加工工艺制成。

6.根据权利要求1所述的一种关节轴承，其特征在于：所述衬垫为自润滑衬垫。

7.根据权利要求1所述的一种关节轴承，其特征在于：所述杆端端孔内周壁与外圈外周壁过盈配合设置。

技术总结
本发明公开了一种关节轴承，包括外圈、内圈和杆端，外圈套设在内圈上，外圈由左环和右环对立贴合构成，左环和右环内周壁上均设置有衬垫，左环内周壁和右环内周壁两端均开设有缺口，左环两侧壁和右环两侧壁均设置有压装环，压装环内侧壁与相邻的缺口组合形成压装槽，衬垫两端分别与各自相邻的压装槽插接配合设置，左环两侧壁和右环两侧壁上均设置有用于挤压相邻的压装环使衬垫端部压装在压装槽中的压装件，衬垫居于外圈与内圈之间，杆端套设在外圈上，本发明解决了现有技术中衬垫与外圈之间需要经过多种程序进行连接使得整个制备过程复杂且耗费大量时间以及在生产前需要根据衬垫尺寸和外圈尺寸制作大量模具的问题。

技术研发人员：丁亮,李然广,白雪峰
受保护的技术使用者：芜湖如一轴承有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/1/15